专利名称：螺旋管制造装置的接合夹具的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种螺旋管制造装置的接合夹具，更具体地是，涉及一种安装于缝合 设备中的螺旋管制造装置的接合夹具，该缝合设备用于形成螺旋管以将金属板部件制成圆 筒形状。
背景技术：
通常，螺旋管在用于传送微粒等物质的空气处理单元及管线中使用。
一般来说，用于制造螺旋管的装置具有设置在其中的多个挤压滚筒。当缠绕在卷 轴上的薄金属板部件通过多个挤压滚筒时，金属板部件的两边在相反的方向被弯曲。
在金属板部件的两个弯曲边缘被彼此接合之后，金属板部件被挤压滚筒所挤压 时，金属板部件被形成为圆筒形状。在这种情况下，金属板部件在被多个引导杆所支撑的情 况下被引导，该引导杆沿周线方向被安装在圆筒上。
在金属板部件被连续地连接时，形成了螺旋管。当螺旋管形成为具有适当长度时， 采用圆形切割装置将螺旋管切割。
这样一种典型的螺旋管制造设备由未审查的韩国实用新型专利No. 1999-5329所 公开(下文中称为相关技术)。参考图IA至IF来说明螺旋管制造装置的结构。
如附图所示，根据相关技术的螺旋管制造装置承载由卷轴架19供给的金属板部 件18，该金属板部件通过排列在多条线中的多个弯曲滚筒21，从而使金属板部件18的两个 端部均被弯曲。随后，金属板部件18的两个端部均被挤压滚筒31所挤压，从而形成圆筒形 管，并且由圆形锯条42将管切割。在弯曲滚筒21的出口端，包括一对驱动滚筒22的传送 单元2被安装在第一工作台11上。
驱动滚筒22由下部驱动滚筒M和上部驱动滚筒23构成，该下部驱动滚筒M连 接到汽缸25从而在垂直方向上工作，该上部驱动滚筒23设置在下部驱动滚筒M的上方， 并从驱动马达沈接收动力。
在第二工作台12上安装有成形单元3，其包括螺栓32、一对挤压滚筒31及圆形框 架34，该螺栓32调节挤压力用于将供给自传送单元2的金属板部件18的弯曲部18a和18b 接合，该一对挤压滚筒31与具有紧固到其的螺栓32的杆33的末端相接合，并且该圆形框 架34引导管，该管穿过挤压滚筒31时成形为圆筒形状。
圆形框架34具有形成在其内周面上的螺旋引导凹槽35，该螺旋引导凹槽35用于 对管进行引导。
在成形单元3之下，切割单元4被安装在第二工作台12上。切割单元4包括操作 板41、支架46、马达43及汽缸44，该操作板41在第二工作台12上滑动，该支架46安装在 操作板41的末端上以连接圆形锯条42，该马达用于旋转圆形锯条42，该汽缸44调节圆形 锯条42的高度。
在第二工作台12上，安装有用于移动并返回切割单元4的汽缸47。第一及第二工 作台11和12通过引导板5连接。
在根据相关技术的螺旋管制造装置中，制造具有引导凹槽35的圆形框架34会花 费大量的操作时间。此外，由于螺旋管制造装置包括多个马达沈和43，以及多个汽缸44和 47，则增加了制造成本。
进一步的，螺旋管制造装置能够制造直线成形的螺旋管，但是无法制造肘形的螺旋管。发明内容
为了克服上述以及/或其他问题，本发明的目的在于提供一种螺旋管制造装置的 接合夹具，其能够制造成形为螺旋管的肘部。
一方面，本发明涉及一种螺旋管制造装置的接合夹具，该接合夹具包括多个分 隔件，其形成部分开口的圆形；多个轴承，其固定在相应的所述分隔件之间；多个长度调节 棍，其安装在从所述分隔件的两侧延伸并突出的凸起上；以及多个引导板，该引导板被弯曲 以在一个表面接触所述分隔件上的内圈，并且该引导板以使金属板部件穿过所述引导板的 方式来固定。在其中连续形成直线及波纹的所述金属板部件被成形为圆筒状。
如附图所示，本发明的上述及其他目的、特征及优点将从本发明的优选实施例的 更详细的说明中变得明显。附图不必需地成比例，而在于示出本发明的原理。
图IA是根据相关技术的螺旋管制造装置的截面图IB是被部分切割的螺旋管制造装置的主视图IC是成形单元的透视图ID是切割单元的透视图IE是示出了操作状态的侧视图IF示出了金属板部件；
图2是根据本发明的接合夹具的主视图3是根据本发明的接合夹具的后视图4是根据本发明的接合夹具的侧视图5是安装了根据本发明的接合夹具的缝合设备的主视图6是安装了根据本发明的接合夹具的缝合设备的俯视图。
具体实施方式
下文中，参考附图2-6来详细说明本发明的典型实施方式。
图2是根据本发明的接合夹具的主视图；图3是根据本发明的接合夹具的后视图； 图4是根据本发明的接合夹具的侧视图；图5是安装了根据本发明的接合夹具的缝合设备 的主视图；图6是安装了根据本发明的接合夹具的缝合设备的俯视图。
如图2-6所示，根据本发明的接合夹具包括多个分隔件100、多个轴承200、多个长 度调节棍300及多个引导板400，其中该分隔件100上形成有内圈，该轴承200被结合在各 个分隔件100之间以摇动分隔件100，该长度调节棍300被安装在分隔件100的左、右及上 侧，并且该引导板400被安装在分隔件100的内圈上以引导金属板部件的运动。
多个分隔件100相互结合，从而形成下部部分地开口的圆弧。
如图2和3所示，分隔件100包括第一到第三分隔件110-130，其相互间以不同的 角度分隔。
第一分隔件110形成中心角度被设定为大于90度的圆弧，第二及第三分隔件120、 130形成中心角度被设定为70-80度的圆弧。
该第一分隔件110具有形成于其一侧中的侧凸起111，该侧凸起111向外延伸并突出ο
该侧凸起111具有安装在其上的第一固定板112，第一螺栓113通过形成在第一板 112中的通孔紧固到第一固定板112。此外，长度调节棍300安装在螺栓113上。
第一分隔件110具有形成在其上部的上部凸起115，该上部凸起115向上延伸并突 出。上部凸起115具有安装在其上的第二固定板112，第二固定板112具有安装在其上的上 部固定部件117。该固定部件117用于稳固地将第一分隔件110固定到下文中将说明的缝 合设备。
第二分隔件120被设置在第一和第三分隔件110和130之间。第二分隔件120具 有形成在其一侧的侧凸起121，该侧凸起121向外延伸并突出。轴承200被结合在第一和第 二分隔件110和120之间。
第三分隔件130具有形成在其一侧的侧凸起131，侧凸起131向外延伸并突出。侧 凸起131具有与其相结合的第三固定板132，第二螺栓133被紧固到第三固定板132。另一 个长度调节棍300被结合到第二螺栓133。
第二和第三分隔件120和130以侧凸起121和131相互邻接设定的方式结合。该 侧凸起121和131的外端部通过垂直固定板135相互结合。在第一和第二分隔件110和 120之间，并且在第二和第三分隔件120和130之间，分别结合轴承200。
如图3所示，每个轴承200具有自动调心轴承211，其被设计在固定的轴承外圈体 210 中。
此外，用于连接两个分隔件110和120的螺栓220被紧固到自动调心轴承211，从 而穿过自动调心轴承211。
这样，具有设计在外圈体210中的自动调心轴承211的轴承200，连接在第二和第 三分隔件120和130之间。
长度调节棍300分别连接到第一分隔件110的侧凸起111上以及第三分隔件130 的侧凸起131。
连接到第一分隔件110的侧凸起111的长度调节棍300的一端被固定到第一固定 板112的第一螺栓113，而长度调节棍300的另一端通过螺栓(未示出)固定到螺旋管制造 装置上。连接到第三分隔件130的侧凸起131的长度调节棍300的一端被固定到第三固定 板132的第二螺栓133上，并且其另一端通过螺栓(未示出)固定到螺旋管制造装置。
在长度调节棍300的一端和第一螺栓113之间，以及在长度调节棍300的一端与 第二螺栓133之间，自动调心轴承310被分别连接。在长度调节棍300的另一端与螺栓之 间，连接自动调心轴承310。
每个长度调节棍300包括连接到第一或第二螺栓113或133的第一棍320，以及紧 固到第一棍320的第二棍321。
可选择的是，可以在第一和第二棍320和321之间插入双头螺栓，从而使第一和第 二棍320和321紧固到双头螺栓的两侧。
此外，多个引导板400被固定到第一到第三分隔件110到130的各个内圈。该引 导板400由固定到第一分隔件110的第一引导板410、固定到第二分隔件120的第二引导板 420以及固定到第三分隔件130的第三引导板430构成。
该引导板400形成为弯曲形状，使其与分隔件100的内圈相接触，并且引导板400 具有形成在其内表面上的凹陷凹槽部401，金属板部件的单个折叠部穿过该凹槽部401。该 凹槽部401形成为三角形状。
以这种方式构造的该接合夹具安装在如图5-6所示的螺旋管制造装置上。下文 中，将简要说明螺旋管制造装置的结构。
如附图所示，螺旋管制造装置500包括波纹弯曲设备(未示出)，其能够切割并弯 曲供给自拆卷机(未显示)的金属板部件。
波纹弯曲设备以预定宽度切割带形金属板部件的一侧，从而形成直的线及波纹， 并随后分别在金属板部件的两个边缘形成双重折叠部分以及单个折叠部分。
螺旋管制造装置500包括用于探测所供给的金属板部件的突出波纹部分的探测 传感器501、平底波辘502以及凸轮503，该平底波辘502包括用于将金属板部件的突出的 波纹部分向上弯曲的一对上部和下部平底波辘，该凸轮503设置在平底波辘502的一侧并 且沿倾斜板移动。
此外，螺旋管制造装置500包括一对用于传送金属板部件的传送滚筒504，用于将 框架旋转预定角度的旋转设备505，以及设置在旋转设备505上的接合夹具。
在根据本发明的接合夹具的前方安装有上部和下部切割装置506a和506b。该上 部和下部切割装置506a和506b通过旋转设备505旋转。该上部切割装置506a由第一汽缸 (未示出)向上提升，并且第二切割装置506a由第二汽缸(未示出)沿导轨提升或降低。
该螺旋管制造装置进一步包括沿水平方向移动的水平引导导轨508。该水平引导 导轨508具有安装在其末端的垂直引导导轨509，该垂直引导导轨509垂直移动。
根据本发明的接合夹具安装在垂直引导导轨509之下。更具体的，接合夹具的上 部固定部件117安装在垂直引导导轨509之下。
两个长度调节棍300被固定到框架。
根据本发明的接合夹具包括上部和下部挤压滚筒(未显示)，其挤压金属板部件 的单个折叠部分以及双重折叠部分，从而将金属板部件成形为螺旋管。
通过探测传感器501、平底波辘502、和接合夹具，由波纹弯曲设备切割的金属板 部件形成为筒状。在这种状态，通过以下方式安装金属板部件金属板部件的单个折叠部分 被插入到接合夹具的分隔件100和引导板400之间。
当其中安装有金属板部件的螺旋管制造装置被驱动时，围绕拆卷器缠绕的金属板 部件被连续地由传送滚筒504供给。随后，当金属板部件的突出波纹部分进入时，平底波辘 502被收回。
相应的，凸轮503沿倾斜表面被提升，并且所供给的金属板部件在其被向上弯折 的状态下到达接合夹具。
这时，金属板部件在以下状态下被传送其单个折叠部分被插入接合夹具的分隔件100和引导板410的凹槽部401之间，且金属板部件的单个折叠部分和双重折叠部分由 上部和下部挤压滚筒(未示出)所挤压。
此外，在由上部和下部挤压滚筒挤压金属板部件时，形成螺旋管。随后，通过上部 和下部切割装置506a和506b切割螺旋管。
这样，通过根据本发明的接合夹具形成了筒状螺旋管肘部。当螺旋管肘部形成时， 通过轴承200和长度调节棍300将接合夹具的分隔件100系统地移动。
这样，随着螺旋管肘部的形成，之前形成的肘部被旋转和自由移动。
随着肘部被移动和旋转，通过轴承200移动接合夹具的分隔件110至130。
这时，各个分隔件100到130在自动调心轴承211被移动的移动范围内移动。所 述第一和第三分隔件110和130的移动量与安装在长度调节棍300中的自动调心轴承310 的移动范围相同。
尽管参照其典型的实施例对本发明作出了说明，但本领域技术人员可以理解，在 不脱离如权利要求书中所限定的本发明范围的情况下，可以对本发明进行各种形式及细节 的各种变化和修正。
特别是，除了接合夹具之外的波纹弯曲设备等均可以由其他设备替换，并且探测 传感器501、平底波辘502和凸轮503可以省略。
工业应用
在接合夹具被安装在螺旋管制造设备上时，肘部能够被容易地制造。当肘部被制 造后，其可以自由移动。从而不会在形成肘部中出现问题。权利要求
1.一种螺旋管制造装置的接合夹具，包括 多个分隔件，其形成部分开口的圆形；多个轴承，其固定在相应的所述分隔件之间；多个长度调节棍，其安装在从所述分隔件的两侧延伸并突出的凸起上；以及 多个引导板，该引导板被弯曲以在一个表面接触所述分隔件的内圈，并且该引导板以 使金属板部件穿过所述引导板的方式来被固定，其中，在其中连续形成直线及波纹的所述金属板部件被成形为圆筒状。
2.根据权利要求1所述的接合夹具，其中，各个所述分隔件之间具有不同的圆弧形状。
3.根据权利要求2所述的接合夹具，其中，所述轴承具有固定到各个所述分隔件的外 圈体，并且所述外圈体具有设置在其中的自动调心轴承，这样所述分隔件能够自由移动，所 述自动调心轴承通过螺栓来安装。
4.根据权利要求3所述的接合夹具，其中，所述引导板具有形成为三角形状的凹槽部， 从而所述金属板部件的单个折叠部分穿过所述凹槽部。
5.根据权利要求4所述的接合夹具，其中，所述分隔件由第一分隔件、第二分隔件和第 三分隔件组成，该第一分隔件形成为圆弧状，该第二和第三分隔件形成为中心角度小于所 述第一分隔件的中心角度的圆弧状，该第一分隔件具有沿侧向延伸并突出的侧向凸起，以及向上延伸并突出的上部凸起，以及该第二和第三分隔件具有沿侧向延伸并突出的侧向凸起。
6.根据权利要求5所述的接合夹具，其中，所述自动调心轴承分别连接到所述长度调 节棍的两端，从而所述分隔件自由移动。
全文摘要
本发明提供一种螺旋管制造装置的接合夹具，其包括被金属板部件所缠绕的拆卷器；波纹弯曲设备，其将供给自拆卷器的金属板部件切割成为直线及波纹，并且在所述切割金属板部件的两边形成单个折叠部和双重折叠部；平底波辘，其将供给自波纹弯曲设备的金属板部件的突出波纹部向上弯曲；一对传送滚筒，其传送来自平底波辘的金属板部件；上部和下部挤压滚筒，其在垂直方向上彼此邻近地安装，并且挤压金属板部件的单个折叠部分和双重折叠部分；以及上部和下部切割装置，其切割由上部和下部挤压滚筒挤压的螺旋管。该接合夹具被安装在上部和下部挤压滚筒的前表面上，从而将由传送滚筒传送的金属板部件形成为圆筒形状。在该接合夹具被安装在螺旋管制造装置中时，肘部能够简单地制造。在制造肘部时，肘部能够自由地移动，从而不会在形成肘部中出现问题。
文档编号B21D11/00GK102036764SQ200880129389
公开日2011年4月27日 申请日期2008年5月22日 优先权日2008年5月22日
发明者车圭奭 申请人:株式会社进雄科技