一种贴模辊弯成型的制造方法
【专利摘要】一种贴模辊弯成型机，包括安装床身、贴模机构、成型机架和送料机构，所述贴模机构、所述成型机架和所述送料机构均固定在所述安装床身上；所述送料机构至少包括两个，所述送料机构之间平行设置；每两个相邻所述送料机构之间平行设置一个所述成型机架；所述贴模机构垂直于所述成型机架和所述送料机构设置。本实用新型针对已有的变截面辊弯成形工艺中辊弯板材的腹板成形过程中没有全尺寸约束，通过上下两个合模保证压板的稳定度、钢度、强度；本实用新型通过轧辊对板材贴合折弯到上模两侧的曲面来保证辊弯成形件的轮廓精度和尺寸精度；通过改变上模的弯角半径和两侧面型面来减少或避免辊弯过程中的回弹和扭曲。
【专利说明】一种贴模辊弯成型机
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及机械加工【技术领域】，尤其是涉及一种贴模辊弯成型机。
【背景技术】
[0002]变截面柔性辊弯成型技术为制造复杂形状的变截面型材提供了可能，可广泛应用于汽车、建筑、电力铁塔等领域的零件与构件的制作中，尽管目前已经取得了重要的研究成果，但在工程应用上还有许多需要解决的技术难题，如复杂截面柔性成型的工艺制定、大批量生产的稳定性、尺寸精度控制、变截面切断等。
实用新型内容
[0003]本实用新型的目的在于设计一种新型的贴模辊弯成型机，解决上述问题。
[0004]为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案如下:
[0005]一种贴模辊弯成型机，包括安装床身、贴模机构、成型机架和送料机构，所述贴模机构、所述成型机架和所述送料机构均固定在所述安装床身上；所述送料机构至少包括两个，所述送料机构之间平行设置；每两个相邻所述送料机构之间平行设置一个所述成型机架；所述贴模机构垂直于所述成型机架和所述送料机构设置；
[0006]所述成型机架包括固定在所述安装床身上的成型底板和在所述成型底板的左右对称设置的第一驱动机构、滚珠丝杠、滚珠丝杠安装座、丝杠螺母、滑动框架、成型轧辊、第一导轨和第一滑块，所述滚珠丝杠一端穿过所述滚珠丝杠安装座与所述第一驱动机构连接，另一端与设置在所述滑动框架上的丝杠螺母配合连接，所述成型轧辊设置在所述滑动框架上，所述成型底板上设置所述第一导轨，所述滑动框架的底部设置有与所述第一导轨相配合的第一滑块，所述第一滑块与所述第一导轨之间滑动配合；
[0007]所述送料机构包括第二驱动机构、送料底板、两侧支撑板、旋转轴和滚驱动辊，所述送料底板固定在所述安装床身上，所述两侧支撑板固定在所述送料底板上；所述旋转轴可旋转的设置在所述两侧支撑板上，并且所述旋转轴的一侧与所述第二驱动机构连接，所述滚驱动辊设置在所述旋转轴上；
[0008]所述贴模机构包括固定模托架、第二导轨、第二滑块、下模固定板、下模、和上模，所述固定模托架安装固定在所述安装床身上，所述第二导轨安装在所述固定模托架上，所述第二滑块与所述第二导轨直接滑动配合，所述下模固定板安装在所述第二滑块上，所述下模安装在所述下模固定板上，板材固定在所述上模和下模之间；
[0009]所述贴模机构从所述成型机架上左右设置的两个所述成型轧辊之间穿过，所述滚驱动轴紧压在所述板材上。
[0010]所述第一驱动机构包括第一伺服电机、第一减速器和第一电机座，所述第一电机座固定在所述两侧支撑板上，所述第一伺服电机通过所述第一减速器后与所述旋转轴传动连接；
[0011]所述第二驱动机构包括第二伺服电机、第二减速器和第二电机座，所述第二电机座固定在所述两侧支撑板上，所述第二伺服电机通过所述第二减速器后与所述旋转轴传动连接。
[0012]所述送料机构包括平行设置的7个，所述成型机架包括6个。
[0013]相邻两个所述送料机构中的所述第二驱动机构的安装方向相反。
[0014]本实用新型涉及辊弯成型机，具体涉及一种具有贴模机构从而实现板材双侧变截面成型的辊弯成型机。
[0015]本实用新型的一种贴模辊弯成型机包括安装床身、成型机架、成型轧辊、贴模机构、送料机构以及驱动机构，所述成型机架、贴模机构以及送料机构均安装在所述安装床身上，所述成型机架沿着所述板材前进方向的左右两侧的移动贴合到所述上模两侧曲面实现变截面成型，所述成型轧辊安装在所述成型机架上随着所述成型机架移动，所述贴模机构包括所述固定模托架、导轨、滑块、上模、下模、下模固定板，所述板材固定在所述上模和下模之间，所述送料机构通过所述驱动辊利用摩擦作用驱动所述板材移动，根据所述板材成型后的纵弯情况，所述上模和下模压在所述板材的平面设计成曲面来反弯要成形的板材，消除成型后的纵弯问题。
[0016]其中，所述成型机架包括滑动框架、滚珠丝杠、滚珠丝杠安装座、成型底板、导轨
(I)、滑块(I)。所述滚珠丝杠安装座以及导轨(I)安装在所述成型底板上，所述滑动框架与所述丝杠螺母相连，通过所述滚珠丝杠的旋转运动带动丝杠螺母的移动，从而实现滑动框架的移动，所述成型轧辊安装在所述成型机架上随着所述成型机架移动，所述成型机架沿着所述板材前进方向的左右两侧移动将所述成型轧辊贴合到所述上模两侧曲面实现变截面成型。
[0017]其中，所述贴模机构包括所述固定模托架、导轨(2)、滑块(2)、上模、下模、下模固定板，所述固定模托架安装固定在所述安装床身上，所述导轨(2)安装在固定模托架上，所述下模固定板安装在所述滑块(2)上，所述下模安装在所述下模固定板上，所述板材固定在所述上模和下模之间，所述下模固定板、下模、上模、板材均随着所述滑块(2)沿着所述导轨(2)移动，根据所述板材成型后的纵弯情况，所述上模和下模压在所述板材的平面设计成曲面来反弯要成形的板材，消除成型后的纵弯问题。
[0018]其中，所述送料机构包括旋转轴、驱动辊、两侧支撑板、送料底板，所述送料底板固定安装在所述安装床身上，所述两侧支撑板固定在所述送料底板上用来支撑所述旋转轴，所述旋转轴带动所述驱动辊旋转，所述送料机构通过所述驱动辊利用与所述上模之间的摩擦作用驱动所述板材移动。
[0019]其中，所述一种贴模辊弯成型机包含6个道次成型机架，7个送料装置间隔分布在6个道次成型机架间。
[0020]本实用新型的有益效果可以总结如下:
[0021]1、本实用新型针对已有的变截面辊弯成形工艺中辊弯板材的腹板成形过程中没有全尺寸约束，通过上下两个合模保证压板的稳定度、钢度、强度；
[0022]2、本实用新型通过轧辊对板材贴合折弯到上模两侧的曲面来保证辊弯成形件的轮廓精度和尺寸精度；通过改变上模的弯角半径和两侧面型面来减少或避免辊弯过程中的回弹和扭曲；
[0023]3、本实用新型通过轧辊的一维的运动(即沿着板材前进方向的左右两侧的移动)贴合到上模两侧曲面，减少了轧辊的运动维度，保证变截面辊弯的稳定性和可靠性；
[0024]4、本实用新型针对传统的辊弯成形和变截面成形工艺，取消了上轧辊，也相应的取消了辊缝调整工艺，使得辊弯设备的操作更加简单；
[0025]5、本实用新型根据板材成形后的纵弯情况，上下两个模具压在板材平面可以设计成一个曲面来反弯要成形的板材，来消除成型后的纵弯问题。
【专利附图】
【附图说明】
[0026]图1是本实用新型双一种贴模辊弯成型机的示意图；
[0027]图2是本实用新型贴模机构的的示意图；
[0028]图3是本实用新型成型机架的示意图；
[0029]图4是本实用新型送料机构的示意图。
[0030]图中:1_安装床身；2_贴模机构；3_成型机架；4_送料机构；5_固定模托架；6-第二滑块；7-下模；8_下模固定板；9_板材；10_上模；11-第二导轨；12-第一伺服电机；13-第一减速器；14-滚珠丝杠安装座；15-滚珠丝杠；16-滑动框架；17-成型轧辊；18_第一导轨；19-第一滑块；20_丝杠螺母；21_成型底板；22_第一电机座；23_第二伺服电机；24-第二减速器；25_第二电机座；26_旋转轴；27_滚驱动辊；28_送料底板；29_两侧支撑板。
【具体实施方式】
[0031]为了使本实用新型所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
[0032]如图1至图4所示的一种贴模辊弯成型机，包括安装床身1、贴模机构2、成型机架3和送料机构4，所述贴模机构2、所述成型机架3和所述送料机构4均固定在所述安装床身I上；所述送料机构4至少包括两个，所述送料机构4之间平行设置；每两个相邻所述送料机构4之间平行设置一个所述成型机架3 ;所述贴模机构2垂直于所述成型机架3和所述送料机构4设置；所述成型机架3包括固定在所述安装床身I上的成型底板21和在所述成型底板21的左右对称设置的第一驱动机构、滚珠丝杠15、滚珠丝杠安装座14、丝杠螺母20、滑动框架16、成型轧辊17、第一导轨18和第一滑块19，所述滚珠丝杠15 —端穿过所述滚珠丝杠安装座14与所述第一驱动机构连接，另一端与设置在所述滑动框架16上的丝杠螺母20配合连接，所述成型轧辊17设置在所述滑动框架16上，所述成型底板21上设置所述第一导轨18，所述滑动框架16的底部设置有与所述第一导轨18相配合的第一滑块19，所述第一滑块19与所述第一导轨18之间滑动配合；所述送料机构4包括第二驱动机构、送料底板28、两侧支撑板29、旋转轴26和滚驱动辊27，所述送料底板28固定在所述安装床身I上，所述两侧支撑板29固定在所述送料底板28上；所述旋转轴26可旋转的设置在所述两侧支撑板29上，并且所述旋转轴26的一侧与所述第二驱动机构连接，所述滚驱动辊27设置在所述旋转轴26上；所述贴模机构2包括固定模托架5、第二导轨11、第二滑块6、下模固定板8、下模7、和上模10，所述固定模托架5安装固定在所述安装床身I上，所述第二导轨11安装在所述固定模托架5上，所述第二滑块6与所述第二导轨11直接滑动配合，所述下模固定板8安装在所述第二滑块6上，所述下模7安装在所述下模固定板8上，板材9固定在所述上模10和下模7之间；所述贴模机构2从所述成型机架3上左右设置的两个所述成型轧辊17之间穿过，所述滚驱动轴紧压在所述板材9上。
[0033]在更加优选的实施例中，所述第一驱动机构包括第一伺服电机12、第一减速器13和第一电机座22,所述第一电机座22固定在所述两侧支撑板29上,所述第一伺服电机12通过所述第一减速器13后与所述旋转轴26传动连接；所述第二驱动机构包括第二伺服电机23、第二减速器24和第二电机座25，所述第二电机座25固定在所述两侧支撑板29上，所述第二伺服电机23通过所述第二减速器24后与所述旋转轴26传动连接。
[0034]在更加优选的实施例中，所述送料机构4包括平行设置的7个，所述成型机架3包括6个。相邻两个所述送料机构4中的所述第二驱动机构的安装方向相反。
[0035]在某个具体的实施例中:
[0036]如图1所示，本实用新型的一种贴膜辊弯成型机共有6个成型机架3，即6个道次成型，7个送料机构4间隔分布在6个成型机架3间。贴模机构2、送料机构4、成型机架3均安装在安装床身I上。
[0037]如图2所示，固定模托架5固定在安装床身I上，导轨固定在固定模托架5上，板材9固定在上模10和下模7之间，下模7固定在下模固定板8上，下模固定板8固定在滑块上，下模固定板8可跟随滑块移动，因此板材9同上模10和下模7可随着滑块沿着导轨即成型方向移动。
[0038]如图3所示，驱动机构可带动滚珠丝杠15旋转，滑动框架16安装在丝杠螺母20上，成型轧辊17安装在滑动框架16上，因此随着滑动框架16同丝杠螺母20的移动，成型轧辊17亦实现沿着板材9前进方向的左右两侧的移动，贴合到所述上模10两侧曲面实现变截面成型。
[0039]如图4所示，驱动机构可带动旋转轴26旋转，驱动辊安装在旋转轴26上，驱动辊可随着旋转轴26旋转。驱动辊与上模10贴合，通过它们之间的摩擦作用驱动所述板材9移动。
[0040]以上通过具体的和优选的实施例详细的描述了本实用新型，但本领域技术人员应该明白，本实用新型并不局限于以上所述实施例，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
【权利要求】
1.一种贴模辊弯成型机，其特征在于:包括安装床身、贴模机构、成型机架和送料机构，所述贴模机构、所述成型机架和所述送料机构均固定在所述安装床身上；所述送料机构至少包括两个，所述送料机构之间平行设置；每两个相邻所述送料机构之间平行设置一个所述成型机架；所述贴模机构垂直于所述成型机架和所述送料机构设置； 所述成型机架包括固定在所述安装床身上的成型底板和在所述成型底板的左右对称设置的第一驱动机构、滚珠丝杠、滚珠丝杠安装座、丝杠螺母、滑动框架、成型轧辊、第一导轨和第一滑块，所述滚珠丝杠一端穿过所述滚珠丝杠安装座与所述第一驱动机构连接，另一端与设置在所述滑动框架上的丝杠螺母配合连接，所述成型轧辊设置在所述滑动框架上，所述成型底板上设置所述第一导轨，所述滑动框架的底部设置有与所述第一导轨相配合的第一滑块，所述第一滑块与所述第一导轨之间滑动配合； 所述送料机构包括第二驱动机构、送料底板、两侧支撑板、旋转轴和滚驱动辊，所述送料底板固定在所述安装床身上，所述两侧支撑板固定在所述送料底板上；所述旋转轴可旋转的设置在所述两侧支撑板上，并且所述旋转轴的一侧与所述第二驱动机构连接，所述滚驱动辊设置在所述旋转轴上； 所述贴模机构包括固定模托架、第二导轨、第二滑块、下模固定板、下模、和上模，所述固定模托架安装固定在所述安装床身上，所述第二导轨安装在所述固定模托架上，所述第二滑块与所述第二导轨直接滑动配合，所述下模固定板安装在所述第二滑块上，所述下模安装在所述下模固定板上，板材固定在所述上模和下模之间； 所述贴模机构从所述成型机架上左右设置的两个所述成型轧辊之间穿过，所述滚驱动轴紧压在所述板材上。
2.根据权利要求1所述的贴模辊弯成型机，其特征在于:所述第一驱动机构包括第一伺服电机、第一减速器和第一电机座，所述第一电机座固定在所述两侧支撑板上，所述第一伺服电机通过所述第一减速器后与所述旋转轴传动连接； 所述第二驱动机构包括第二伺服电机、第二减速器和第二电机座，所述第二电机座固定在所述两侧支撑板上，所述第二伺服电机通过所述第二减速器后与所述旋转轴传动连接。
3.根据权利要求1所述的贴模辊弯成型机，其特征在于:所述送料机构包括平行设置的7个，所述成型机架包括6个。
4.根据权利要求3所述的贴模辊弯成型机，其特征在于:相邻两个所述送料机构中的所述第二驱动机构的安装方向相反。
【文档编号】B21D11/20GK203526281SQ201320725442
【公开日】2014年4月9日 申请日期:2013年11月15日 优先权日:2013年11月15日
【发明者】钱波 申请人:钱波