车床自动上料装置制造方法
【专利摘要】本实用新型提供一种提高棒状金属件上料效率、节省人力、能够为产品的质量得到有效保证的车床自动上料装置，包括设置于车床轨道上方的推料机构和放料机构，推料机构包括其端面呈U形的滑槽、设置于该滑槽进料端的推料气缸，放料机构包括固定设置的提升气缸、与提升气缸的伸缩杆的端部固定连接的放料气缸，在放料气缸的伸缩杆的下方还设置有料抓，料抓包括两个呈X形铰接的抓板，两抓板的下端向两抓板之间弯曲形成用于抓合金属料棒的空腔；两抓板的上端分别经由拉杆与放料气缸的伸缩杆的下端铰接，两抓板铰接点经由固定件与放料气缸固定设置；两抓板下端形成的空腔进料口与滑槽的出料端对应。本实用新型具有操作简便，上料效率高，节省人力等优点。
【专利说明】车床自动上料装置
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种车床自动上料装置，尤其涉及一种针对棒状金属料加工的车床自动上料装置。
【背景技术】
[0002]在现有技术中，万向轴等生产中，其原材料为圆柱状实体金属棒，在经过车床的加工后成为相应的半成品，在金属棒放入车床的两个顶尖之前，车床通过控制自身的两个顶尖通过自身的轨道伸出至车床加工区域以外，以便于工作人员放置加工材料，在现有方式中，多数企业还是采用人工的方式将金属棒放置于两顶尖之间，采用该方式首先费时费力，劳动强度大，其次人工方式还将导致生产效率的降低，再者采用人工放置的方式，其顶尖并不能十分有效的顶到金属棒两端的中心，此种问题的现象将直接导致其产品质量的降低。
【发明内容】
[0003]本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，适应现实需要，提供一种提高棒状金属件上料效率、节省人力、能够为产品的质量得到有效保证的车床自动上料装置。
[0004]为了实现本实用新型的目的，本实用新型所采用的技术方案为:
[0005]设计一种车床自动上料装置，包括设置于车床轨道上方的推料机构和放料机构，所述推料机构包括其端面呈U形的滑槽、设置于该滑槽进料端的推料气缸，所述放料机构包括固定设置的提升气缸、以及与提升气缸的伸缩杆的端部固定连接的放料气缸，在所述放料气缸的伸缩杆的下方还设置有料抓，所述料抓包括两个呈X形铰接的抓板，两抓板的下端向两抓板之间弯曲形成用于抓合所述金属料棒的空腔；所述两抓板的上端分别经由一个拉杆与所述放料气缸的伸缩杆的下端铰接，所述两抓板铰接点经由固定件与所述放料气缸固定设置；所述两抓板的宽度小于所述金属料棒的长度，并大于所述金属料棒的1/2长度；所述两抓板下端形成的空腔进料口与所述滑槽的出料端对应，所述推料气缸的伸缩杆可伸出至所述滑槽内，并将金属料棒由滑槽的进料端推至出料端处，并进而推至所述两抓板下端形成的空腔内。
[0006]本装置还包括设置于所述车床轨道上方的料箱，所述料箱包括其上下两端开口的箱体，所述箱体内形成的空间的长度与金属料棒的长度对应，所述箱体内形成的空间的宽度与金属料棒的直径对应，所述滑槽的宽度与所述箱体内形成的空间的宽度相同，所述箱体的下端与所述滑槽的两侧壁对接。
[0007]在所述车床轨道的下方还设置有用于承接经所述车床加工后的金属料棒的收料箱。
[0008]本装置还包括设置于车床轨道上方的机架，所述料箱、推料机构、放料机构对应设置于该机架上。
[0009]本实用新型的有益效果在于:
[0010]1.通过本实用新型所设计的推料机构可将金属料棒推至前方的放料机构中，进而可由放料机构将金属棒放置于两顶尖之间，以上操作替代传统人工放料方式，操作简便，上料效率高，节省人力。
[0011 ] 2.除此之外，本实用新型还具有其他优点，将在实施例中同其对的结构一并提出。
【专利附图】
【附图说明】
[0012]图1为本实用新型主要结构示意图；
[0013]图2为本实用新型中料箱与滑槽对应设置原理示意图；
[0014]图3为本实用新型中放料机构主要结构原理示意图。
[0015]图中:1.机架；2.滑槽；3.料箱；4.提升气缸；5.放料气缸；6、16.抓板；7.车床；8,19.顶尖；9.收料箱；10.金属料棒；11.步进电机；12.轨道；13.提升气缸的伸缩杆；14.固定件；15.放料气缸的伸缩杆；17、18.拉杆；20.推料气缸。
【具体实施方式】
[0016]下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明:
[0017]实施例1:一种车床自动上料装置，参见图1，图2，图3，它包括设置于车床轨道上方的机架1、设置于车床轨道上方机架上的推料机构、放料机构、设置于车床轨道上方的料箱3 ;所述推料机构包括其端面呈U形的滑槽2、设置于该滑槽2进料端的推料气缸20，放料机构包括固定设置的提升气缸4、以及与提升气缸的伸缩杆13的端部固定连接的放料气缸5，在放料气缸的伸缩杆15的下方还设置有料抓，所述料抓包括两个呈X形铰接的抓板
6、16，两抓板的下端向两抓板之间弯曲形成用于抓合金属料棒10的空腔；两抓板的上端分别经由拉杆18、17与放料气缸的伸缩杆15的下端铰接，两抓板铰接点经由固定件14与放料气缸5固定设置(即两抓板的X形铰接点固定设置)；所述两抓板6、16的宽度小于所述金属料棒的长度，并大于所述金属料棒的1/2长度，此设计以便于两抓板能够稳定的抓起金属料棒10，避免金属料棒的重心不稳定掉落现象发生；两抓板6、16下端形成的空腔的进料口与滑槽2的出料端对应，推料气缸20的伸缩杆可伸出至滑槽2内，并将金属料棒10由滑槽2的进料端推至出料端处，并进而推至两抓板6、16下端形成的空腔内。而所述的料箱3包括其上下两端开口的箱体，所述箱体内形成的空间的长度与金属料棒的长度对应，所述箱体内形成的空间的宽度与金属料棒的直径对应，所述滑槽的宽度与所述箱体内形成的空间的宽度相同，箱体的下端与所述滑槽的两侧壁对接。在车床的轨道12的下方还设置有用于承接经所述车床加工后的金属料棒的收料箱9。
[0018]本装置的实施过程如下:
[0019]首先金属料棒放置于料箱内，由于重力最下端的金属料棒下落于滑槽内，此时推料气缸的伸缩杆伸出推动金属料棒的端部向前移动，而此时两抓板6、16下端形成的空腔的进料口与滑槽的出料端口连通，此时推料气缸的伸缩杆将金属料棒推至两抓板6、16下端形成的空腔内(此时两抓板处于抓合状态，如图3所示)；在此时，车床的两顶尖已由加工区域通过自身的轨道滑出，此时，提升气缸的伸缩杆伸出将金属料棒运向下送至两顶尖8、19之间，此时车床上的步进电机11控制左端的顶尖19向右移动，定紧金属料棒，此时，放料气缸的伸缩杆伸出向下移动，此时两抓板下端张开，提升气缸的伸缩收回将放料气缸放回初始位置(推料气缸亦返回至初始位置)，而后车床控制两顶尖回至加工区域加工，在金属料棒完成加工后，车床的两顶尖通过自身的轨道滑出，车床上的步进电机11控制左端的顶尖19向左移动放开夹紧的金属料棒，金属料棒掉落于下方的收料箱内，至此完成一个工序的上料过程。
[0020]虽然，本实施例公布的是较佳的实施例，但并不局限于此，本领域的普通技术人员，极易根据上述实施例，领会本实用新型的精神，并做出不同的引申和变化，但只要不脱离本实用新型的精神，都在本实用新型的保护范围内。
【权利要求】
1.一种车床自动上料装置，其特征是:包括设置于车床(7)的轨道(12)上方的推料机构和放料机构，所述推料机构包括其端面呈U形的滑槽(2)、设置于该滑槽(2)进料端的推料气缸(20)，所述放料机构包括固定设置的提升气缸(4)、以及与提升气缸的伸缩杆(13)的端部固定连接的放料气缸(5 )， 在所述放料气缸的伸缩杆(15)的下方还设置有料抓，所述料抓包括两个呈X形铰接的抓板(6、16)，两抓板(6、16)的下端向两抓板(6、16)之间弯曲形成用于抓合金属料棒(10)的空腔；所述两抓板(6、16)的上端分别经由一个拉杆(18、17)与所述放料气缸的伸缩杆(15)的下端铰接，所述两抓板铰接点经由固定件(14)与所述放料气缸(5)固定设置； 所述两抓板(6、16)的宽度小于金属料棒(10)的长度，并大于金属料棒(10)的1/2长度；所述两抓板下端形成空腔的进料口与所述滑槽(2)的出料端对应，所述推料气缸(20)的伸缩杆可伸出至所述滑槽(2)内，并将金属料棒(10)由滑槽(2)的进料端推至出料端处，并进而推至所述两抓板下端形成的空腔内。
2.如权利要求1所述的车床自动上料装置，其特征是:本装置还包括设置于所述车床轨道上方的料箱(3)，所述料箱(3)包括其上下两端开口的箱体，所述箱体内形成的空间的长度与金属料棒的长度对应，所述箱体内形成的空间的宽度与金属料棒(10)的直径对应，所述滑槽(2)的宽度与所述箱体内形成的空间的宽度相同，所述箱体(3)的下端与所述滑槽(2)的两侧壁对接。
3.如权利要求1所述的车床自动上料装置，其特征是:在所述车床轨道的下方还设置有用于承接经所述车床加工后的金属料棒的收料箱(9)。
4.如权利要求1所述的车床自动上料装置，其特征是:本装置还包括设置于车床轨道上方的机架(I )，所述料箱、推料机构、放料机构对应设置于该机架上。
【文档编号】B23B15/00GK204148518SQ201420582950
【公开日】2015年2月11日 申请日期:2014年10月10日 优先权日:2014年10月10日
【发明者】谢良 申请人:江西省安源万向实业有限公司