本发明涉及机械零件生产方法技术领域，特别是涉及一种换挡拨叉的加工方法。
背景技术：
交通工具和机械设备中经常使用的一些辅助零件，其形状多不太规则，换挡拨叉就是这类零件中常见的一种，由于其形状的特殊性及其使用性能的重要性，因而增加了其锻造成型的困难，在料的分配及工艺的选择上都需要慎重考虑。一般来说由于平面的加工精度要比孔的加工精度更容易保证，因此，本设计遵循先面后孔的原则，并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔的加工精度。在制定工艺规程时，就先加工面，再以面为基准来加工其它，整个加工过程选用组合机床，其中各工序夹具都采用专用夹具，特别的对于加工大头孔等工序中，选一面两销的定位方式，并考虑所需要的夹紧力较小等因素。
技术实现要素：
本发明的目的就是为了克服传统工艺锻造成型困难的缺陷，设计了一种换挡拨叉的加工方法，效率高，毛坯内应力小，起模方便，精度高，辅助时间和准备终结时间短。
本发明所要求解决的技术问题可以通过以下技术方案来实现：
一种换挡拨叉的加工方法，包括如下步骤：
S1、选用铸钢料铸造毛坯；
S2、车削拨叉头端面，钻、扩Φ15H8孔，孔口倒角；
S3、校正拨叉脚；
S4、粗铣拨叉脚两端面；
S5、铣拨叉脚内侧面；
S6、去毛刺；
S7、拨叉脚局部淬火；
S8、校正拨叉脚；
S9、磨拨叉脚两端面；
S10、清洗；
S11、检验。
所述步骤1中铸造毛坯采用金属模砂型机器进行铸造成形，用带型芯的分模造型，铸件尺寸公差等级取9级，正火处理硬度174～207HBS，起模斜度为取30°。
所述步骤1中的Φ15H8孔及端面采用回轮式转塔车床和专用夹具加工在一台机床上完成。
所述步骤4中粗铣拨叉脚两端面，单边余量取3.2mm，表面粗糙度取12.5μm。
所述步骤5铣拨叉脚内侧面，单边余量取3.5mm，表面粗糙度取12.5μm。
所述步骤9磨拨叉脚两端面，单边余量取0.3mm，表面粗糙度取6.3μm。
由于采用了以上技术方案，本发明具有如下优点：
本发明所公开的换挡拨叉的加工方法，换挡拨叉的对称度、位置度误差小，可多件同时浇注，效率高，毛坯为精铸件，内应力小，起模方便，工艺路线短，减少了工件装夹次数，易于保证加工面的相互位置精度，需要的机床数量少，减少工件在工序间的运输，减少辅助时间和准备终结时间。
附图说明
图1为本发明换挡拨叉结构示意图；
具体实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本发明。
一种换挡拨叉的加工方法，包括如下步骤：
S1、选用铸钢料铸造毛坯；
S2、车削拨叉头端面，钻、扩Φ15H8孔，孔口倒角；
S3、校正拨叉脚；
S4、粗铣拨叉脚两端面；
S5、铣拨叉脚内侧面；
S6、去毛刺；
S7、拨叉脚局部淬火；
S8、校正拨叉脚；
S9、磨拨叉脚两端面；
S10、清洗；
S11、检验。
所述步骤1中铸造毛坯采用金属模砂型机器进行铸造成形，用带型芯的分模造型，可多件同时浇注，效率高，铸件尺寸公差等级取9级，毛坯为精铸件，正火处理硬度174～207HBS，毛坯内应力小，起模斜度为取30°，毛坯起模方便。
所述步骤1中的Φ15H8孔及端面采用回轮式转塔车床和专用夹具加工在一台机床上完成，工艺路线短，减少了工件装夹次数，易于保证加工面的相互位置精度，需要的机床数量少，减少工件在工序间的运输，减少辅助时间和准备终结时间。
所述步骤4中粗铣拨叉脚两端面，单边余量取3.2mm，表面粗糙度取12.5μm。
所述步骤5铣拨叉脚内侧面，单边余量取3.5mm，表面粗糙度取12.5μm。
所述步骤9磨拨叉脚两端面，单边余量取0.3mm，表面粗糙度取6.3μm。
本发明所公开的换挡拨叉的加工方法，换挡拨叉的对称度、位置度误差小，可多件同时浇注，效率高，毛坯为精铸件，内应力小，起模方便，工艺路线短，减少了工件装夹次数，易于保证加工面的相互位置精度，需要的机床数量少，减少工件在工序间的运输，减少辅助时间和准备终结时间。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。