1.一种曲轴硅油减震器壳体的整体旋压成型方法，其特征在于包括如下步骤：
a、落料：采用8～11mm厚的热轧厚钢板，对板材进行剪切落料获得圆形板料；
b、冲中孔：利用冲床对步骤a所获得的圆形板料进行冲中心孔，制得带中孔的圆形板料；
c、铲旋增厚：在数控旋压机上安装上下模具及铲旋轮，控制上下模具转速为300rpm，利用第一铲旋轮和第二铲旋轮同时对圆形板料进行铲旋操作，在圆形板料上形成内筒，控制第一铲旋轮和第二铲旋轮进给速度为5.0～6.0mm/s，铲旋厚度为1.5～1.7mm，进给率为1.0～1.2mm/r；
d、展旋外筒：在数控旋压机上安装上下模具及旋压轮，控制上下模具转速为250rpm，利用翻边轮对圆形板料进行翻边处理，利用旋平轮进行旋压处理，以在圆形板料上形成与内筒同心的外筒，控制翻边轮的径向进给速度为3.0～4.0mm/s、轴向进给速度为0.8～1.3mm/s，进给率为0.75～1.0mm/r，旋平轮的径向进给速度为1.5～2.0mm/s，进给率为0.36～0.48mm/r；
e、旋齿：在数控旋压机上利用两个旋齿轮对步骤d中外筒外表面旋压制得齿形，控制上下模具的转速为200rpm，一个预旋齿轮的径向进给速度为1.0～1.2mm/s，进给率为0.30～0.36mm/r，另一个精旋齿轮径向进给速度为0.4～0.6mm/s，进给率为0.12～0.18mm/r，制备得到减震器壳体半成品；
f、机加工：对步骤e形成的半成品的端面钻安装孔，在车床上对壳体局部进行车加工，制备出成品。
2.根据权利要求1所述的一种曲轴硅油减震器壳体的整体旋压成型方法，其特征在于：所述步骤c中铲旋增厚的具体步骤为：
c1、将上模具和下模具分别安装到旋压机的通用模具位置上；
c2、将两个铲旋轮分别安装在旋压机的两个旋压滚轮架上，并调整好两个铲旋轮的位置，使其位于圆形板料两侧，且两个铲旋轮的连接线与圆形板料中心孔位于同一直线，同时两个铲旋轮的轮轴线与上下模具的中心轴线45°夹角；
c3、将步骤b获得的带中孔的圆形板料送料到下模具上；
c4、将第一铲旋轮及第二铲旋轮移动到预设的初始铲旋位置，铲旋位置的选择可以从外缘直接向内切入或从端面直接切入，启动旋压机，上下模具合模，控制上下模具转动速度为300rmp，第一铲旋轮和第二铲旋轮的进给速度同步控制为5.0～6.0mm/s，铲旋厚度为1.5～1.7mm，使得形成的内筒厚度为被铲起材料厚度的3～5倍，内筒高度为被铲起材料厚度的15～25倍。
3.根据权利要求1所述的一种曲轴硅油减震器壳体的整体旋压成型方法，其特征在于：所述步骤d中展旋外筒的具体步骤为：
d1、将上模具和下模具分别安装到旋压机的通用模具位置上；
d2、将翻边轮和旋平轮安装到数控旋压机的旋压滚轮架上，其中翻边轮与旋平轮对称分布在上下模具两侧，所述翻边轮的轴线与上下模具的中心轴线呈45°夹角，所述旋平轮轴向与上下模具的中心轴线平行；
d3、将步骤c获得的壳体半成品送料到下模具上；
d4、将翻边轮调整到圆形板料翻边起始位置，启动旋压机，上下模具合模，控制上下模具转动速度为250rpm，翻边轮的径向进给速度为3.0～4.0mm/s、轴向进给速度为0.8～1.3mm/s，通过翻边轮轴向及径向同步进给实现对圆形板料的展旋翻边；
d5、启动旋平轮对翻边后的板料进行旋平处理，控制上下模具转速为250rpm，旋平轮的径向进给速度为1.5～2.0mm/s，通过旋平轮实现对外筒外表面的压平处理，并保证外筒上下各部厚度均匀，且避免折弯圆角区的减薄情况。
4.根据权利要求2所述的一种曲轴硅油减震器壳体的整体旋压成型方法，其特征在于：所述步骤c1中上模具下端设有间隔8～12mm的半圆凸筋，该凸筋的半径R为0.3mm，下模具为中间凸起的圆盘结构。
5.根据权利要求2所述的一种曲轴硅油减震器壳体的整体旋压成型方法，其特征在于：所述步骤c4中第一铲旋轮铲旋角圆弧半径为3mm，第二铲旋轮铲旋角圆弧半径为5mm，直边尺寸大于30mm，直边上端采用45°的斜边约束，斜边与直边采用R＝2～4mm圆弧过渡，斜边水平尺寸为2～4mm。
6.根据权利要求3所述的一种曲轴硅油减震器壳体的整体旋压成型方法，其特征在于：所述步骤d4中翻边轮的翻边弧度为20～30mm，所述旋平轮外侧壁为光面结构或者根据外筒凸筋结构设有凹槽。