一种非标准零件内缘的切削模具的制作方法

本实用新型涉及工件切削加工领域，具体涉及一种非标准零件内缘的切削模具。

背景技术：

随着材料工程的发展，有色金属合金材料由于其具有轻质、高强度等诸多优点而逐步替代笨重的粉末冶金制品，得到越来越广泛的应用。使用有色金属合金材料进行成型时，可以采用有色金属合金挤压设备直接挤压成型，实现大批量生产。但这种批量生产的产品的尺寸精度很难精准控制，只能做为毛坯件来使用，而对于毛坯件的后续精加工只能依靠CNC数控加工中心来进行，导致有色金属合金零件的生产成本居高不下。尤其是异形非标准零件，由于产品形状不规则，有较多的曲面与圆弧槽，依靠CNC数控加工，产品的尺寸也很难达到设计要求，导致产品的加工不良率与成本都比较高。

技术实现要素：

为解决现有技术中存在的上述问题，本实用新型提供了一种能够对异性非标准零件进行高精度切削的非标准零件内缘的切削模具。

本实用新型的技术效果通过以下技术方案实现：

一种非标准零件内缘的切削模具，包括第一模与第二模，所述第一模设置在所述第二模上方，并相对所述第二模运动，在所述第一模上设置有分层切削模，所述分层切削模包括多片逐层设置的成型切刀，所述成型切刀的内缘尺寸沿远离工件的方向递增，在所述成型切刀内缘上设置有切削刀具，所述分层切削模能够相对于第二模上下运动。

进一步地，根据权利要求1所述的一种非标准零件内缘的切削模具，其特征在于：所述成型刀片为3-20片。

进一步地，相邻两片成型刀片之间距离为5-15mm。

进一步地，所述切削刀具设置有刀具前角、刀具后角以及前角过渡角。

进一步地，所述刀具前角为5-25°，所述刀具后角为0.25-3°。

进一步地，所述成型切刀内缘形状与非标准零件内缘形状相同。

进一步地，还包括底板，所述第二模设置在所述底板上。

进一步地，在所述第二模上，还设置有卸料板。

进一步地，在所述底板上设置有模架导柱，在所述模架导柱上设置有沿模架导柱上下运动的模架，所述第一模设置在所述模架下表面。

进一步地，在所述底板下方还设置有卸料板顶出装置。

有益效果：

本实用新型所公开的非标准零件内缘的切削模具，通过分层切削模中多层成型刀片对工件内缘进行渐进式切削，将工件加工成异性非标准零件。本实用新型所公开的切削模具简单易行，在实现异形非标准零件的大批量生产的前提下，保证异性非标准零件达到设计所要求的精度、表面粗糙度与应力形变。

附图说明

图1是本实用新型公开的非标准零件内缘的切削模具主视图；

图2是本实用新型公开的非标准零件内缘的切削模具立体图；

其中：

1-模架、2-分层切削模、3-模架导柱、4-成型刀片、5-工件、6-卸料板、7-第二模、8-底板、9-顶杆、10-下顶出板、11-第一模。

具体实施方式

下面结合附图详细介绍本实用新型技术方案。

本实施例公开了一种汽车使用的有色金属型材异性非标准零件内缘的切削模具，如图1、图2所示，包括底板8，在底板8的四角垂直设置有圆柱形模架导柱3，在模架导柱3上设置有模架1，模架1平行于底板8设置，并能够沿模架导柱上下运动。

在底板8上表面，设置有第二模7，第二模7上设置有卸料板6，待切削的工件5放置在第二模7上，并通过卸料板6固定。在底板8的下表面，与卸料板6相对应的位置还设置有顶杆9与下顶出板10，当工件5切削完毕时，通过设置在下顶出板10上的顶杆9对卸料板6施力，使卸料板6将置于分层切削模2上的工件5顶出。

在模架1下表面上，固定设置有第一模11，第一模11为圆柱状，在第一模11上固定设置有分层切削模2。

分层切削模2由多层成型刀片4构成，每层成型刀片4的切削外缘上均设置有刀具，刀具包括刀具前角、刀具后角与前角过渡角，刀具前角为5-25°，所述刀具后角为0.25-3°，根据工件的尺寸要求，对各个角度进行不同的尺寸设计，以达到相应的加工要求。

具体的，在本实施例中，分层切削模2由7层成型刀片4构成，相连的两片成型刀片4之间的距离设置为5mm，如图1所示，成型刀片4固定设置在第一模11上。当然，根据工件具体的且需需要，可以对成型刀片4的数量在3-20片进行调整，同时，也可以对相邻的成型刀片4的间距在5-15mm之间进行调节，以达到切削要求。

每层成型刀片4外缘形状与异性非标准零件的待切削面形状相同，每层成型刀片4的切削外缘形状相同，由上至下尺寸依次减小，以保证分层切削模2在自上而下的运动中在每一层成型刀片4的切削外缘的切削刀具都具有一定的切削量。

在成型刀片4的切削外缘设置有切削刀具，在本实施例中，刀具前角为25°，所述刀具后角为3°，当然，根据不同零件的加工需要，也可以调整刀具各角的角度，以满足加工要求，刀具个角度的调整范围在刀具前角为5-25°，所述刀具后角为0.25-3°之间。

在本实施例中，异性非标准零件的具体切削方法包括以下步骤：

步骤一：将工件5放入模具中，具体的，将待切削的工件5放置在第二模7上，并通过卸料板6进行加固；

步骤二：驱动模架1带动第一模11向下运动，进而带动固定在第一模11上的分层切削模2向下运动，由于工件5放置在第二模7上，使工件5保持静止，分层切削模2与工件5沿由上至下的垂直方向进行相对位移；分层切削模2在模架1的带动下，由上至下运动，使工件5逐层经过成型刀片4的切削外缘，通过设置在切削外缘的切削刀具对工件5进行切削，由于上层成型刀片4中的切削外缘尺寸大于下层成型刀片4中切削外缘的尺寸，当分层切削模2自上而下运动时，工件5在分层切削模2中被逐层进行切削，当工件5通过最上层成型刀片4时，达到设计要求，完成切削；

步骤三：工件5切削完成，固定在最上层的成型刀片4上，此时，通过下顶出板10驱动顶杆9对卸料板6施加推力，通过卸料板6将切削后的工件5从分层切削模2中推至第一模11，将工件5旋转一定角度后取下。

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。