一种防划伤导槽装置的制作方法

本实用新型涉及轧钢生产设备技术领域，特别涉及用于轧钢生产车间的一种防划伤导槽装置。

背景技术：

在优质轧钢的生产过程中，表面划伤是其主要缺陷之一，也是影响产品质量、生产成本的主要原因。尤其近年来，下游产业链对轧材表面质量要求越来越严格。为提高市场竞争力，轧钢企业必须重视产品的尺寸公差及表面质量。轧制过程中如何减少轧件的表面划伤，成为一个重要的课题。尤其对于大直径盘条生产线，由于其产品中包含冷镦钢，表面0.04mm左右的划痕或裂缝会导致1/3冷墩试验开裂，因此对于防划伤的要求更为严格。

通过观察发现，轧件表面的划伤是由于轧制过程中设备与轧件之间的摩擦导致的，尤其是轧制过程中有些机架间的导槽存在缺陷，轧件与导槽滑动接触面大，进而容易产生划痕。目前生产线上的导槽装置结构如图1、图2所示。导槽由水平辊1、水平辊支架2、导槽盖板3、导槽本体4、导槽座5及手柄6组成。水平辊1安装于导槽本体4入口处，辊面比导槽本体4底面高出3mm～5mm。轧件通过导槽时，由水平辊1支撑轧件，避免轧件底部与导槽本体4之间产生滑动摩擦。但是此种结构的导槽装置，在输送轧件尤其是小规格轧件时，轧件侧面和导槽之间仍存在滑动摩擦。滑动摩擦不仅导致导槽磨损严重，而且轧件侧面的划伤严重，无法满足成品的表面质量要求。

另外，直条圆钢及大直径盘条生产线产品的规格范围可达Φ(直径)14mm-50mm，产品规格跨度比较大。因此，对于生产线上的导槽装置，除了防划伤要求外，还需要能适应不同规格的轧件。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种防划伤导槽装置，能够避免导槽本体对于轧件的底部和侧面的磨损，提高成品的表面质量。

为达到上述目的，本实用新型提出一种防划伤导槽装置，其中，所述防划伤导槽装置包括：

导槽本体，具有沿轴向贯通的导向凹槽，所述导向凹槽的一端为入口，其另一端为出口；

水平辊，设置在所述入口外侧，且所述水平辊的辊面高于所述导向凹槽的底面，所述水平辊通过水平辊支架安装在所述导槽本体上；

两个立辊，相对设置并分别位于所述出口的两侧边，所述立辊的辊面凸出于所述导向凹槽的侧壁面，两个所述立辊均通过偏心轴安装在所述导槽本体上。

如上所述的防划伤导槽装置，其中，所述出口处的两侧壁上均开设有缺口，所述导槽本体在所述缺口的上端和所述缺口的下端分别形成有支撑部，所述立辊通过所述偏心轴安装在所述缺口内，所述偏心轴贯穿所述立辊，所述偏心轴的两端分别连接于其所对应的所述支撑部。

如上所述的防划伤导槽装置，其中，所述偏心轴的两端部均为固定部，所述偏心轴一端的所述固定部贯穿其所对应的所述支撑部并被螺母固定，所述偏心轴另一端的所述固定部插设于其所对应的所述支撑部内，所述偏心轴还包括安装部，所述安装部位于两个所述固定部之间，所述安装部的轴线和所述固定部的轴线之间具有偏心距，所述立辊套设在所述安装部上。

如上所述的防划伤导槽装置，其中，所述安装部和所述立辊之间设有至少一个轴承，所述轴承套设于所述安装部上，所述立辊的内壁面支撑在所述轴承的外壁面上。

如上所述的防划伤导槽装置，其中，在所述轴承和所述支撑部之间还设有定位套，所述定位套套设在所述安装部上。

如上所述的防划伤导槽装置，其中，所述安装部上套设有两个以上的所述轴承，两个相邻的所述轴承之间均套设有所述定位套。

如上所述的防划伤导槽装置，其中，所述螺母和所述支撑部之间还设有止动垫片，所述止动垫片套设在所述固定部上。

如上所述的防划伤导槽装置，其中，所述防划伤导槽装置还包括覆盖于所述导向凹槽上方的盖板，所述盖板平行于所述导向凹槽的底面设置并且所述盖板的下表面搭接在所述导向凹槽的两侧壁上。

如上所述的防划伤导槽装置，其中，所述导槽本体上还设有至少一个手柄，所述手柄的一端设置在所述导向凹槽的外壁面上，所述手柄的另一端向所述导向凹槽的上方延伸。

如上所述的防划伤导槽装置，其中，所述水平辊支架包括两个平行设置的侧支架，所述侧支架的一端固接在所述导槽本体上，所述侧支架的另一端向所述入口的外侧延伸，所述水平辊垂直于所述导向凹槽的轴线设置并能转动地安装在两个所述侧支架之间，所述水平辊的辊面高于所述导向凹槽的底面3mm～5mm。

与现有技术相比，本实用新型具有以下特点和优点：

本实用新型提出的防划伤导槽装置，在导向凹槽的入口处安装有水平辊，在导向凹槽的出口处安装有两个相对设置的立辊，水平辊能够避免轧件底部与导槽本体之间的滑动摩擦，立辊能够避免轧件侧面与导槽本体之间的滑动摩擦，进而减少导槽装置对轧件表面的磨损，对轧件表面具有保护作用，最终提高轧件成品的表面质量。

附图说明

在此描述的附图仅用于解释目的，而不意图以任何方式来限制本实用新型公开的范围。另外，图中的各部件的形状和比例尺寸等仅为示意性的，用于帮助对本实用新型的理解，并不是具体限定本实用新型各部件的形状和比例尺寸。本领域的技术人员在本实用新型的教导下，可以根据具体情况选择各种可能的形状和比例尺寸来实施本实用新型。

图1为现有技术导向凹槽的结构示意图；

图2为现有技术导向凹槽的侧视图；

图3为本实用新型提出的防划伤导槽装置的结构示意图；

图4为本实用新型提出的防划伤导槽装置的俯视图；

图5为图3中A-A方向的剖视图；

图6为本实用新型中导槽本体的结构示意图；

图7为本实用新型中导槽本体的俯视图；

图8为本实用新型中偏心轴的结构示意图。

附图标记说明：

1 水平辊； 2 导槽盖板；

3 导槽盖板； 4 导槽本体；

5 导槽座； 6 手柄；

100 防划伤导槽装置； 110 导槽本体；

111 导向凹槽； 112 入口；

113 出口； 114 支撑部；

120 水平辊； 121 水平辊支架；

1211 侧支架； 130 立辊；

131 偏心轴； 1311 固定部；

1312 安装部； L 偏心距；

132 螺母； 133 轴承；

134 定位套； 135 止动垫片；

140 盖板； 150 手柄；

160 导槽座。

具体实施方式

结合附图和本实用新型具体实施方式的描述，能够更加清楚地了解本实用新型的细节。但是，在此描述的本实用新型的具体实施方式，仅用于解释本实用新型的目的，而不能以任何方式理解成是对本实用新型的限制。在本实用新型的教导下，技术人员可以构想基于本实用新型的任意可能的变形，这些都应被视为属于本实用新型的范围。

请参考图3、图4和图5，其中图3为本实用新型提出的防划伤导槽装置的结构示意图，图4为本实用新型提出的防划伤导槽装置的俯视图；图5为图3中A-A方向的剖视图；如图3至图5所示，本实用新型提出的防划伤导槽装置100包括导槽本体110，水平辊120和两个立辊130，其中，导槽本体110为铸造件，导槽本体110具有沿轴向贯通的导向凹槽111，导向凹槽111的一端为入口112，其另一端为出口113；水平辊120通过水平辊支架121安装在导槽本体110上，水平辊120位于入口112的外侧，如图3所示，水平辊120的辊面高于导向凹槽111的底面；两个立辊130均通过偏心轴131安装在导槽本体110上，两个立辊130相对设置并分别位于出口113处的两侧壁上，立辊130的辊面向导向凹槽111内侧凸出于导向凹槽111的侧壁面。

本实用新型提出的防划伤导槽装置100，在导向凹槽111的入口112处安装有水平辊120，在导向凹槽111的出口113处安装有两个相对设置的立辊130，轧件通过时，水平辊120能够避免轧件底部与导槽本体110之间的滑动摩擦，立辊130能够避免轧件侧面与导槽本体110之间的滑动摩擦，这样，在输送轧件时，轧件的三个方向与导槽本体之间均为滚动摩擦，进而减少了导槽本体110对轧件表面的磨损，对轧件表面具有保护作用，最终大大提高了轧件成品的表面质量。

本实用新型提出的防划伤导槽装置100，其水平辊120和立辊130均安装在导槽本体110上，可以实现对防划伤导槽装置100整体进行更换，这样，当需要对轧钢生产线上的防划伤导槽装置100进行更换时，其所需的更换时间短，生产效率高。

在本实用新型一个可选的例子中，如图5至图7所示，出口113处的两侧壁上均开设有缺口，导槽本体110在上述缺口的上端和上述缺口的下端分别形成有支撑部114，立辊130通过偏心轴131安装于该缺口内，偏心轴131贯穿立辊130，偏心轴131的两端分别连接在支撑部114上。

在一个可选的例子中，如图3至图8所示，偏心轴131包括安装部1312和两个固定部1311，两个固定部1311分别是偏心轴131的上端部和偏心轴131的下端部，安装部1312位于两个固定部1311之间，两个固定部1311的轴线重合，安装部1312的轴线和固定部1311的轴线之间具有偏心距L，支撑部114上开设有用于安装固定部1311的安装孔，偏心轴131上端的固定部1311贯穿其所对应的支撑部114并被螺母132固定，偏心轴131下端的固定部1311插设于其所对应的支撑部114内，立辊130套设在安装部1312上。其中，螺母132可以为圆螺母或本领域技术人员熟知的其它形式。

当需要对两个立辊130的中心距离进行调节时，将固定偏心轴131的螺母132松开，旋转两个偏心轴131，偏心轴131旋转时，偏心轴131的固定部1311的轴线保持不动，安装部1312的轴线绕固定部1311的轴线转动，两个安装部1312的轴线之间的距离的变化范围为两个固定部1311轴线之间的距离减去两倍的偏心距L至两固定部1311轴线之间的距离加上两倍的偏心距L。结合所需输送轧件的规格尺寸，旋转两个偏心轴131使两个安装部1312之间的保持合适的距离，再将螺母132锁紧，即实现了对两立辊130的中心距(即两安装部1312的中心距)的调节，操作十分简单。这样，便可以实现在更换轧件的产品规格时轻松调整立辊中心距，适应不同规格轧件的需要，对于产品规格范围大的大直径盘条生产线尤为适用。

在本实用新型一个可选的例子中，如图3至图6所示，安装部1312和立辊130之间设有至少一个轴承133，轴承133为滚动轴承，轴承133套设在安装部1312上，立辊130的内壁面支撑在轴承133的外壁面上。

在一个可选的例子中，如图3至图6所示，在轴承133和支撑部114之间还设有定位套134，定位套134套设在安装部1312上。

在一个可选的例子中，如图3至图6所示，安装部1312上套设有两个以上的轴承133，两个相邻的轴承133之间均套设有定位套134。

在本实用新型一个可选的例子中，如图3至图6所示，螺母132和支撑部114之间还设有止动垫片135，止动垫片135套设在固定部1311上，以防止螺母132的松动和脱扣，增加固定效果。

在本实用新型一个可选的例子中，如图3至4所示，防划伤导槽装置100还包括覆盖于导向凹槽111上方的盖板140，盖板140平行于导向凹槽111的底面设置并搭接在导向凹槽111的两侧壁上。盖板140能够有效防止在输送轧件的过程中轧件从导向凹槽111中脱离。

在本实用新型一个可选的例子中，如图3、图4所示，导槽本体110上还设有至少一个手柄150，手柄150的一端设置在导槽本体110的外壁面上，手柄150的另一端向导向凹槽111的上方延伸，手柄150便于导槽本体110的安装和拆卸。

在一个可选的例子中，导槽本体110设置在导槽座160上，以使导槽本体110的安装和拆卸更加方便。

在本实用新型一个可选的例子中，如图3、图4所示，水平辊支架121包括两个平行设置的侧支架1211，侧支架1211的一端固接在导槽本体111上，侧支架1211的另一端向入口112的外侧延伸，水平辊120垂直于导向凹槽111的轴线设置并能转动地安装在两个侧支架1211之间，水平辊120的辊面高于导向凹槽111的底面3mm～5mm。

本实用新型提出的防划伤导槽装置100，在使用时，先将水平辊120、两个立辊130和盖板140安装在导槽本体110上，之后，将导槽本体110安装至轧钢生产线上，轧件通过防划伤导槽装置100时，水平辊120和立辊130均沿各自的轴线转动，将滑动摩擦转换为滚动摩擦，这样也就避免轧件底部与导槽本体110之间的滑动摩擦，以及轧件侧面与导槽本体110之间的滑动摩擦。因此，在输送轧件时，轧件的三个方向与导槽本体之间均为滚动摩擦，进而减少了导槽本体110对轧件表面的磨损，对轧件表面具有保护作用，最终大大提高了轧件成品的表面质量。

针对上述各实施方式的详细解释，其目的仅在于对本实用新型进行解释，以便于能够更好地理解本实用新型，但是，这些描述不能以任何理由解释成是对本实用新型的限制，特别是，在不同的实施方式中描述的各个特征也可以相互任意组合，从而组成其他实施方式，除了有明确相反的描述，这些特征应被理解为能够应用于任何一个实施方式中，而并不仅局限于所描述的实施方式。