本实用新型铜管加工技术领域，尤其涉及一种成型机。
背景技术：
现有技术中用于拉伸铜管的成型机的拉伸装置，包括主动压轮和从动压轮，主动压轮和从动压轮的周侧均设有向内凹陷的且呈环形的弧形凹槽，铜管夹装在两个弧形凹槽之间，由于弧形凹槽的大小一定，因此主动压轮和从动压轮只能夹装指定规格大小的铜管，通用性较差。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题在于克服现有技术的不足而提供一种成型机，具有通用性强的特点。
为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：
一种成型机，包括本体，所述本体上设有驱动机构和用于拉伸铜管的拉伸装置，所述拉伸装置包括主动压轮和从动压轮，所述驱动机构驱动所述主动压轮转动，所述从动压轮包括压轮本体和由所述压轮本体周向向外延伸形成的环形压板，所述环形压板的端部设有环形的弧形槽，所述主动压轮周向设有环形的V型槽，所述V型槽的开口尺寸大于所述环形压板的厚度，所述铜管夹持在所述弧形槽和所述V型槽之间。
进一步的，所述环形压板的内端厚度大于所述环形压板的外端厚度。
更进一步的，所述环形压板包括以水平面为对称平面的顶面和底面，所述顶面与所述水平面的夹角为α，满足2.5°≤α≤5°，所述V型槽的锥度为β，满足10°≤β≤15°。
进一步的，所述主动压轮包括分体成型的上半主动压轮和下半主动压轮，所述上半主动压轮和所述下半主动压轮固定连接以形成所述V型槽。
进一步的，所述本体上还设有支撑轴，所述从动压轮内设有安装孔，所述安装孔内设有轴承，所述轴承的内圈与所述支撑轴固定连接，所述轴承的外圈与所述从动压轮固定连接。
更进一步的，所述安装孔的上端设有挡板，所述安装孔的下端设有定位凹槽，所述定位凹槽内设有卡簧，所述轴承定位夹装在所述挡板与所述卡簧之间。
更进一步的，所述轴承至少包括第一轴承和第二轴承，所述第一轴承和所述第二轴承轴向间隔设置在所述支撑轴上。
进一步的，所述从动压轮为丁腈橡胶从动压轮。
本实用新型的有益效果：
本实用新型中的成型机，包括本体，本体上设有驱动机构和用于拉伸铜管的拉伸装置，拉伸装置包括主动压轮和从动压轮，驱动机构驱动主动压轮转动，从动压轮包括压轮本体和由压轮本体周向向外延伸形成的环形压板，环形压板的端部设有环形的弧形槽，主动压轮周向设有环形的V型槽，V型槽的开口大于环形压板的厚度，铜管夹持在弧形槽和V型槽之间。与现有技术相比，由于本实用新型中的铜管夹持在弧形槽和V型槽之间，且V型槽的开口尺寸大于环形压板的厚度，因此只要铜管的直径小于V型槽的开口尺寸，其均可夹装在V型槽内，此时只需要更换相应规格的从动压轮即可，无需更换主动压轮，切换简单方便，且通用性强；此外，由于环形压板的厚度小于V型槽的开口尺寸，因此可避免主动压轮与从动压轮之间发生干涉，保证了铜管加工过程的顺利进行。
环形压板的内端厚度大于所述环形压板的外端厚度。如此设计，提高了环形压板与压轮本体的连接可靠性，避免了环形压板的变形。
环形压板包括以水平面为对称平面的顶面和底面，顶面与水平面的夹角为α，满足2.5°≤α≤5°，所述V型槽的锥度为β，满足10°≤β≤15°。如此设计，既可以避免环形压板与V型槽发生干涉，又能最大限度的加工多种规格的铜管1。
主动压轮包括分体成型的上半主动压轮和下半主动压轮，上半主动压轮和下半主动压轮固定连接以形成V型槽。如此设计，便于主动压轮的加工成型， 降低了加工成本。
本体上还设有支撑轴，从动压轮内设有安装孔，安装孔内设有轴承，轴承的内圈与支撑轴固定连接，轴承的外圈与从动压轮固定连接。如此设计，使得从动压轮的转动更加稳定灵活，从而避免弧形槽对铜管产生摩擦，可有效控制铜管表面质量。
安装孔的上端设有挡板，安装孔的下端设有定位凹槽，定位凹槽内设有卡簧，轴承定位夹装在挡板与卡簧之间。如此设计，可防止轴承发生上下移动。
轴承至少包括第一轴承和第二轴承，第一轴承和第二轴承轴向间隔设置在支撑轴上。如此设计，避免在只设置一个轴承且该轴承发生卡死时，从动压轮不发生转动的情况发生。
从动压轮为丁腈橡胶从动压轮。如此设计，避免了现有技术中使用O型圈之后易断裂的隐患，有效的提高了产品加工的质量、降低了废品率。
本实用新型的这些特点和优点将会在下面的具体实施方式、附图中详细的揭露。
附图说明
下面结合附图对本实用新型做进一步的说明：
图1为本实用新型优选实施例中成型机的结构示意图。
具体实施方式
下面结合本实用新型实施例的附图对本实用新型实施例的技术方案进行解释和说明，但下述实施例仅仅为本实用新型的优选实施例，并非全部。基于实施方式中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得其它实施例，都属于本实用新型的保护范围。
在本实用新型的描述中，出现诸如术语“内”、“外”、“上”、“下”等指示方位或者位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了方便描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
如图1所示，本实用新型优选实施例中的成型机包括本体、安装在本体上的驱动机构(图中未示出)和用于拉伸铜管1的拉伸装置，拉伸装置包括安装在本体上的主动压轮2和从动压轮3，驱动机构用于驱动主动压轮1绕着O1轴转动，本实施例中的驱动机构为现有技术，本领域技术人员可参照现有技术进行设计，在此不再详述。
本优选实施例中的主动压轮2周向设有向内凹陷的环形的V型槽21，从动压轮3包括压轮本体31和环形压板32，环形压板32由压轮本体31周向向外延伸形成，环形压板32的端部设有环形的弧形槽321，弧形槽321是指槽的横截面呈弧形，且弧形槽321的尺寸与铜管1的规格相匹配，以实现与铜管1的面接触，防止铜管打滑而造成表面质量问题。V型槽的开口尺寸H大于环形压板32的厚度，铜管1夹持在弧形槽321和V型槽21之间。与现有技术相比，由于本实用新型中的铜管1夹持在弧形槽321和V型槽21之间，且V型槽21的开口尺寸H大于环形压板32的厚度，因此只要铜管1的直径小于V型槽的开口尺寸H，其均可夹装在V型槽21内，此时只需要更换相应规格的从动压轮3即可，无需更换主动压轮2，切换简单方便，通用性强；此外，由于环形压板32的厚度小于V型槽21的开口尺寸H，因此可避免主动压轮2与环形压板32之间发生干涉，保证了铜管1加工过程的顺利进行。
本优选实施例中的环形压板32的内端厚度大于环形压板32的外端厚度，且环形压板32包括以水平面为对称平面的顶面322和底面323，顶面322与水平面的夹角为α，满足2.5°≤α≤5°。V型槽21的锥度为β，满足10°≤β≤15°。当α＜2.5°且β＜10°时，环形压板32易与V型槽壁发生干涉，造成较小直径的钢管1无法夹紧在弧形槽321和V型槽21之间，当α＞5°且β＞15°时，此时较大直径的铜管1无法牢固的夹紧在弧形槽321和V型槽21之间，影响铜管1的拉伸。本实用新型优选实施例中的α优选4°，β优选12°，此时既能避免环形压板32易与V型槽壁发生干涉，又能最大限度的加工多种规格的铜管1，同时也提高了环形压板32与压轮本体31的连接可靠性，避免了环形压板32的变形。
为了便于主动压轮2的加工成型，降低了加工成本，本实用新型中的主动压轮2包括分体成型的上半主动压轮22和下半主动压轮23，上半主动压轮22为直径由上至下逐渐变小的锥体，下半主动压轮23为直径由下至上逐渐变小的锥体，上半主动压轮22和下半主动压轮23固定连接以形成上述V型槽。
此外，本实施例的本体上还设有支撑轴(图中未示出)，从动压轮3内设有安装孔33，安装孔33内设有轴承34，轴承34的内圈与支撑轴固定连接，轴承的外圈与从动压轮3固定连接。如此一来，可使从动压轮3绕着支撑轴转动，即绕着轴线O2转动，轴承34的设置可使从动压轮3的转动更加稳定灵活，从而避免弧形槽321对铜管1产生摩擦，有效控制铜管的表面质量。
此外，为了防止轴承34发生上下移动，在安装孔33的上端设有挡板331，安装孔33的下端设有定位凹槽，定位凹槽内设有卡簧35，轴承34定位夹装在挡板331与卡簧35之间。
另外，轴承34至少包括第一轴承341和第二轴承342，第一轴承341和第二轴承342轴向间隔设置在支撑轴上。即第一轴承341和第二轴承342之间互不接触，防止两者产生干涉，影响从动压轮3的转动，同时也避免了在只设置一个轴承且该轴承发生卡死时，从动压轮3不发生转动的情况发生。当然，本领域技术人员还可根据实际情况设置3个或3个以上的轴承，其均在本实用新型的保护范围内。
从动压轮3为丁腈橡胶从动压轮，丁腈橡胶材质的从动压轮具有耐高温的特点，且丁腈橡胶材质的从动压轮较相比金属材质的从动压轮硬度较软，因此不会对铜管1产生压伤，也避免了现有技术中使用O型圈之后易断裂的隐患，有效的提高了产品加工的质量、降低了废品率。
本优选实施例中的拉伸装置在拉伸铜管1时，铜管1首先夹紧在弧形槽321和V型槽21之间，随后驱动机构驱动主动压轮2绕着轴线O1转动，从而对铜管1施加一个切应力，使铜管1与主动压轮2同步转动，此时铜管1也会施加给从动压轮3一个切应力以带动从动压轮3绕着支撑轴转动，从而完成铜管1的拉伸，在此过程中从动压轮3不会对铜管1产生较大的摩擦，可有效控制铜管表面质量。
以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，熟悉该本领域的技术人员应该明白本实用新型包括但不限于附图和上面具体实施方式中描述的内容。任何不偏离本实用新型的功能和结构原理的修改都将包括在权利要求书的范围中。