分料系统的制作方法

本实用新型涉及零件加工技术领域，具体为一种分料系统。

背景技术：

现有生产制造企业，常见的依靠人工完成批量零部件装配，不能适应于自动化生产线作业，效率低下，而采用自动装配设备来完成零部件装配，就需要一种能与之匹配的分料系统来实现从输送线到装配线的工件连续分料、送料操作。

技术实现要素：

为了解决现有技术问题，本实用新型提供了一种分料系统，其能够自动完成将输送线上的待装配零件连续分料，依次送至指定装配位置，效率高，可靠性强。

分料系统，其包括底座，在所述底座上安装有工作台，所述工作台连接有送料槽，其特征在于：在所述工作台上还分别安装有推料机构、移动定位机构、回转出料机构；所述推料机构包括横向气缸，所述横向气缸安装于所述送料槽；所述移动定位机构包括定位板，所述定位板的下部连接有竖向气缸，在所述定位板的上部设置有定位座，所述定位座内部具有定位通孔，所述定位通孔与工件相适应，所述定位板在竖向气缸的作用下上升可使所述定位通孔中的工件正对所述横向气缸的气缸杆，同时所述定位板可挡住送料槽上的下一个工件；所述回转出料机构包括回转盘、棘轮块、棘轮拨爪、直杆、棘轮转动气缸，所述回转盘的中部通过固定块连接于转轴，所述转轴连接于所述棘轮块，所述棘轮拨爪安装于所述直杆，所述棘轮拨爪可使所述棘轮块逆时针转动，转动一次的角度为90度，所述直杆连接所述棘轮转动气缸，在所述回转盘的内部设置有呈现十字型布置的第一料道、第二料道，所述第一料道、第二料道分别与所述回转盘的外部相通，所述第一料道、第二料道用于传送分料来自所述定位通孔的工件到装配工位，并将装配完的工件直接送出第一料道、第二料道，在所述第一料道内设置有可滑动的第一打料杆，在所述第二料道内设置有可滑动的第二打料杆，所述第一打料杆和所述第二打料杆分别贯穿于所述固定块并与所述固定块滑动连接，所述第一打料杆贯穿于所述第二打料杆并与所述第二打料杆滑动连接。

其进一步特征在于：

所述横向气缸通过安装架安装于所述送料槽的上方，在所述工作台的右侧安装有支撑板，所述横向气缸的气缸杆贯穿所述支撑板，并与所述支撑板滑动连接；

所述定位座安装于所述定位板的上部的中间，在所述定位板的两侧对称设置有导向柱，所述导向柱依次贯穿所述定位板和所述工作台后安装于所述底座；

所述竖向气缸安装于所述工作台的底部，其气缸杆连接于所述定位板的底部；

所述回转盘设置于所述工作台的左侧，在所述回转盘的轴向两外侧对称设置有前安装板、后安装板，所述回转盘夹装于所述前安装板和后安装板之间，所述前安装板、后安装板分别固定于所述工作台；

在所述回转盘的中部开有方孔，所述回转盘通过其方孔卡装于所述固定块；

在所述固定块的左面、右面及上面、下面分别开有与所述第一料道、所述第二料道相适应的通孔，使所述第一打料杆、所述第二打道杆能在所述通孔中自由穿行；

在所述第二打料杆的中部开有槽孔，所述第一打料杆可贯穿于所述槽孔并与所述槽孔滑动连接；

在所述第一打料杆和所述第二打料杆的两个端部均分别设置有卡台，所述第一打料杆、所述第二打料杆在所述固定块的通孔中穿行并能通过所述卡台限位在所述固定块的外端面；

在所述固定块的前面、后面分别连接有所述转轴，所述转轴的前端贯穿所述前安装板后其端部连接所述棘轮块，所述转轴的后端转动连接于转轴安装板，所述转轴安装板安装于所述后安装板；

所述棘轮块为方形，所述棘轮块的后侧面与所述前安装板的前侧面滑动配合，所述棘轮块的前侧面上四角对称设置有拨杆；

所述棘轮拨爪对应于所述棘轮块的其中一个的拨杆，所述棘轮拨爪拨动所述拨杆可使所述棘轮块转动；

所述棘轮拨爪安装于所述直杆的顶部，在所述直杆的顶部还设置有挡杆，所述挡杆贴合于所述棘轮块的一直角边；所述直杆的底部贯穿所述工作台后连接于所述棘轮转动气缸；

所述棘轮转动气缸安装于所述工作台，其气缸杆通过连接板连接所述直杆的底部；在所述连接板上设置有限位块。

采用本发实用新型的结构后，在底座上安装有工作台，工作台连接有送料槽，在工作台上还分别安装有推料机构、移动定位机构、回转出料机构；工件通过送料槽依次连接输送过来，一个工件可直接送入与工件相适应的定位通孔内，竖向气缸工作，使定位座随定位板上升，定位通孔内的工件正对横向气缸的气缸杆，定位板同时挡住了送料槽上的另一个工件，回转盘的内部设置有呈现十字型布置的第一料道和第二料道，第一料道和第二料道用于传送分料来自定位通孔的工件到装配工位，并将装配完的工件直接送出料道，即，置于定位通孔内的一个工件，可通过推料机构的横向气缸直接推入到第一料道中，然后棘轮转动气缸工作带动直杆上升，使棘轮拨爪拨动棘轮块逆时针转动90度，棘轮块带动转轴转动，从而使回转盘逆时针90度旋转，此时，进入第一料道的一个工件由水平位置转到竖直装配工位，并通过第一打料杆限位，完成装配任务；而同时下一个工件接着由定位通孔进入第二料道，并通过第二打料杆限位等待，当第一料道内的工件完成装配后，再使棘轮拨爪拨动棘轮块逆时针转动90度，即使回转盘再次逆时针90度旋转，此时，第一料道中完成装配任务的工件再次转到水平位置并朝向回转盘的外部，第二料道中的下一个工件同步转到装配工位，横向气缸继续做出推料动作，可使第一打料杆将工件从第一料道推出直接出料。如此循环操作，即能够自动将送料槽中连续过来的工件依次分料到装配工位，连接不断地完成装配和出料任务，该机构效率高，可靠性强。

附图说明

图1为本实用新型结构主视示意图；

图2为本实用新型结构俯视示意图；

图3为图2的A-A剖视示意图；

图4为本实用新型结构立体示意图；

图5为本实用新型结构的固定块、转轴、第一打料杆、第二打料杆的连接示意图。

图1-图5中：底座1、工作台2、送料槽3、推料机构4、移动定位机构5、回转出料机构6、工件7；横向气缸41、安装架42、支撑板43、定位板51、定位座52、定位通孔53、竖向气缸54、回转盘611、棘轮块612、棘轮拨爪613、直杆614、棘轮转动气缸615、固定块616、转轴617、第一料道618、第二料道619、第一打料杆620、第二打料杆621、导向柱55、前安装板622、后安装板623、拨杆624、挡杆6141、连接板625、限位块626、槽孔6211、卡台6201、卡台6212。

具体实施方式

如图1至图5中：分料系统包括底座1，在底座1上安装有工作台2，工作台2连接有送料槽3，通过振动分料装置输送而来的工件（振动分料装置为现有技术），一个个排列在送槽3依次前进。在工作台2上还分别安装有推料机构4、移动定位机构5、回转出料机构6；推料机构4包括横向气缸41，横向气缸41通过两个安装架42安装于送料槽3的上方，在工作台2的右侧安装有支撑板43，横向气缸41的气缸杆贯穿支撑板43，并与支撑板43滑动连接，移动定位机构5包括定位板51，定位板51的下部连接有竖向气缸54，竖向气缸54安装于工作台2的底部，其气缸杆连接于定位板51的底部，在定位板51的上部中间设置有定位座52，定位座52内部具有定位通孔53，定位通孔53对应于送料槽3上的工件7并与工件7相适应，即在送料状态时，工件7可从送料槽3上通过下一个工件的挤压进入到定位通孔53内，而当工件7进入定位通孔53后，定位板51在竖向气缸54的作用下上升到定位板51的侧部可挡住送料槽3中的下一个工件（如图1所示），而上述支撑板43可进一步确保当定位板51上升带动定位座52一起上升后，横向气缸41的气缸杆能够准确对准定位通孔53中的工件7，以便精准完成推料任务；在定位板51的两侧对称设置有导向柱55，导向柱55依次贯穿定位板51和工作台2后安装于底座1；回转出料机构6包括回转盘611、棘轮块612、棘轮拨爪613、直杆614、棘轮转动气缸615，回转盘611设置于工作2的左侧，在回转盘611中部开有方孔以及呈十字型布置的第一料道618、第二料道619，第一料道618、第二料道619分别与回转盘中部的方孔相连通，第一料道618、第二料道619分别与回转盘611的外部相通（如图3所示），第一料道618、第二料道619用于依次传送分料来自定位通孔53的工件到装配工位，并将装配完的工件直接送出，在第一料道618内设置有可滑动的第一打料杆620，在第二料道619内设置有可滑动的第二打料杆621；在回转盘611的轴向两外侧（即回转盘的前、后位置）对称设置有前安装板622，后安装板623，回转盘611夹装于前安装板622、后安装板623之间，前安装板622、后安装板623分别固定于工作台2，回转盘611通过其中部的方孔卡装在固定块616上，并与固定块616紧密配合，在固定块的左面、右面及上面、下面分别开有与第一料道618和第二料道619相适应的通孔，使第一打料杆620和第二打料杆621能在通孔中自由穿行，在第二打料杆621的中部开有槽孔6211，第一打料杆620可贯穿于槽孔6211并与槽孔6211滑动连接，即第一打料杆620可以在第二打料杆621内部穿行，在第一打料杆620以及第二打料杆621的两个端部均分别设置有卡台6201、6212（如图5所示），卡台的设计使第一打料杆620、第二打料杆621穿行于固定块616时两个打料杆的两头的端部分别可通过卡台限位在固定块616的左端面、右端面和上端面、下端面，以保证工件的可靠分料、完成装配及送料。固定块616的前端、后端部分别连接转轴617（如图5所示）；转轴617的前端贯穿前安装板622后连接于棘轮块612，棘轮块612的后侧面滑动贴合前安装板622的前侧面，转轴617的后端转动连接转轴安装块（图中未画出转轴安装块），转轴安装块安装于后安装板623；棘轮块612为方形，棘轮块612的前侧面上四角对称设置有拨杆624；棘轮拨爪613安装于直杆614的顶部，棘轮拨爪613对应于棘轮块612的其中一个的拨杆624，棘轮拨爪613拨动拨杆624可使棘轮块612逆时针转动，并且一次转动角度为90度；在直杆614的顶部还设置有挡杆6141，挡杆6141贴合于棘轮块613的一直角边，使棘轮块612完成一次转动后其一直角侧边停靠于挡杆6141限位，有助于第一料道618和第二料道619中能分别完成各自任务（如图4所示）；棘轮转动气缸615安装于工作台2，其气缸杆通过连接板625连接直杆614的底部，直杆614的底部贯穿工作台2后连接于棘轮转动气缸615，在连接板625上设置有限位块626，限位块626可限制气缸杆抬升的高度，当气缸杆带动直杆614上升至限位块626抵住工作台2的底部时，直杆614停止继续上升，以便第一料道618和第二料道619中能分别完成各自任务；在回转盘611的外部的上方设置了装配工位，左方设置了出料工位（图中具体未画出）。

本实用新型的主要工作过程是：

从振动分料装置连续过来的工件依次排列进入送料槽3，最前端的一个工件7在其后紧跟的工件的挤压下直接进入到定位座52上的定位通孔53内，此时竖向气缸54工作，使定位板51抬升至定位板51的侧部能阻挡住送料槽3上的下一个工件，并且定位通孔53内的工件7正对横向气缸41的气缸杆，横向气缸41工作，将工件7从定位通孔53内直接推入到回转盘611的第一料道618中，竖向气缸54下降返回，定位板51随着下降返回原位，使定位座52上的定位通孔53能够再接着迎接下一个工件；进入第一道料618中的工件7迫使第一打料杆620后退至其卡台6201卡在固定块616的右端面，此时，棘轮转动气缸615工作，推动直杆614上升使棘轮拨爪613拨动棘轮块612逆时针转动90度，棘轮块612带动转轴617旋转90度，转轴617又带动固定块616转动使回转盘611跟着逆时针转动90度，然后直杆614通过限位块626限位停止上升，棘轮块612的一直角边可靠贴合挡杆6141定位，这时，第一料道618由原水平向转到竖直向，而第二料道619由原竖直向转到水平向，位于第一料道618中的工件7处于回转盘的顶端朝向外部可进行装配操作，第二料道619正对着通过竖向气缸54的第二次工作使定位板抬升后，进入定位座52的定位通孔53中的下一个工件，再通过横向气缸41的第二次工作将该工件推进第二料道619中，工件迫使第二打料杆621后退至使卡台6212卡在固定块616的右端面，工件等候；当第一料道618中的工件7完成装配任务后，通过棘轮转动气缸615的第二次工作，直杆614上升再次使棘轮拨爪613拨动棘轮块612再逆时针转动90度，从而回转盘611跟着逆时针转动90度后直杆614通过限位块626限位，棘轮块612的一直角边可靠贴合挡杆6141定位，这时，第一料道618又处于水平向，其内的工件7朝向回转盘611的左端外部，而第二料道619处于竖直向并将其内的工件带到装配工位；接着再通过横向气缸41相同的推料动作，就能够使再下一个进入定位通孔53内的工件直接挤动第一打料杆620，使第一打料杆620将完成装配的工件7推出第一料道618完成出料。如此循环，即可将送料槽3中连续过来的工件依次完成分料、装配、出料任务，大大提高生产效率，可靠性很强。