一种自动切管装置的制作方法

本实用新型涉及管道加工领域，尤其是涉及一种切管器。

背景技术：

管道使用时需要根据实际应用场合确定长度，其中就涉及到管道切断与连接，目前管道的常用切割方式包括两种：通过手工切管器进行切割以及通过切管机进行切割，上述两种方式均存在缺陷，如手动切管器切割效率低、速度满，同时需要消耗操作人员大量的体力，难以满足大批量切管的需求；而切管机体积较大，通常是放置在工厂内进行加工，难以满足在施工现场便捷切管的需求，因此人们亟需一种即便于携带又能实现自动切管的装置。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足，本实用新型提供一种自动切管装置。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种自动切管装置，包括

作为承载结构的机架；

夹具，用于固定待切割的管道；

刀具与旋转驱动装置，刀具可在旋转驱动装置的驱动下绕管道的轴心旋转；

进给驱动装置，进给驱动装置用于在刀具的转动过程中驱动刀具沿旋转圆周的直径方向运动，以逐步减小该旋转圆周的直径。

作为上述方案的进一步改进方式，包括一刀具安装盘，刀具安装盘的中心设有与管道同轴的通孔，刀具固定在刀具安装盘上，且沿管道的直径方向设置。

作为上述方案的进一步改进方式，旋转驱动装置包括电机、主动齿轮与从动齿轮，主动齿轮固定在电机的驱动轴上，从动齿轮固定在刀具安装盘上且与通孔同轴，主动齿轮、从动齿轮相互啮合。

作为上述方案的进一步改进方式，包括管道托架，管道托架相对刀具设于通孔的对侧，且与刀具位于管道的同一直径之上，管道托架可沿管道的直径方向移动。

作为上述方案的进一步改进方式，进给驱动装置包括丝杆、丝杆座、丝杆驱动盘与突齿，丝杆座安装在刀具安装盘上，丝杆与丝杆座螺纹连接，其一端与刀具连接，另一端与丝杆驱动盘连接，突齿固定设置，丝杆驱动盘的圆周上设有从动齿，当丝杆驱动盘随刀具安装盘旋转并经过突齿时，该丝杆驱动盘由突齿拨动而带动丝杆相对丝杆座转动一设定角度，进而使丝杆带动刀具沿通孔的直径方向移动一设定距离。

作为上述方案的进一步改进方式，进给驱动装置还包括支座与刀具安装架，刀具与刀具安装架固定连接，刀具安装架可相对支座移动；丝杆与刀具安装架转动连接，丝杆座与支座固定连接，支座固定在刀具安装盘之上。

作为上述方案的进一步改进方式，夹具包括多个沿管道圆周方向设置的夹爪，夹爪可沿管道的对应直径方向移动。

作为上述方案的进一步改进方式，包括夹爪安装盘、夹爪驱动盘与动力装置，夹爪安装盘的中心设有与管道同轴的通孔，沿通孔的圆周方向对应各夹爪设有连通该通孔的滑槽，夹爪安装在滑槽内并可沿槽滑动，其一端伸入该通孔内，另一端设有突出于滑槽的拨杆，夹爪驱动盘与夹爪安装盘同轴，且可在动力装置的驱动下相对夹爪安装盘转动，夹爪驱动盘上对应各夹爪设有驱动槽，拨杆伸入驱动槽内并可沿槽滑动，驱动槽的两端位于不同直径的圆周之上，以当夹爪驱动盘转动时可驱动夹爪沿管道的直径方向移动。

作为上述方案的进一步改进方式，驱动槽为圆弧槽。

作为上述方案的进一步改进方式，动力装置包括丝杆、丝杆座与手柄，丝杆与丝杆座螺纹连接，手柄连接在丝杆的一端，夹爪驱动盘上伸出有驱动杆，丝杆座上设有凹槽，驱动杆伸入至凹槽内，以使丝杆座相对丝杆运动时可带动夹爪驱动盘转动。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型体积小巧，便于携带与运输；同时又能自动完成管道的切割，切割速度快、效率高，可以满足批量切管的需求。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型一个方向上的立体示意图；

图2是本实用新型的分解示意图；

图3是本实用新型另一个方向上的立体示意图；

图4是本实用新型进给驱动装置与刀具安装盘、夹爪安装盘连接的结构示意图；

图5是本实用新型又一个方向上的立体示意图。

具体实施方式

以下将结合实施例和附图对本实用新型的构思、具体结构及产生的技术效果进行清楚、完整的描述，以充分地理解本实用新型的目的、方案和效果。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

需要说明的是，如无特殊说明，当某一特征被称为“固定”、“连接”在另一个特征，它可以直接固定、连接在另一个特征上，也可以间接地固定、连接在另一个特征上。此外，本实用新型中所使用的上、下、左、右等描述仅仅是相对于附图中本实用新型各组成部分的相互位置关系来说的。

此外，除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与本技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例，而不是为了限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的组合。

参照图1，示出了本实用新型一个方向上的立体示意图。如图所示，本实用新型的主体结构大致包括机架1、夹爪2、刀具3、旋转驱动装置4与进给驱动装置5，其中机架1用于安装固定上述的各部件，待切割的管道通过夹爪2进行固定，刀具3在旋转驱动装置4的驱动下绕管道的轴心旋转以进行切割动作，且刀具3还可以在转动过程中由进给驱动装置5驱动而沿旋转圆周的直径方向进给，以逐步切入管壁之中直至将管道完全切断。本实用新型体积小巧，便于携带与运输；同时又能自动完成管道的切割，切割速度快、效率高，可以满足批量切管的需求。

参照图2，示出了本实用新型一个实施例的分解示意图，图2中隐藏了机架，如图所示，本实用新型包括夹爪2、刀具3、进给驱动装置5、底座6、电机7、主动齿轮8、从动齿轮9、盖板10、刀具安装盘11、夹爪安装盘12、夹爪驱动盘13、盖板14、盖板15以及用于调整夹爪2的动力装置16。

以下对本实用新型的各部件进行详细说明，结合图1、图2并参照图3，图3示出了本实用新型另一个方向上的立体示意图，图中对部分结构进行了局部剖视图，如图所示，盖板10、刀具安装盘11、夹爪安装盘12同轴设置，三者的中心均设有与管道同轴的通孔。主动齿轮8固定在电机7的驱动轴上，从动齿轮9安装在夹爪安装盘12正面的齿轮槽内，并可相对夹爪安装盘12转动，齿轮槽由盖板10封闭，夹爪安装盘12的侧壁上设有缺口，主、从动齿轮在该缺口处相互啮合。刀具安装盘11上的螺钉穿过盖板10中心的通孔后旋入夹爪安装盘12上的螺纹孔内，刀具3则安装在刀具安装盘11上。如此，随着电机7的启动，刀具3可发生绕管道轴心的切割运动。

本实施例中的电机7、主动齿轮8、从动齿轮9构成上述的旋转驱动装置4，可以理解的是，本实用新型中的刀具还可以采用其它公知的技术进行驱动，如电机-同步带传动系统等。

参照图4，示出了本实用新型进给驱动装置与刀具安装盘、夹爪安装盘连接的结构示意图，图中对进给驱动装置5进行了局部剖切。如图所示，进给驱动装置5包括丝杆17、丝杆座18、丝杆驱动盘19、突齿20、支座21与刀具安装架22，其中支座21固定在刀具安装盘11上，其上分别设有沿长度方向与高度方向设置的通孔，刀具安装架22设于长度方向的通孔内并可相对支座21沿管道的直径方向滑动，丝杆座18设于高度方向的通孔内并相对支座21固定，刀具安装架22优选为一矩形框结构，丝杆座18从矩形框中穿过，避免对刀具安装架22的滑动造成干涉。

刀具安装架22的前端固定有刀具3，同时其上还转动连接有丝杆17，丝杆17穿过丝杆座18后从刀具安装架22后端伸出，并与丝杆驱动盘19连接。丝杆驱动盘19的圆周上设有若干的从动齿，突齿20则固定在丝杆驱动盘19旋转圆周上，当丝杆驱动盘19随刀具安装盘11旋转并经过突齿20时，该丝杆驱动盘由突齿20拨动而带动丝杆17相对丝杆座18转动，进而使丝杆17带动刀具安装架22沿管道的直径方向移动一定距离，如此，刀具在进行旋转切割运动时还可以同步进行进给运动，且单次进给的距离恒定，使切口更为光滑。

复位时反向拧动丝杆驱动盘19即可。

此外，为便于刀具施力，本实用新型还包括管道托架23，管道托架23相对刀具3设于通孔的对侧，且与刀具3位于管道的同一直径之上，管道托架23也可沿管道的直径方向移动，配合刀具3以适应不同大小的管道，本实施例中管道托架23通过手动旋转丝杆的方式进行驱动。

参照图5，示出了本实用新型又一个方向上的立体示意图，图中隐藏了盖板14与盖板15。如图所示，本实施例中优选采用四个夹爪2，该四个夹爪沿管道的圆周方向均匀分布，优选的，夹爪同样可沿管道的直径方向移动，从而适应不同大小的管道，上述夹爪即为权利要求中夹具的优选实施例。

具体的，夹爪安装盘12上沿通孔的圆周方向对应各夹爪设有连通该通孔的滑槽，夹爪2安装在滑槽内并可沿槽滑动，其一端伸入该通孔内，另一端设有突出于滑槽的拨杆27。夹爪驱动盘13与夹爪安装盘12同轴，且可在动力装置的驱动下相对夹爪安装盘12转动，夹爪驱动盘13上对应各夹爪设有驱动槽131，拨杆27伸入驱动槽131内并可沿槽滑动，驱动槽131的两端位于不同直径的圆周之上，其优选为倾斜放置的圆弧槽，当夹爪驱动盘13转动时，拨杆27从驱动槽131的一端运动至另一端，驱动夹爪2沿管道的直径方向移动。

优选的，本实施例中驱动夹爪驱动盘13转动的动力装置包括丝杆24、丝杆座25与手柄26，丝杆24与丝杆座25螺纹连接，手柄26连接在丝杆24的一端，夹爪驱动盘13上伸出有未示出的驱动杆，丝杆座25上设有凹槽251，驱动杆伸入至凹槽251内，随着丝杆座25相对丝杆24的运动，驱动杆可带动夹爪驱动盘13转动。

以上是对本实用新型的较佳实施进行了具体说明，但本发明创造并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本实用新型精神的前提下还可做出种种的等同变形或替换，这些等同的变形或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。