本实用新型涉及折弯成型设备领域，尤其是一种弧形提手折弯成型装置。
背景技术：
当前，弧形提手广泛应用于各种水桶、水壶等相关需要手提的器具。常见的水桶上的弧形提手是由一根钢丝通过手工并配合凹凸模具经过多次工序的折弯才得以最终成型，这种折弯成型方式不仅操作繁琐、费时费力，折弯成型的效率极其低下，而且难以确保折弯的精度。
技术实现要素：
本实用新型的目的就是要解决当前采用手工配合凹凸模具对弧形提手进行折弯成型时，操作繁琐、费时费力，折弯成型的效率低下，并难以确保折弯精度的问题，为此提供一种弧形提手折弯成型装置。
本实用新型的具体方案是：一种弧形提手折弯成型装置，其特征是：具有工作平台，在工作平台上装有月牙形基本模及与其内侧和背侧正对的前模和后模，在前模与基本模的内侧相匹配的一端设有左右两个倒角边，后模的前端开设有与基本模的背侧相匹配的弧形边，前模和后模对应与气缸A和气缸B的伸缩端相连接；在基本模的前侧还装有与其左、右两个尖角相对布置的气缸C和气缸D，在气缸C和气缸D的伸缩端均装有推头。
本实用新型中所述工作平台上装有与后模相匹配的导向槽A，及与气缸C、D伸缩端的推头对应匹配的导向槽B、导向槽C。
本实用新型中所述气缸C和气缸D呈左右对称布置，并且每个气缸的中轴线与基本模的轴对称线所呈的夹角α为45°～60°。
本实用新型结构简单、操作方便，实现了弧形提手从原工件的初步折弯、原工件两个端部的折弯到最终成型这三个工序的自动化操作，不仅折弯成型的效率高，而且确保了折弯的精度。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图。
图中：1—工作平台，2—基本模，3—前模，4—后模，5—倒角边，6—弧形边，7—气缸A，8—气缸B，9—气缸C，10—气缸D，11—推头，12—导向槽A，13—导向槽B，14—导向槽C，15—钢丝。
具体实施方式
参见图1，一种弧形提手折弯成型装置，具有工作平台1，在工作平台1上装有月牙形基本模2及与其内侧和背侧正对的前模3和后模4，在前模3与基本模2的内侧相匹配的一端设有左右两个倒角边5，后模4的前端开设有与基本模2的背侧相匹配的弧形边6，前模3和后模4对应与气缸A7和气缸B8的伸缩端相连接；在基本模2的前侧还装有与其左、右两个尖角相对布置的气缸C9和气缸D10，在气缸C9和气缸D10的伸缩端均装有推头11。
本实施例中所述工作平台1上装有与后模4相匹配的导向槽A12，及与气缸C9、气缸D10伸缩端的推头11对应匹配的导向槽B13、导向槽C14。
本实施例中所述气缸C9和气缸D10呈左右对称布置，并且每个气缸的中轴线与基本模2的轴对称线所呈的夹角α为45°～60°。
本实施例选用钢丝15作为待折弯成型的弧形提手的原材料，对本实用新型进行具体说明。
本实用新型的操作过程如下：首先，将剪切好的待折弯的钢丝15横放于导向槽A12的前端，并且钢丝15的两端左右对称布置于基本模2的轴对称线的左右两侧；然后，启动气缸B8，气缸B8的伸缩端伸出并推动后模4沿着导向槽A12向前移动，将钢丝15初步弯折呈弧形结构；接着，启动气缸C9和气缸D10，两个气缸的推头11将弧形钢丝的两个端部折弯；最后，再启动气缸A7，气缸A7的伸缩端伸出并推动前模3朝向基本模2移动（朝后移动），进一步将弧形钢丝的两个端部折弯成型，并保持移动的弯折角度，完毕。