换热器用翅片的制造装置的制作方法

本发明涉及一种具备用于输送具有多个通孔或缺口部的换热器用翅片成形体的输送装置的换热器用翅片的制造装置。

背景技术：

在空调等的换热器中，通常是通过层叠多个换热器用翅片而构成的，在该换热器用翅片上穿设有多个供换热管插入的通孔或缺口部。

该换热器用翅片能够利用如图11所示的换热器用翅片的制造装置来制造。

在换热器用翅片的制造装置中设有展卷机212，在该展卷机212上呈线圈状卷绕有作为薄板材料的铝等的金属制薄板210。将自展卷机212经由夹送辊214拉出的金属制薄板210插入给油装置216，使加工用油附着于金属制薄板210的表面，之后，将该金属制薄板210向被设在模具冲压部218内的模具装置220供给。

在模具装置220中设有能够在模具装置220的内部空间内上下运动的上模组222和处于静止状态的下模组224。利用该模具装置220在预定方向上以预定间隔(矩阵状排列)形成多个带凸缘(日文：カラー)的通孔、缺口部，该带凸缘的通孔在通孔的周围形成有预定高度的凸缘。

以下，将在金属制薄板210上加工有通孔、缺口部等而得到的产物称作金属带状体211。

在此，加工得到的金属带状体211以在宽度方向上排列有多个成为产品的换热器用翅片的状态形成。

因此，在模具装置220的下游位置设有列间分割装置(日文：列間スリット装置)225。列间分割装置225利用啮合起来的上刀225a和下刀225b将在通过模具冲压部218形成后由输送装置226间歇输送来的金属带状体211以预定的产品宽度切断，从而形成在输送方向上较长的带状的产品宽度金属带状体211a。

通过列间分割装置225形成的产品宽度金属带状体211a被切割机227以预定的产品长度尺寸切断，从而形成为作为制造目标产品的换热器用翅片213。如此形成的换热器用翅片213被收纳于堆叠器228。在堆叠器228中，沿铅垂方向竖立设置有多个销229，通过将销229插入在换热器用翅片213上形成的通孔、缺口部，从而将换热器用翅片213层叠地保持于堆叠器228。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2006－21876号公报

技术实现要素：

发明要解决的问题

以往的换热器用翅片的制造装置200中的输送装置226利用被称作所谓的断续输送机构的间歇输送机构来输送通过模具装置220(模具冲压部218)成形的金属带状体211。

在这样的以断续输送机构为代表的间歇输送机构中，在输送金属带状体211之际使连接销(日文：ヒッチピン)进入金属带状体211，在使断续输送机构自金属带状体211的输送方向返回之际，不得不使连接销自金属带状体211退回，从而金属带状体211的高速输送存在极限。

另外，当欲利用断续输送机构来高速输送金属带状体211时，还存在因构成断续输送机构的部件彼此间的碰撞而产生噪音、使构成断续输送机构的部件破损这样的风险。

因此，本发明是为了解决上述课题而做出的，其目的在于，能够高速输送通过模具装置成形的换热器用翅片成形体，且通过稳定且高精度的输送来防止换热器用翅片成形体的变形、换热器用翅片成形体的输送时的噪音的产生。

用于解决问题的方案

本发明的换热器用翅片的制造装置用于制造换热器用翅片，该换热器用翅片沿着纵长方向形成有多个供换热管插入的通孔或缺口部，该换热器用翅片的制造装置的特征在于，具备：模具装置，其用于在金属制的薄板形成在宽度方向上形成有多个形成所述多个通孔或所述多个缺口部的换热器用翅片而成的换热器用翅片成形体；输送装置，其沿输送方向输送所述换热器用翅片成形体；以及列间分割装置，其沿着输送方向切断所述换热器用翅片成形体，使得所述换热器用翅片成形体成为产品宽度的换热器用翅片成形体，所述模具装置设置为，在形成为金属带状体的所述换热器用翅片成形体中，以使所述多个通孔或所述缺口部在各所述产品宽度的换热器用翅片成形体中在输送方向上位于不同的位置的方式形成换热器用翅片成形体，在所述输送装置中，设有沿在水平面内与输送方向正交的宽度方向延伸的1个旋转轴，在该旋转轴上沿着所述旋转轴的轴线方向设有多个旋转盘，分别与各所述产品宽度的换热器用翅片成形体相对应，该旋转盘在外周面形成有多个能够进入所述通孔或所述缺口部的顶端细的突起，并且，在所述输送装置中，设有对所述旋转轴进行驱动而使其旋转的旋转驱动部，对于各所述旋转盘而言，不同的旋转盘上的所述突起的位置具有预定的角度相位差，使得所述突起能在所述多个通孔或所述缺口部在输送方向上位于不同的位置的产品宽度的换热器用翅片成形体中的所述多个通孔或所述缺口部被配置在所述旋转轴的正上方之际进入所述通孔或所述缺口部。

通过采用该结构，也可以不采用断续输送机构，因此能够防止噪音的产生、部件的破损，并能够以高速来输送换热器用翅片成形体。另外，即使在1张金属制的薄板上成形有不同形状的产品宽度的换热器用翅片成形体的情况下，也能够使突起进入各产品宽度的换热器用翅片成形体来进行输送。在该情况下，输送装置的旋转轴仅为一个，与输送装置的旋转轴设有多个的情况相比，能够谋求小型化。

另外，也可以是，该换热器用翅片的制造装置的特征在于，该换热器用翅片的制造装置设有：下引导板，其支承所述换热器用翅片成形体的下表面；以及上引导板，其覆盖所述换热器用翅片成形体的上表面。

采用该结构，能够防止在输送换热器用翅片成形体时换热器用翅片成形体在板厚方向上摆动。另外，能够使突起相对于在换热器用翅片成形体上形成的缺口部的进入深度恒定，从而能够实现换热器用翅片成形体的稳定输送。

另外，也可以是，该换热器用翅片的制造装置的特征在于，在间歇输送所述换热器用翅片成形体之际，在所述旋转输送体驱动部完成了一个循环的动作时成为所述突起沿相对于输送面正交的方向进入所述换热器用翅片成形体的至少一处所述通孔或所述缺口部的状态。

采用该结构，由于在开始接下来的动作时突起已进入通孔或缺口部内，因此，旋转盘能够可靠地输送换热器用翅片成形体。

另外，也可以是，该换热器用翅片的制造装置的特征在于，各所述旋转盘的突起的配设角度间隔除以具有相同的角度相位差的旋转盘的组的数量而得到的值为14度以下。

采用该结构，在形成于旋转盘的突起进入通孔或缺口部之后旋转盘旋转而使该突起自通孔或缺口部逐渐地脱出的情况下，能够在该突起无法定位之前使接下来的突起进入通孔或缺口部来重新进行定位。即，能够实现产品质量的提高和高速输送。

发明的效果

采用本发明，能够高速输送换热器用翅片成形体，且通过稳定且高精度的输送来防止换热器用翅片成形体的变形、换热器用翅片成形体的输送时的噪音的产生。

附图说明

图1是表示换热器用翅片的制造装置的整体结构的侧视图。

图2是换热器用翅片成形体的俯视图。

图3是第1实施方式的输送装置的侧视图。

图4是第1实施方式的输送装置的俯视图。

图5是第1实施方式的输送装置的主视图(图4的a－a剖视图)。

图6是旋转轴和旋转盘的俯视图。

图7是旋转盘的b－b剖视图。

图8是旋转盘的c－c剖视图。

图9是能插入管插入部的突起的放大图。

图10是图5中的主要部分放大图。

图11是以往技术中的换热器用翅片的制造装置的侧视图。

具体实施方式

将换热器用翅片的制造装置100的整体结构表示在图1中

在此，换热器用翅片成形体是包含利用模具冲压部20对金属制薄板11进行冲压加工而得到的金属带状体和将金属带状体按照换热器用翅片的产品宽度分割而得到的产品宽度金属带状体中的任一者的状态的概念。换言之，换热器用翅片成形体指的是，在金属制薄板11形成了缺口部之后且在输送方向上以预定长度切断之前的阶段的金属带状体。

并且，将产品宽度的换热器用翅片成形体以产品长度切断而得到的产物成为作为产品的换热器用翅片。

作为换热器用翅片成形体的材料的铝等的未加工的金属制薄板11呈线圈状卷绕于展卷机12。从展卷机12拉出的金属制薄板11经由夹送辊14拉出，由给油装置16供给加工用油，之后，金属制薄板11被间歇输送至在内部配置有模具装置22的模具冲压部20。在此，由展卷机12、夹送辊14、给油装置16构成了材料供给部10。此外，材料供给部10的结构只是一个例子，因此，材料供给部10的结构并不限定于本实施方式所示的结构。

本实施方式的模具装置22具有上模组22a和下模组22b，设置为上模组22a以能够相对于下模组22b接近和远离的方式运动。在具有这样的模具装置22的模具冲压部20中在金属制薄板11形成具有作为供换热用的扁平管插入的缺口部的管插入部31的换热器用翅片成形体30。

将通过模具装置22形成的换热器用翅片成形体30表示在图2中。

在图2所示的换热器用翅片成形体30中，以沿在水平面内与预定的输送方向(图2的纸面右方向)正交的宽度方向(图2的纸面上下方向)排列的方式形成有产品宽度的换热器用翅片成形体30a。

换热器用翅片成形体30在输送方向和在水平面内与输送方向正交的方向上相连续，在图2中抽出换热器用翅片成形体30的一部分进行表示。

在各产品宽度的换热器用翅片成形体30a的多处形成有管插入部31，该管插入部31供用于使换热用介质流通的扁平管插入。

在管插入部31与管插入部31之间形成有板状部33，在该板状部33形成有百叶窗部32。另外，在百叶窗部32的宽度方向上的两端部侧形成有翻折部(日文：切り起し部)34，该翻折部34是通过将板状部33的一部分切开再将该部分翻折起来而形成的。

1个百叶窗部32所对应的两个翻折部34、34中的一侧的翻折部34形成于板状部33的顶端部侧。

管插入部31仅是从产品宽度的换热器用翅片30a的宽度方向上的一侧形成的。因而，管插入部31与管插入部31之间的多个板状部33由沿着长度方向延伸的连结部35连结起来。

上述的1个百叶窗部32所对应的两个翻折部34、34中的另一侧的翻折部34形成在该连结部35上。此外，在此，将板状部33和连结部35这两者中未被实施冲压加工的部位中的、沿着换热器用翅片成形体30的输送方向相连续的部位作为换热器用翅片成形体30的平坦的部位(以下，有时仅称作平坦部位)。

图2所示的换热器用翅片成形体30将以如下状态配置的两个产品宽度的换热器用翅片成形体30a作为一组，形成有两组，该两个产品宽度的换热器用翅片成形体30a以彼此的管插入部31的开口侧以邻接的方式面对的状态配置。即，两个产品的管插入部31的开口侧相对地配置而成的组配置为彼此的连结部35邻接。

另外，对于以使宽度方向上的一侧(图2所示的上侧)的换热器用翅片成形体30中的管插入部31的开口侧面对的状态配置的一组产品宽度的换热器用翅片成形体30a和宽度方向上的另一侧(图2所示的下侧)的一组产品宽度的换热器用翅片成形体30a，它们的输送方向上的成形位置不同。

在本实施方式中，使一组产品宽度的换热器用翅片成形体30a彼此间错开半个间距，一侧的管插入部31形成为位于另一侧的板状部33的输送方向中央部，另一侧的管插入部31形成为位于一侧的板状部33的输送方向中央部。

在图2中，对于一侧的一组产品宽度的换热器用翅片成形体30a和另一侧的一组产品宽度的换热器用翅片成形体30a，说明了在制造相同形状的换热器用翅片的情况下使所述两侧的换热器用翅片成形体30a的成形位置错开的实例，但制造在一侧和另一侧为不同形状的换热器用翅片的情况也属于本发明。

返回换热器用翅片成形体的制造装置100的整体结构的说明。通过被容纳于模具冲压部20的模具装置22形成的换热器用翅片成形体30被在模具冲压部20的下游侧设置的输送装置40以间歇的方式沿预定方向(在此朝向列间分割装置70)输送。

对于输送装置40的输送时刻而言，输送装置40的动作被后述的动作控制部90进行控制，使得输送装置40与模具冲压部20的动作同步(连动)地进行动作，从而能够进行稳定的间歇输送。

在图3中示出输送装置40的侧视图，在图4中示出输送装置40的俯视图，在图5中示出输送装置40的主视图。另外，在图6中示出旋转轴54和旋转盘52的俯视图，在图7和图8中示出自旋转盘52的侧面看时的剖视图。

本实施方式中的输送装置40具有：1个旋转轴54，其沿宽度方向延伸；旋转盘52，其安装在旋转轴54上，且在外周面形成有多个突起52a；以及旋转输送体驱动部58，其对旋转轴54进行驱动而使其绕在水平面内与换热器用翅片成形体30的输送方向正交的旋转轴旋转。

相对于旋转轴54，旋转盘52在宽度方向上设有多个。

在本实施方式中，旋转盘52设有与在换热器用翅片成形体30的宽度方向上形成的产品宽度的换热器用翅片成形体30a的数量相同的数量。

在图9中示出突起52a的放大图。

突起52a在各旋转盘52的外周面上沿径向突出的方向形成有多个。

突起52a能插入换热器用翅片成形体30的管插入部31，从而具有通过旋转轴54的旋转而将换热器用翅片成形体30沿输送方向牵引的功能。

突起52a形成为随着远离旋转盘52的外周面(基部)而(上端部侧)逐渐变窄的所谓的顶端细的形状。

突起52a的侧面形状形成为如下形状，即，突起52a能够与旋转轴54的旋转同步地，以相对于管插入部31维持有间隙的状态进入管插入部31，且一边与管插入部31相抵接来输送换热器用翅片成形体一边自管插入部31退回。

进一步具体地说明，对于能插入管插入部31的突起52a，在旋转盘52输送换热器用翅片成形体30之际的旋转方向上，突起52a的外表面中的至少处于前表面侧(换热器用翅片的输送方向上的下游侧)的部分是由渐开线曲线形成的曲面。但是，在图9中，突起52a的外表面中的前表面侧和后面侧这两侧的部分均由渐开线曲线形成。

此外，作为突起52a的外表面的形状，也可以是渐开线曲线以外的曲线。

通过利用渐开线曲线来形成突起52a的外表面中的前表面侧的部分，能够在旋转盘52旋转而使突起52a逐渐地进入管插入部31内之际降低突起52a的外表面与管插入部31的内壁面之间的接触阻力，从而使突起52a顺畅地进入。

并且，在由旋转盘52的旋转而使突起52a自管插入部31脱出之际，也能够降低突起52a的外表面与管插入部31的内壁面之间的接触阻力，从而使突起52a顺畅地脱出。

多个旋转盘52上的突起52a的数量和突起52a彼此间的配置角度、突起52a的长度均相同。即，对于旋转盘52相对于1个旋转轴54的安装角度，以突起52a具有预定的角度相位差的方式安装各旋转盘52。

即，在旋转轴54上，沿着轴线方向设有多个旋转盘52，以使突起52a的位置相对于旋转轴54的上表面分别不同的方式设置了各旋转盘52。

在本实施方式中，图示了4个旋转盘52，其中，另一侧(附图下侧)的两个旋转盘52以突起52a正好位于旋转轴54的正上方的方式设置，一侧(附图上侧)的两个旋转盘52以突起52a与突起52a之间的中间部位于旋转轴54的正上方的方式设置。

通过如此设置各旋转盘52，在一侧的一组产品宽度的换热器用翅片成形体30a和另一侧的一组产品宽度的换热器用翅片成形体30a各自的产品宽度的换热器用翅片成形体30a被输送至旋转轴54的正上方时，能够使突起52a时刻相匹配地插入一侧的一组产品宽度的换热器用翅片成形体30a和另一侧的一组产品宽度的换热器用翅片成形体30a各自的管插入部31。

在此，各旋转盘52的突起52a的配设角度间隔除以具有相同的角度相位差的旋转盘的组的数量而得到的值为14°以下的话较佳。在本实施方式中，在1个旋转盘52上设有20个突起52a，因此，配设角度间隔是18°。另外，在本实施方式中，具有角度相位差的旋转盘是两组，因此其值是2。因而，18/2＝9，为14°以下，所以满足该条件。

根据该结构，通过申请人的实验可明确，在形成于旋转盘52的突起52a自管插入部31完全脱出之前，具有不同的角度相位差的旋转盘52的突起52a会进入下一个管插入部31，因此，能够对换热器用翅片成形体30可靠地进行定位，由此能够顺利地输送换热器用翅片成形体30。

另外，在本实施方式中，采用伺服马达作为旋转输送体驱动部58(以下，也对伺服马达标注附图标记58)。伺服马达58以其旋转轴朝向铅垂下方的方式配置，伺服马达58的旋转轴经由凸轮分度器(日文：カムインデックス)59连结于旋转轴54。

由于如此借助凸轮分度器59将伺服马达58和旋转轴54连结起来，因此，即使使伺服马达58以恒定速度进行驱动，也能够对旋转轴54进行驱动而使其间歇旋转。

在此，采用了形成为与模具冲压部20的冲压动作同步那样的凸轮轮廓的凸轮分度器59。另外，该凸轮分度器59的输出轴还形成为如下那样的凸轮轮廓：能够重复执行如下动作，即，与设于旋转盘52的突起52a的配设状态相对应地，在一个循环的动作下将换热器用翅片成形体30输送预定长度。

另外，优选的是，凸轮分度器59预先设为如下那样的凸轮轮廓：在换热器用翅片的制造装置100间歇输送换热器用翅片成形体30a之际的一个循环的动作结束时，多个旋转盘52中的某1个突起52a的进入角度沿相对于输送面正交的方向立起。

通过如此使突起以最佳的状态进入换热器用翅片成形体30的管插入部31，能够在输送开始时顺利地输送换热器用翅片成形体30，并且，能够防止换热器用翅片成形体30的变形，在这方面较为合适。

在旋转盘52的一端侧连结有伺服马达58，旋转盘52的另一端部侧由以轴承支架等为代表的保持体55以能够旋转的状态保持。

伺服马达58以配置为比旋转轴54的中心轴(旋转轴)的轴线上位置偏向输送方向上游侧的状态(也可以配置为偏向输送方向下游侧)经由减速器57和凸轮分度器59连结于旋转轴54(伺服马达的输出轴)。

另外，输送装置40中的伺服马达58与旋转轴54之间的连结除了是如本实施方式那样经由减速器57和凸轮分度器59连结于旋转轴54的形态之外，还可以是仅经由凸轮分度器59连结于旋转轴54的形态、仅经由减速器57连结于旋转轴54的形态，而且，还能够使旋转输送体驱动部58的输出轴和旋转轴54直接连结。

即，旋转轴54与伺服马达58之间的连结形态并不特别限定。

并且，伺服马达58的旋转驱动动作由动作控制部90进行控制，使得伺服马达58的旋转驱动动作与模具冲压部20的冲压动作(换热器用翅片成形体30的间歇输送动作)同步(使转速同步)。

另外，如图10所示，在本实施方式中，在模具冲压部20的出口位置配设有下引导板62，该下引导板62以使换热器用翅片成形体30的下表面高度位置在所需长度范围内成为同一高度位置的方式引导换热器用翅片成形体30(支承换热器用翅片成形体30的下表面)。

在本实施方式中的下引导板62的上表面形成有凹槽62a。下引导板62的凹槽62a形成于与换热器用翅片成形体30的管插入部31的形成部位相对应的位置和与百叶窗部32的形成部位相对应的位置。

在下引导板62的凹槽62a，穿设有沿板厚方向贯通下引导板62的通孔62b，在使突起52a(旋转盘52)的一部分自该通孔突出的状态下容纳有旋转盘52。突起52a的顶端部分设置为，在突起52a相对于输送面直立时(在完成了换热器用翅片成形体30的一个循环的间歇输送动作时)位于比下引导板62的上表面高度位置靠上侧的位置。

另外，通过使凹槽62a形成在与形成于换热器用翅片成形体30的百叶窗部32的配设位置相对应的位置，从而防止了在输送换热器用翅片成形体30时下引导板62与百叶窗部32之间的接触。

在下引导板62的上方配设有能够覆盖换热器用翅片成形体30的上表面的上引导板64。

上引导板64设为能够以靠模具冲压部20侧的端缘部为转动的轴而切换成(能够转动至)与下引导板62重叠的状态和自下引导板62上翻的状态。在通常输送换热器用翅片成形体30时，成为上引导板64以在板厚方向上隔着预定间隙的状态堆叠于下引导板62的状态。该间隙是通过在下引导板62与上引导板64之间配设的间隔件65形成的。

在上引导板64的上表面安装有把手64a和加强构件64b，作业人员通过把持着把手64a并抬起，能够使上引导板64变为自下引导板62上翻的状态。

在上引导板64的下表面的与换热器用翅片成形体30的平坦部位相对应的位置配设有朝向下方突出的凸部64c。在通常的状态下，设置为在凸部64c与换热器用翅片成形体30的平坦部位之间空开有间隙。

另外，配设有用于将上引导板64和下引导板62固定的引导板压紧螺栓66。以在下引导板62与上引导板64之间配设有间隔件65的状态下利用引导板压紧螺栓66进行紧固的状态安装了下引导板62和上引导板64。

仅在自模具冲压部20排出的换热器用翅片成形体30产生了换热器用翅片成形体30的板厚方向上的变动(摆动)时，上引导板64的凸部64c才抵接于换热器用翅片成形体30的平坦部位，由此能够限制换热器用翅片成形体30的变动。由此，能够抑制突起52a进入换热器用翅片成形体30的管插入部31的进入深度的偏差，从而能够将换热器用翅片成形体30的输送面的高度位置维持在预定高度位置。另外，这样的换热器用翅片成形体30的板厚方向上的变动限制是通过使凸部64c抵接于换热器用翅片成形体30的平坦部分而实现的，因此，不会使换热器用翅片成形体30产生变形。

此外，在输送装置40的下游侧设有列间分割装置70。列间分割装置70具有配置于换热器用翅片成形体30的上表面侧的上刀72和配置于换热器用翅片成形体30的下表面侧的下刀74。

对于列间分割装置70的动力源，既可以设置独立的动力源，也可以利用模具冲压部20的上下运动动作来使列间分割装置70进行动作。列间分割装置70的上刀72和下刀74沿输送方向纵长地形成，利用啮合起来的上刀72和下刀74将间歇输送来的换热器用翅片成形体30切断，形成作为在输送方向上较长的产品的中间体的产品宽度的换热器用翅片成形体30a。在此，将列间分割装置70配设于输送装置40的下游侧，但列间分割装置70也可以配设于输送装置40的上游侧位置。

利用列间分割装置70以产品宽度切断得到的、多个产品宽度的换热器用翅片成形体30a被送入切割装置80内，将各个产品宽度的换热器用翅片成形体30a以预定长度切断。这样一来，能够获得作为最终产品的换热器用翅片30b。换热器用翅片30b以多个层叠的方式地堆叠于堆叠装置82。在堆叠了预定数量的换热器用翅片30b之后，将其输送至下一工序，组装成未图示的换热器。

另外，本实施方式的换热器用翅片成形体的制造装置100具有动作控制部90，该动作控制部90具有cpu和存储部(均未图示)。在动作控制部90的存储部预先存储有动作控制程序，该动作控制程序用于对构成换热器用翅片成形体的制造装置100的各结构进行动作控制，cpu自存储部读取动作控制程序，并按照动作控制程序对各结构进行动作控制。通过如此利用cpu和动作控制程序来对各结构进行动作控制，能够使换热器用翅片成形体的制造装置100中的各结构的一系列的动作相协调。

动作控制部90对旋转输送体驱动部58的动作进行控制，使得各个旋转轴54的旋转动作同步且也与模具冲压部20的曲轴(未图示)的旋转同步。另外，使得在完成了换热器用翅片成形体30的一个循环(一个循环动作)的间歇输送时成为某1个旋转盘52的突起52a相对于换热器用翅片成形体30的输送面沿与输送面正交的方向立起的状态。具体而言，以旋转盘52的突起52a在凸轮分度器59的间歇动作(一个循环动作)的动作开始位置处的位置为立起的状态的方式使凸轮分度器59的输出轴和旋转轴54相连结。

并且，说明了在换热器用翅片的制造装置100在间歇输送换热器用翅片成形体30之际的一个循环动作结束时进入换热器用翅片成形体30的管插入部31的突起52a的进入角度沿相对于输送面正交的方向立起的形态，但并不限定于该形态。对于突起52a相对于换热器用翅片成形体30的管插入部31的进入角度而言，根据换热器用翅片成形体30的材料、板厚尺寸来预先计算出在再次开始输送换热器用翅片成形体30时不会因突起52a再次被驱动旋转而使管插入部31变形的角度范围，将突起52a相对于换热器用翅片成形体30的管插入部31的进入角度设定在计算得到的角度范围内即可。

另外，还能够采用如下形态，即，在使旋转轴54和旋转输送体驱动部58相连结之际不借助凸轮分度器59，而是动作控制部90以使模具冲压部20的冲压动作(换热器用翅片成形体30的间歇输送动作)和旋转输送体驱动部58的旋转驱动动作同步的方式对旋转输送体驱动部58的动作进行控制。

在上述各实施方式中，说明了管插入部31为缺口部。

但是，还能够应用于管插入部31为通孔的、所谓圆管型的换热器用翅片(未图示)。

另外，还能够采用将以上说明的全部的实施方式、变形例适宜组合而成的换热器用翅片的制造装置100的结构。