一种液压水胀成型机的制作方法

本发明涉及机械加工设备,具体涉及一种液压水胀成型机。

背景技术：

目前，多数液压水胀机采用立式结构，水胀模具的下模安装在工作台上且工作台为固定式，上模安装在活动横梁上，当需要胀形的产品比较高时，通常的做法是加大液压水胀机工作台与活动横梁之间的距离，即加大最大封闭高度以满足模具开模时有足够的空间取出和放入产品，这势必会增加机器的高度，同时对安放该设备的厂房尺寸也提出更高要求，从而增加投资成本；其次立式结构的液压水胀机还有一个隐患当模具开模后如果工人在取出产品或者放入产品时活动横梁突然出现下滑，有可能砸伤操作工，增加操作危险性。

技术实现要素：

本发明的目的是克服上述现有技术的缺点，提供一种放取模方便、限定最大封闭高度的，结构简单，安全可靠的液压水胀成型机。

本发明是通过以下技术方案来实现的：

一种液压水胀成型机，包括主油缸、快速缸、侧缸、上横梁、活动横梁、下横梁、移动工作台、滑台、立柱、第一动力源、第一油泵、机架、第二动力源、第二油泵、水箱、增压缸、注射缸；所述的活动横梁可上下活动地设置在立柱上且位于上横梁与下横梁之间；所述的活动横梁的下表面设有水胀模的上模具；所述的上横梁上贯通设置有主油缸和快速缸，所述的主油缸的杆端面和快速缸的杆端面均与活动横梁连接固定；所述的下横梁固定在所述的机架上，下横梁上表面设有所述的滑台，所述的移动工作台设置在滑台的上表面并通过设置在滑台两侧的导向块限制移动工作台的活动方式使其在滑台上水平直线往复运动，所述的侧缸为移动工作台提供驱动力使移动工作台可伸入或伸出活动横梁的内框范围，在移动工作台上设有数个高压出水口和与上模具配合的下模具，所述的第一动力源与第一油泵均安装固定在机架外侧为水胀成型机提供油动力源，所述的第二动力源与第二油泵安装设置在水箱上为水胀成型机提供水动力源，所述的增压缸、注射缸均固定安装在机架上，增压缸的杆端与注射缸的杆端固定连接，增压缸的缸径大于注射缸的缸径，所述的注射缸与移动工作台用高压胶管连接。

作为上述方案的改进，所述的增压缸、注射缸均卧式或立式地固定安装在机架上，或者采用分体式安装在机架外侧。

作为上述方案的改进，所述的注射缸上还设置有高压单向阀，第二动力源带动第二油泵将水箱中的乳化液通过高压单向阀注入注射缸中，直至到达设定时间或者设定压力，第二动力源停止运行，增压缸前进带动注射缸前进进行增压，注射缸的高压乳化液通过高压胶管注入移动工作台中，移动工作台的出水口与下模具相通，高压乳化液通过移动工作台注入下模具中。

作为上述方案的改进，所述的机架的四周均设有挡水板，所述的挡水板将移动工作台围蔽用于抵挡胀型时排出的水。

作为上述方案的改进，所述的机架外侧设有排水盒用于将胀型后产品中多余的水排至水箱。

作为上述方案的改进，所述的水箱上还设置有溢流阀，用于调整补水的压力。

作为上述方案的改进，所述的第一油泵、第二油泵为双联叶片泵、柱塞泵或齿轮泵。

作为上述方案的改进，所述的上模具包括依次连接的上板、支柱、下板、外模和设置在外模内部的内模，所述的内模通过设置在外模上的螺钉套进行固定，所述的上板与活动横梁及主油缸的杆端面连接固定在一起。

作为上述方案的改进，所述的下模具包括安装在移动工作台上的下模座、安装在下模座上的第一下模、安装在第一下模上的第二下模。

作为上述方案的改进，所述的导向板为l型导向型的导向板或燕尾导向型的导向板或矩形导向型的导向板。

本发明具有以下有益效果：水胀模具的下模安装在移动工作台上，上模安装在活动横梁上，开模后移动工作台带动水胀模的下模滑出活动横梁内框，因为此时下模在活动横梁内框之外，所以工人在下模中取出或者放入产品，无需担心活动横梁是否会突然下滑而产生危险，从而提高机器的操作安全性；其次配有移动工作台的立式液压水胀机最大封闭高度大于水胀模的总高度加产品高出下模后的高度，最小封闭高度小于水胀模的总高度即可,采用固定工作台的立式水胀机最大封闭高度需大于水胀模的总高度加产品高度，最小封闭高度小于水胀模的总高度,因此配有移动工作台的立式液压水胀机比固定工作台的立式液压水胀机最大封闭高度要小，从而降低成本。本发明还具有结构紧凑，占地面积小等优点。

附图说明

图1为本发明的一种液压水胀成型机的立体结构示意图。

图2为本发明的一种液压水胀成型机另一方向省略部分挡水板的立体结构示意图。

图3为本发明的上模具的截面示意图。

图4为本发明的下模具的截面示意图。

标记说明：主油缸1、快速缸2、侧缸3、上横梁4、活动横梁5、下横梁6、移动工作台7、滑台8、立柱9、第一动力源10、第一油泵11、机架12、第二动力源13、第二油泵14、水箱15、增压缸16、注射缸17、上模具18、导向板19、高压单向阀20、下模具21、挡水板22、排水盒23、溢流阀24、上板25、支柱26、下板27、外模28、内模29、螺钉套30、下模座31、第一下模32、第二下模33。

具体实施方式

实施例

如图1、图2所示，一种液压水胀成型机，包括主油缸1、快速缸2、侧缸3、上横梁4、活动横梁5、下横梁6、移动工作台7、滑台8、立柱9、第一动力源10、第一油泵11、机架12、第二动力源13、第二油泵14、水箱15、增压缸16、注射缸17；所述的活动横梁5可上下活动地设置在立柱9上且位于上横梁4与下横梁6之间；所述的活动横梁5的下表面设有水胀模的上模具18；所述的上横梁4上贯通设置有主油缸1和快速缸2，所述的主油缸1的杆端面和快速缸2的杆端面均与活动横梁5连接固定；所述的下横梁6固定在所述的机架12上，下横梁6上表面设有所述的滑台8，所述的移动工作台7设置在滑台8的上表面并通过设置在滑台8两侧的导向板19(即导向块)限制移动工作台7的活动方式使其在滑台8上水平直线往复运动，所述的侧缸3为移动工作台7提供驱动力使移动工作台7可伸入或伸出活动横梁5的内框范围，在移动工作台7上设有数个高压出水口和与上模具18配合的下模具21，所述的第一动力源10与第一油泵11均安装固定在机架12外侧为水胀成型机提供油动力源，所述的第二动力源13与第二油泵14安装设置在水箱15上为水胀成型机提供水动力源，第一动力源10和第二动力源13可以选用电机或者其他常规的动力源。所述的增压缸16、注射缸17均固定安装在机架12上，增压缸16的杆端与注射缸17的杆端固定连接，增压缸16的缸径大于注射缸17的缸径，所述的注射缸17与移动工作台7用高压胶管连接。所述的增压缸16、注射缸17均卧式固定安装在机架12上。所述的注射缸17上还设置有高压单向阀20，第二动力源13带动第二油泵14将水箱15中的乳化液通过高压单向阀20注入注射缸17中，直至到达设定时间或者设定压力，第二动力源13停止运行，增压缸16前进带动注射缸17前进进行增压，注射缸17的高压乳化液通过高压胶管注入移动工作台7中，移动工作台7的出水口与下模具21相通，高压乳化液通过移动工作台7注入下模具21中。所述的机架12的四周均设有挡水板22，所述的挡水板22将移动工作台7围蔽用于抵挡胀型时排出的水。所述的机架12外侧设有排水盒23用于将胀型后产品中多余的水排至水箱15。所述的水箱15上还设置有溢流阀24，用于调整补水的压力。所述的第一油泵11、第二油泵14为双联叶片泵。

如图3、图4所示，所述的上模具18包括依次连接的上板25、支柱26、下板27、外模28和设置在外模28内部的内模29，所述的内模29通过设置在外模28上的螺钉套30进行固定，所述的上板25与活动横梁5及主油缸1的杆端面连接固定在一起。所述的下模具21包括安装在移动工作台7上的下模座31、安装在下模座31上的第一下模32、安装在第一下模32上的第二下模33。所述的导向板19为l型导向板。

工作原理，原始状态是移动工作台7带动下模座31伸出至最前端离开活动横梁5的内框范围，增压缸16回程到相应位置，将胀形前的产品放入第二下模33上，按下工作台按钮，第一动力源10带动第一油泵11，通过油箱上的主集成块向侧缸3提供动力源，侧缸3的杆端带动移动工作台7通过导向板19沿滑台8回程，碰相应开关后侧缸3停止，第一动力源10带动第一油泵11向快速缸2提供动力源，快速缸2杆端推动活动横梁5快速下行从而带动主油缸1快速下行，主油缸1无杆腔通过主缸充液阀向充液箱真空吸油，碰相应开关，第一动力源10带动第一油泵11提供的动力源停止向快速缸2供油转而向主油缸1供油，主油缸1的杆端带动活动横梁5慢速下行合模，碰相应开关或者到达主缸压力继电器设定压力，主缸及快速缸2停止下行，主油缸1开始保压，同时第二动力源13带动第二油泵14通过水箱15溢流阀24及直通单向阀向注射缸17中补充低压胀形介质，由于水缸出水口法兰与移动工作台7注水口相通，移动工作台7的出水口与下模座31相通，因此此时也向第二下模33中补充低压胀形介质，当补液压力到达补液压力继电器设定压力值，第二动力源13和第二油泵14停止运行，同时增压缸16带动注射缸17前进，由于增压缸16的缸径大于注射缸17的内径,利用增压器的大小活塞面积的比例，注射缸17内的压力不端升高，增压缸16开始增压，增压后的介质通过注射缸17与移动工作台7之间的高压胶管通向内模29中，产品开始胀形，由于高压液力迫使产品外壁贴合内模29内壁，当胀形压力到达增压压力继电器设定的压力时，增压缸16卸压回程，碰相应开关增压缸16停止回程，同时主缸开始泄压，达到设定泄压时间，主缸带动活动横梁5回程，模具开模，碰相应开关主缸停止回程，同时侧缸3杆端带动移动工作台7向前伸出，移动工作台7沿导向板19在滑台8表面向前滑动，碰相应开关，侧缸3停止运行，操作工在下模具21上取出胀形后的产品，同时第一动力源10带动第一油泵11通过相应系统溢流阀卸荷，至此完成一个半自动循环。

上列详细说明是针对本发明可行实施例的具体说明，该实施例并非用以限制本发明的专利范围，凡未脱离本发明所为的等效实施或变更，均应包含于本案的专利范围中。