一种轴体钻孔装置的制作方法

本发明涉及机械加工技术领域，特别涉及一种轴体钻孔装置。

背景技术：

机械加工是指通过一种机械设备对工件的外形尺寸或性能进行改变的过程，按加工方式上的差别可分为切削加工和压力加工。加工需要的机械由数显铣床、数显成型磨床、数显车床、电火花机、万能磨床、加工中心、钻床、激光焊接、快走丝、中走丝、慢走丝、外圆磨床、内圆磨床、精密车床等。切削加工是指用切削工具（包括刀具、磨具和磨料）把坯料或工件上多余的材料层切去成为切屑，使工件获得规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法。切削加工一般可分为：车削、铣削、钻削、镗削、铰削、刨削、插削、拉削、锯切、磨削、研磨、珩磨、超精加工、抛光、齿轮加工、蜗轮加工、螺纹加工、超精密加工、钳工和刮削等。钻削是一种常见的切削加工方式，目前主要利用钻头实现对工件的钻孔。轴体类工件常常需要进行钻孔加工，但是因为轴体类工件夹紧较为困难，导致在钻孔过程中加工困难。目前常见的轴体类工件需要用专门的夹具实现夹紧，这类夹具结构复杂，成本高，每次的夹紧和松开都比较麻烦。而且在生产中，每个轴体需要人工实现上料更换，以实现轴体的连续加工，加工完成后，需要人工实现下料，人工劳动强度大，安全性差。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种轴体钻孔装置，不但实现轴体的自动上料和下料，大大降低了人工劳动强度，而且实现对轴体的连续快速钻孔加工，结构合理，可靠性好，成本低。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种轴体钻孔装置，它包括支承支座、上下料机构、压紧机构、钻孔机构，所述支承支座上设置有水平的v形槽，三个轴体首尾相连放置在支承支座的v形槽上，所述上下料机构包括料仓、顶板、顶板气缸、第一气缸支座、定位挡板、挡板气缸、第二气缸支座，所述料仓设置在支承支座右端的上方，所述第一气缸支座固定在支承支座的右侧，所述顶板气缸包括顶板缸体和顶板活塞杆，所述顶板缸体固定在第一气缸支座上，所述顶板安装在顶板活塞杆的左端，所述支承支座左端设置有前后方向的滑槽，所述定位挡板可前后滑动设置在支承支座左端的滑槽上，所述挡板气缸包括挡板缸体和挡板活塞杆，所述挡板缸体固定在第二气缸支座上，所述挡板活塞杆连接定位挡板，所述压紧机构包括固定支架、压紧凸轮、连杆、固定支耳、支承销轴、压紧气缸、第三气缸支座，所述固定支架固定在支承支座上，并且位于最左侧轴体的正上方，所述固定支耳安装在固定支架上，所述支承销轴可转动设置在固定支耳上，所述连杆的下端固定在支承销轴上，所述压紧凸轮也偏心固定在支承销轴上，所述压紧气缸的上端安装在第三气缸支座上，所述压紧气缸的下端和连杆的上端铰接，所述钻孔机构包括钻头、导向钻套，所述导向钻套固定在固定支架上，并且位于固定支耳的左侧，所述钻头设置于导向钻套的正上方。

进一步地，所述压紧机构还包括行程开关，所述行程开关位于压紧气缸的正下方。

进一步地，所述定位挡板为l形。

进一步地，所述压紧凸轮为阿基米德螺旋线凸轮。

本发明和现有技术相比，具有以下优点和效果：上下料机构实现了对轴体的自动上料和下料，压紧机构实现了对轴体的压紧，钻孔机构实现对轴体的钻孔加工。顶板气缸带动顶板向左运动，挡板气缸带动定位挡板向前运动，轴体在顶板和定位挡板的作用下实现轴向定位，压紧气缸动作，通过连杆带动压紧凸轮顺时针摆动，将轴体夹紧。压紧气缸在向下运动过程中触发行程开关，钻头快速回转并向下运动，在导向钻套的导向作用下实现对轴体的钻孔加工。顶板气缸缩回，轴体从料仓落下，进入支承支座的v形槽上，进入下一个循环。定位挡板为l形，有利于连续实现定位和阻挡，有利于轴体的加工和下料。压紧凸轮为阿基米德螺旋线凸轮，使其在夹紧轴体时具有自锁性，提高了夹紧稳定性。本发明不但实现轴体的自动上料和下料，大大降低了人工劳动强度，而且实现对轴体的连续快速钻孔加工，结构合理，可靠性好，成本低。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为本发明的右视图。

图3为本发明图1的a-a向视图。

图4为本发明图1的局部放大图b。

图中：1.支承支座，2.上下料机构，3.压紧机构，4.钻孔机构，5.v形槽，6.料仓，7.顶板，8.顶板气缸，9.第一气缸支座，10.定位挡板，11.挡板气缸，12.第二气缸支座，13.顶板缸体，14.顶板活塞杆，15.挡板缸体，16.挡板活塞杆，17.固定支架，18.压紧凸轮，19.连杆，20.固定支耳，21.支承销轴，22.压紧气缸，23.第三气缸支座，24.钻头，25.导向钻套，26.行程开关，27.轴体，28.滑槽。

具体实施方式

下面结合附图并通过实施例对本发明作进一步的详细说明，以下实施例是对本发明的解释而本发明并不局限于以下实施例。

如图1、图2、图3和图4所示，一种轴体钻孔装置，它包括支承支座1、上下料机构2、压紧机构3、钻孔机构4，上下料机构2实现了对轴体27的自动上料和下料，压紧机构3实现了对轴体27的压紧，钻孔机构4实现对轴体27的钻孔加工。所述支承支座1上设置有水平的v形槽5，三个轴体27首尾相连放置在支承支座1的v形槽5上，所述上下料机构2包括料仓6、顶板7、顶板气缸8、第一气缸支座9、定位挡板10、挡板气缸11、第二气缸支座12，所述料仓6设置在支承支座1右端的上方，所述第一气缸支座9固定在支承支座1的右侧，所述顶板气缸8包括顶板缸体13和顶板活塞杆14，所述顶板缸体13固定在第一气缸支座9上，所述顶板7安装在顶板活塞杆14的左端，所述支承支座1左端设置有前后方向的滑槽28，所述定位挡板10可前后滑动设置在支承支座1左端的滑槽28上，所述定位挡板10为l形，有利于连续实现定位和阻挡，有利于轴体27的加工和下料。所述挡板气缸11包括挡板缸体15和挡板活塞杆16，所述挡板缸体15固定在第二气缸支座12上，所述挡板活塞杆16连接定位挡板10。所述压紧机构3包括固定支架17、压紧凸轮18、连杆19、固定支耳20、支承销轴21、压紧气缸22、第三气缸支座23，所述固定支架17固定在支承支座1上，并且位于最左侧轴体27的正上方，所述固定支耳20安装在固定支架17上，所述支承销轴21可转动设置在固定支耳20上，所述连杆19的下端固定在支承销轴21上，所述压紧凸轮18也偏心固定在支承销轴21上，所述压紧凸轮18为阿基米德螺旋线凸轮，使其在夹紧轴体27时具有自锁性，提高了夹紧稳定性。所述压紧气缸22的上端安装在第三气缸支座23上，所述压紧气缸22的下端和连杆19的上端铰接，所述压紧机构22还包括行程开关26，所述行程开关26位于压紧气缸22的正下方。所述钻孔机构4包括钻头24、导向钻套25，所述导向钻套25固定在固定支架17上，并且位于固定支耳20的左侧，所述钻头24设置于导向钻套25的正上方。

通过上述技术方案，本发明一种轴体钻孔装置使用时，顶板气缸8带动顶板7向左运动，挡板气缸11带动定位挡板10向前运动，轴体27在顶板7和定位挡板10的作用下实现轴向定位，压紧气缸22动作，通过连杆19带动压紧凸轮18顺时针摆动，将轴体27夹紧。压紧气缸22在向下运动过程中触发行程开关26，钻头24快速回转并向下运动，在导向钻套25的导向作用下实现对轴体27的钻孔加工。顶板气缸8缩回，轴体27从料仓6落下，进入支承支座1的v形槽5上，进入下一个循环。本发明不但实现轴体27的自动上料和下料，大大降低了人工劳动强度，而且实现对轴体27的连续快速钻孔加工，结构合理，可靠性好，成本低。

本说明书中所描述的以上内容仅仅是对本发明所作的举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离本发明说明书的内容或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。