一种高精度直管成型保证装置及工艺流程的制作方法

本发明涉及直管成型技术领域，具体为一种高精度直管成型保证装置及工艺流程。

背景技术：

管道是用管子、管子联接件和阀门等联接成的用于输送气体、液体或带固体颗粒的流体的装置。通常，流体经鼓风机、压缩机、泵和锅炉等增压后，从管道的高压处流向低压处，也可利用流体自身的压力或重力输送。管道的用途很广泛，主要用在给水、排水、供热、供煤气、长距离输送石油和天然气、农业灌溉、水力工程和各种工业装置中。2004年以前，甚至还有用真空式邮政速递管道传输邮件，管道因其自身独特的特点，广泛应用与多行业，多领域。

管道作为目前世界上最广泛应用的运输方式，其使用范围包括汽车、航海、航天等精密工业生产。尤其在发动机油路、气路、水路等运输应用最多，用于发动机的直管，外径精度要求高，最高要求达到零点零一毫米，传统的工艺是采用成型凸台后再进行外圆磨加工保证，需要分开成型、外圆磨两道工序完成，成本高、效率低。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本发明提供了一种高精度直管成型保证装置及工艺流程，解决了传统的工艺是采用成型凸台后再进行外圆磨加工保证，需要分开成型、外圆磨两道工序完成，成本高、效率低的问题。

为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种高精度直管成型保证装置，包括成型凸台冲模装置和组成管径保证装置，所述成型凸台冲模装置和组成管径保证装置之间设置有成型产品本体。

所述成型凸台冲模装置包括冲头，并且冲头的内部贯穿有芯棒，所述冲头的左侧设置固定连接有冲模芯，所述冲模芯的右端贯穿冲头且延伸至冲头的内部。

所述组成管径保证装置包括上模座，并且上模座的底部固定连接有下模座，所述上模座和下模座的左侧贯穿有管径模，并且管径模的内部与成型产品本体活动连接，所述上模座和下模座的内部之间贯穿有退料芯棒，所述退料芯棒的左端贯穿管径模且延伸至管径模的内部，所述退料芯棒的表面从左至右依次套设有等套和顶块，并且退料芯棒的右端固定连接有止块。

优选的，所述冲模芯的表面且与冲头的连接处套设有退料胶。

优选的，所述冲模芯的内部开设有通孔管，并且通孔管的一端与芯棒连通。

优选的，所述管径模的远离上模座和下模座的一侧开设有与成型产品本体相适配的开槽。

优选的，所述成型凸台冲模装置远离组成管径保证装置的一侧固定连接有油缸。

优选的，本发明还公开了一种高精度直管成型工艺流程，包括以下步骤：

s1、放料：将产品材料手动放进管径模内部，双手按下启动开关，设备启动；

s2、挤压：油缸推动成型凸台冲模装置向前并接触产品材料同步向管径模23方向挤压；

s3、成型：产品材料接触退料芯棒，顶块顶住芯棒；

s4、油缸复位：成型完成后，油缸推动止块、退料芯棒带动成型产品本体退出管径模。

有益效果

本发明提供了一种高精度直管成型保证装置及工艺流程。具备以下有益效果：该高精度直管成型保证装置及工艺流程，通过冲模芯、退料胶、冲头和芯棒组合成凸台冲模达到成型凸台后自动脱料，管径模在成型凸台过程中起到防护管径变差，达到要求精度，结合止块、等套、顶块和退料芯棒完成退料动作，以及高精度直管成型工艺流程为s1、放料；s2、挤压；s3、成型和s4、油缸复位，该技术实现了工序合并的同时保证了外径的精度要求，实现了成型、外圆磨合并一次成型精冲，提高了效率及降低了生产成本。

附图说明

图1为本发明结构的爆炸示意图；

图2为本发明成型凸台冲模装置的结构剖视图；

图3为本发明成型产品本体和组成管径保证装置的结构剖视图。

图中：1成型凸台冲模装置、11冲头、12芯棒、13冲模芯、14退料胶、2组成管径保证装置、21上模座、22下模座、23管径模、24等套、25顶块、26止块、27退料芯棒、3成型产品本体。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-3，本发明提供一种技术方案：一种高精度直管成型保证装置，包括成型凸台冲模装置1和组成管径保证装置2，成型凸台冲模装置1作用是装配密封软管，另一端管径是压装到铸件上起到密封作用，成型凸台冲模装置1远离组成管径保证装置2的一侧固定连接有油缸，油缸可采用mob轻型拉杆、hob重型拉杆、hsg工程油缸、yhg1冶金油缸、ro圆形缸或cx油缸等，油缸为整个设备提供动能，保证设备的正常运行，成型凸台冲模装置1和组成管径保证装置2之间设置有成型产品本体3，成型产品本体3加工前状态是一根直管。

成型凸台冲模装置1包括冲头11，冲头11是用作成型凸台挤压模具，并且冲头11的内部贯穿有芯棒12，芯棒12是用作防止成型时成型产品本体3内孔收缩变小，经过油缸压力推动冲头11，压向成型产品本体3，经过管径模23的外径保护防止直径变异，冲头11的左侧设置固定连接有冲模芯13，冲模芯13是作用于固定在设备连接，冲模芯13的表面且与冲头11的连接处套设有退料胶14，退料胶14是用作产品成型后弹出成型产品本体3防止黏贴在冲模上，冲模芯13的右端贯穿冲头11且延伸至冲头11的内部，冲模芯13的内部开设有通孔管，并且通孔管的一端与芯棒12连通。

组成管径保证装置2包括上模座21，并且上模座21的底部固定连接有下模座22，上模座21和下模座22相对的一侧且与顶块25相对应的位置开设有与顶块25相适配的凹槽，上模座21和下模座22起到固定模具作用，上模座21和下模座22之间设置有与管径模23、退料芯棒27和等套24相适配的放置槽，上模座21和下模座22的左侧贯穿有管径模23，管径模23呈t型，管径模23的远离上模座21和下模座22的一侧开设有与成型产品本体3相适配的开槽，并且管径模23的内部与成型产品本体3活动连接，上模座21和下模座22的内部之间贯穿有退料芯棒27，退料芯棒27用作顶住产品材料使其能定位成型，成型后油压推动芯棒27退料,退料芯棒27的左端贯穿管径模23且延伸至管径模23的内部，退料芯棒27的表面从左至右依次套设有等套24和顶块25，等套24是用作加厚退料芯棒27的定位距离起到调节作用，顶块25是用作顶住退料芯棒27使其能在成型产品本体3成型固定在同一点上保证成型产品本体3长度一致性，并且退料芯棒27的右端固定连接有止块26，止块26用作防止退料芯棒27在退料时过多的限位。

本发明还公开了一种高精度直管成型工艺流程，包括以下步骤：

s1、放料：将产品材料手动放进管径模23内部，双手按下启动开关，设备启动；

s2、挤压：油缸推动成型凸台冲模装置1向前并接触产品材料同步向管径模23方向挤压；

s3、成型：产品材料接触退料芯棒27，顶块25顶住芯棒12；

s4、油缸复位：成型完成后，油缸推动止块26、退料芯棒27带动成型产品本体3退出管径模23。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下。由语句“包括一个......限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素”。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。