一种制动系统零件的生产工艺的制作方法

本发明属于汽车零件技术领域，尤其是涉及一种制动系统零件的生产工艺。

背景技术：

现代汽车上通常会安装防抱死制动系统，abs既有普通制动系统的制动功能，又能防止车轮锁死，使汽车在制动状态下仍能转向，保证汽车的制动方向稳定性，防止产生侧滑和跑偏，是目前汽车上最先进、制动效果最佳的制动装置。为了提升其效果，压铸铝合金类阀体在其内受到了大量的应用。该阀体上需要设置四个轴孔，故阀体在压铸成型后，还需要对四个轴孔依次进行加工，耗费的时间较长，工作效率地下。

技术实现要素：

本发明为了克服现有技术的不足，提供一种工作效率高的制动系统零件的生产工艺。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：一种制动系统零件的生产工艺，包括以下步骤：

(1)原材料熔融：选取密度大于2.4g/cm³的铝块，在熔化炉中融化至熔融状态制得铝液；之后通过旋转式除气机将氮气打入至铝液中，去除铝液中的气体；

(2)压铸：将步骤(1)中制得的铝液注入至工件模具中，通过压力铸造机进行压铸成型，制得工件毛坯；压铸前先在冲头和模具上涂覆脱模剂；

(3)料柄切割：通过切割设备将工件毛坯的料柄进行切除；

(4)抛丸：通过锉刀将工件毛坯表面的毛刺去除，之后采用直径为3mm的不锈钢丸对工件毛坯进行抛丸处理，抛丸时间为4-7min；

(5)钻斜孔：通过斜孔钻孔装置先在工件毛坯上钻出左侧的斜孔，之后调整工件毛坯位置，再通过斜孔钻孔装置在工件毛坯上钻出右侧的斜孔；

(6)四轴加工：采用一体化四轴加工设备对经过步骤(5)加工后的工件毛坯的四个轴孔进行铣削、车螺纹、钻孔、打磨、去毛刺多项加工，制得工件；

(7)钝化：对经过步骤(6)加工后的工件表面进行钝化；

(8)检验：对经步骤(7)加工后的工件进行毛刺检测和表面钝化检测，合格后即得到工件成品。

本发明中通过设备对工件进行自动加工，压铸、抛丸、去毛刺、钻孔以及四轴加工均采用设备，实现整个生产过程的自动化，从而极大程度的提高了工作效率，减小了人工的投入，降低了生产成本；且加工过程中，可通过一体化四轴加工设备直接对工件的四个轴孔同时进行加工，从而加工耗时缩减到了原先的1/4，极大程度的缩短了该步骤占用的时间，提高工作效率；且由于四个轴孔无需再分开加工，从而加工轴孔的设备也能够得到减小，不仅降低了加工成本，也减小了设备对于工作产地的占用。

进一步的，所述毛刺检测为人工观察工件表面、螺纹孔、斜孔内是否具有毛刺，若有毛刺则通过细齿锉刀将毛刺去除；保证工件的外表面、轴孔等处均不会有毛刺存在，防止工件在运用至abs系统后，对其他零件造成刮伤。

进一步的，所述表面钝化检测为采用盐雾试验对工件进行72h的检测；保证工件表面具有良好的防腐效果，使用寿命更长。

进一步的，所述脱模剂由润滑剂和离型剂以1:90-120的比例混合得到；润滑性好，有效防止工件与冲头或模具粘附，工件在压铸成型后脱模操作更为容易。

进一步的，所述一体化四轴加工设备包括夹具固定工位、用于驱动夹具固定工位转动的驱动件及加工刀组，通过夹具固定工位对工件毛坯的位置进行固定后，采用加工刀组自动对工件毛坯进行加工；通过夹具固定工位对工件进行固定后，通过加工刀组对工件进行自动化加工，操作简便，工作效率高；通过夹具固定工位的转动，即可将工件的不同轴孔旋转至供加工刀组加工的位置，从而通过一台设备的操作即可实现对工件四个轴孔的加工，极大程度的缩短了加工耗时，减少了加工工序。

进一步的，所述加工刀组包括设于夹具固定工位上方的转盘、驱动转盘转动的驱动件及间隔设于转盘上的21个刀头；通过转盘的转动，带动不同位置上的刀头转动置于工件接触的位置，对工件进行加工；21个刀头的功能大多数是不同的，通过转盘转动，实现不同的刀头对工件进行加工，从而通过一台设备就能够直接实现对工件的多种加工，加工效率得到极大程度的提高；且通过转盘转动的方式更换刀头，更换速度快，进一步提高了工件加工的速度，提高工作效率。

综上所述，本发明具有以下优点：自动化操作，工作效率高，生产成本低；工件的四个轴孔同时进行加工，极大程度的缩短了加工时的耗时，进一步提高工作效率。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为本发明的驱动件结构示意图。

图3为本发明的斜孔钻孔装置结构示意图。

图4为本发明的切割设备结构示意图。

图5为本发明的切割设备主视图。

图6为本发明的夹紧装置结构示意图。

图7为本发明的固定件结构示意图。

图8为本发明的图7的a处放大图。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好的理解本发明方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述。

一种制动系统零件的生产工艺，包括以下步骤：(1)原材料熔融：选取密度大于2.4g/cm3的铝块，在熔化炉中800℃的温度下融化至熔融状态制得铝液；之后通过旋转式除气机将氮气打入至铝液中，去除铝液中的气体；(2)压铸：将步骤(1)中制得的铝液注入至工件模具中，通过压力铸造机进行压铸成型，制得工件毛坯；为了方便将工件毛坯脱出，我们在压铸前先在冲头和模具上涂覆脱模剂；具体的，所述脱模剂由润滑剂和离型剂以1:90-120的比例混合得到；(3)料柄切割：在压完成后，毛坯上都会具有一个料柄，需要通过切割设备将工件毛坯的料柄进行切除；(4)抛丸：待料柄切除后，工人通过锉刀将工件毛坯表面的毛刺去除，之后采用抛丸机，用直径为3mm的不锈钢丸对工件毛坯进行抛丸处理，抛丸时间为4-7min；(5)钻斜孔：经过抛丸后的工件毛坯上需要钻出用于安装电磁阀的左、右斜孔；钻孔时，通过斜孔钻孔装置先在工件毛坯上钻出左侧的斜孔，之后调整工件毛坯位置，再通过斜孔钻孔装置在工件毛坯上钻出右侧的斜孔；(6)四轴加工：这里的“四轴”指的是工件上的四个轴孔；采用一体化四轴加工设备对经过步骤(5)加工后的工件毛坯上的四个轴孔进行铣削、车螺纹、钻孔、打磨、去毛刺等多项加工，制得工件；(7)钝化：对经过步骤(6)加工后的工件表面进行钝化处理，钝化是使金属表面转化为不易被氧化的状态，为现有技术，不再赘述；(8)检验：对经步骤(7)加工后的工件进行毛刺检测和表面钝化检测，具体的，所述毛刺检测为由工人人工观察工件表面、螺纹孔、斜孔内是否具有毛刺，若有毛刺则通过细齿锉刀将毛刺去除；所述表面钝化检测为采用盐雾试验对工件进行72h的检测，若工件表面未出现红锈则为合格；检测合格后即得到工件成品，可进行包装出库。

上述旋转式除气机、压力铸造机、抛丸机均为现有技术，可由市面上直接购买得到，故不再赘述；所述润滑剂和离型剂也可直接由市面上购买得到。

具体的，如图1-2所示，所述一体化四轴加工设备包括夹具固定工位、用于驱动夹具固定工位转动的驱动件91及加工刀组92，所述驱动件91为市面上直接购买的电机；通过夹具固定工位对工件毛坯的位置进行固定后，采用加工刀组92自动对工件毛坯进行加工；具体的，所述加工刀组92包括设于夹具固定工位上方的转盘921、驱动转盘转动的旋转驱动件、用于驱动转盘上下移动的位移驱动件及间隔设于转盘上的21个刀头922；所述旋转驱动件为市面上直接购买的电机，所述位移驱动件为市面上直接购买的气缸；所述21个刀头922包括螺杆、板牙、铣削刀具、磨头等多种刀头，排列顺序根据需要加工的工件的加工工序自行进行排列，故不做限定；通过转盘的转动，带动不同位置上的刀头922转动置与工件接触的位置，该刀头即可对工件上的轴孔进行加工；当转盘高速旋转时，刀头依次与夹具固定工位上的工件接触，即可在转盘转动一圈后，完成对工件多道工序的加工，工作效率高；待该工件与对着刀头处的轴孔被加工完成后，驱动件91驱动夹具固定工位转动，将工件其他位置的轴孔转动至正对刀头的位置，再通过刀头对该轴孔加工，直至工件上的所有轴孔被加工。

如图2所示，所述夹具固定工位包括放置件1和设置在该放置件1上的四个放置腔2，该放置腔2为形状与工件的形状相同的异形腔室；在放置件1的侧壁上设有可左右伸缩动作的固定件3、压紧部件4及夹紧部件5；其中所述的夹紧部件5包括第一夹件51、第二夹件52及驱动部件，所述的第一夹件51和第二夹件52分别为金属块，第一夹件51和第二夹件52的下端分别铰接在放置件1的侧壁上，使得第一夹件51和第二夹件52可相对连接处发生翻转；在第一夹件51上处设有一个第一折弯部511，第一折弯部511由第一夹件51上端部向放置腔2方向折弯形成；在第二夹件52上设有的第二折弯部521，第二折弯部521由第二夹件52的上端部向放置腔2方向折弯形成；所述驱动部件为设在放置件1上的油路通道、油箱及控制阀，控制阀由市面上直接采购，结构不在赘述。

具体的，所述的夹紧部件5包括设在放置件1上的支撑件41和压紧件42，其中支撑件41为设在放置件1上的金属柱，该金属柱与气缸连接，可驱动支撑件上下移动；在所述支撑件41上端部连接一压紧件42，具体连接为压紧件42的中间处与支撑件41活动相连，且压紧件42的左右两端分别位于两个相邻的放置腔2上方，该压紧件42为金属板；在压紧件42左右两端分别设有一个防脱件43，该防脱件43为垂直固定在压紧件42下端面上的金属柱；进一步的，所述的固定件3为设在放置件1上的金属柱，放置件1上设有固设有一凸块，该凸块一侧上设有供固定件3穿设的通孔，且该固定件3可在该通孔内伸缩动作，固定件3外侧壁与通孔内壁为密封配合；具体的，凸块内设有跟通孔连通的通道，该通道与所述油路通道相连通；

为了便于固定工件，在放置腔2内设置了四个定位件21，这四个定位件21为垂直固定在放置腔2底部的四根金属柱，具体的定位件21和设在工件上的孔相配合；在放置腔2内设有卡位件23，该卡位件23为具有弧形缺口的金属块，在工件放入至放置腔内时，工件下端的凹环和卡位件相配合，从而卡位件可对工件卡位，便于对工件定位；进一步的，在放置腔2的底部上设有多个通孔22，通孔22可供工件的其中一个轴孔穿过。

具体的，在具体使用时，将工件放入放置腔2内，打开启动控制阀，使得邮箱内的油冲入至油路通道内，通过油压驱动第一夹件51和第二夹件52同时向着放置腔2的方向翻转，第一折弯部511和第二折弯部522夹住工件下端；具体原理为现有技术，不再赘述；同时油通过通道进入至通孔内，通过油压将固定件3向外推出，穿入至工件的轴孔内；同时，支撑件41向下活动，带动压紧件42向下活动，压紧工件上部，实现对工件的定位。

如图3所示，所述斜孔钻孔装置包括支架61、工件固定机构62及打孔机构63,所述支架61包括底座611和连接于所述底座611上的支撑柱612，所述支撑柱612上设有轨道613，该轨道613为齿轨；所述工件固定机构62包括设于底座611上的工作台621、支撑件622及紧压件623，所述工作台621为一水平金属板，金属板的四角设有支撑脚，所述支撑件622为一上表面倾斜的金属块，所述金属块通过螺栓连接在工作台上，所述紧压件为安装在工作台上的一市面上直接购买的回转气缸，其具体型号不做要求，所述打孔机构63包括活动安装在支撑柱612上的安置箱631、钻头671、钻杆633及设于所述安置箱631上的驱动电机634，所述驱动电机634为市场上直接购买的一般电机，其具体型号不做要求，所述钻杆633的顶端与驱动电机的输出端连接，钻杆的底端和钻头连接，所述安置箱631上设有所述轨道613相配合的齿轮及用于驱动所述齿轮转动的驱动件635，所述驱动件635也是市场上直接购买的的一般电机，所述齿轮固连在电机的输出轴上，所述电机安装在安置箱内，当工件放置在金属块的上表面时，通过回转气缸就可将工件固定在金属块的上表面上，此时工件呈倾斜状态，通过驱动电机634带动钻头671旋转，通过驱动件635带动齿轮旋转，使得安置箱在齿轮和轨道的啮合作用下向下移动，进而钻头就可与工件接触并在工件上加工出符合工艺要求的倾斜孔洞，而当要在工件上加工一般的竖直或水平孔洞时，只需拧出固定在支撑件上的螺栓，将支撑件从工作台上拆下来即可。

优选的，所述倾斜面上设有限位部66，所述限位部66为设置在支撑件上表面的圆柱形凸起，当工件放置在支撑件上时，圆柱形凸起能与工件上的圆柱形空腔相配合，限位部的设置不仅防止了工件放置在支撑件的倾斜面上发生滑动，还保证每个放置在支撑件的工件且加工部位能始终处在同一位置处，进而不用每次调整工件的位置，即便于打孔机构在工件上加工出符合工艺要求的孔洞，还加快了加工效率。

优选的，所述紧压件623上设有一紧压头65，具体的，所述紧压头为一圆柱形橡胶件，当工件放置在支撑件上时，紧压头能对工件施加一压力，进而可将工件固定在支撑件上，并且不会损害到工件。

为了防止在加工过程中因钻头发生偏移而毁坏工件的情况发生，在所述工作台621上设有限位件67，所述限位件67上设有与所述钻头671相配合的限位孔洞，所述限位件67为一l形金属块，其底端固连在工作台上，限位孔洞为一直径稍大于钻头的通孔，在加工时，钻头的一端穿过通孔后与工件接触，进而一旦钻头在工作时发生左右偏移，钻头就会与通孔的侧壁接触，所以工作人员能快速的发现钻头偏移，防止了因钻头偏移而损害工件的情况发生，保证了工件的加工质量。

优选的，所述打孔机还包括一冷却水管64，所述冷却水管出水口对准所述钻头；在钻头旋转时通过冷却水管内的冷却水能对钻头进行降温，防止了钻头因温度过高而发生断裂的情况，进一步延长了钻头的使用寿命。

如图4-8所示，所述切割设备包括切割台71、防护机构72、切割机构73及升降机构74，所述防护机构72包括防护盖721和第一驱动件722，所述防护盖上设有一加强杆724，具体的，所述防护盖721包括一盖板7211、环设于所述盖板边缘并与所述盖板垂直的四挡板7212，其中一挡板的底端通过铰链铰接在所述切割台上，加强杆的两端分别与左右对称的两挡板连接，并且一端穿出其中一挡板，所述第一驱动件722为一气缸，气缸的底端连接在切割台上，气缸的活塞杆与加强杆724穿出挡板的一端连接，进而通过控制气缸活塞杆的伸缩就可控制防护盖的上下翻转，在切割工件时，通过气缸使得防护盖向下翻转，进而将切割区域与操作人员隔离开，防止了切割下来的尾料在离心力的作用下飞离切割区域而撞击到操作人员的情况发生，提高了整个切割机的安全性能，保障了操作人员的人身安全。

所述升降机构74包括导向件741、活动件742及第二驱动件743，所述切割机构73设于所述活动件742上，所述导向件741为竖直安装在切割台上的两导轨，所述活动件742为板状，活动板上设有与两导轨相配合的滑块，所述第二驱动件为一气缸，气缸的底端与切割台71固连，气缸的活塞杆与活动板连接，通过气缸的活塞杆伸缩来驱动活动板沿着导轨上下移动，进而带动安装在活动板上的切割机构一起上下移动，在切割时，活动板在气缸的作用下上升，进而切割机构能对切割台上的工件进行切割，当切割完成后，气缸驱动活动板下降，进而整个切割机构远离工件，保证了操作人员在重新放置工件时切割工件远离操作人员，保障了操作人员的人身安全。

所述切割机构73包括切割件731和用于驱动所述切割件731转动的第三驱动件，所述第三驱动件包括设于所述活动板上的转动轴732、传动带734及驱动电机733，所述切割件731与所述转动轴732固连，具体的，所述驱动电机733为市场上直接购买的电机，其具体型号不做要求，所述切割件731为固定安装在转动轴上的锯盘，驱动电机733通过传动带734驱动转动轴转动，进而带动锯盘转动来对工件进行切割；该传动带734为同步带，同步带的一端套设在驱动电机的输出轴上，另一端套设在转动轴上；优选的，所述输出轴和转动轴外表面上分别间隔均匀的分布有多个卡齿，通过卡齿与同步带的配合，实现输出轴与转动轴之间良好的同步效果，传动带不易发生打滑。

优选的，所述防护机构72还包括设于所述第一驱动件上的感应件723，具体的，所述感应件为两红外传感器，其分别通过一固定件75固定在气缸上，所述固定件75包括槽座751、一端连接于所述槽座上的带体752及一端翻转连接于所述槽座上的弧形板753，所述槽座上设有供所述带体穿过的开口754，带体上靠近槽座的侧面上设有一凸起755，带体上间隔均匀设有多个与所述凸起相配合的开槽756，所述弧形板753通过扭簧连接在槽座上，固定传感器时，先将传感器与气缸的缸体贴合在一起，然后用带体缠绕传感器一圈，并将带体的自由端穿过槽座上的开口，拉动带体使的传感器与气缸紧密紧固在一起，然后将带体上的开槽对准凸起卡入，此时就可将传感器与气缸固定在一起，另外弧形板还能对带体穿过开口的一端起到按压作用，有效防止了带体从凸起中脱落，保证传感器与气缸能牢固的固定在一起，而当要调节传感器的位置时，只需翻转弧形板，然后拨动带体使得凸起从开槽中脱落出来，然后就可以调节传感器的位置了，当调节好位置后只需再次将凸起按压入开槽中即可将传感器再次固定在气缸上，整个操作过程简单、便捷，通过传感器的作用保证了只有当防护盖盖下后，第二驱动器才能启动进而带动锯盘上升对工件进行切割。

所述切割台71包括支撑座711、设于所述支撑座711上的台板712及与所述台板相配合的调节结构，所述台板上设有紧压装置，具体的，所述支撑座为呈长方体结构，台板放置在支撑座的上表面上，所述调节结构包括竖直固连在支撑座上表面的四根第一金属柱713、活动安装在台板712上与所述四金属柱713相配合四根水平设置的第二金属柱714、设于所述第二金属柱上的固定槽715、穿设于所述固定槽内的螺栓及设于所述台板上与所述螺栓相配合的螺纹孔，四根金属柱呈矩形分布，所述第一金属柱的顶端设有倾斜面，所述倾斜面上间隔均匀的设有多个卡齿；所述第二金属柱上也设有与第一金属柱相配合的倾斜面，所述倾斜面上也间隔均匀的设有多个卡齿；所述固定槽为设置在第二金属柱上贯穿其上下表面的一开槽，当台板调节好位置后，将第一金属柱的倾斜面放置在第二金属柱的倾斜面上，使得两金属柱上的台阶结构紧密配合在一起，然后拧紧固定槽内的螺栓，使得第二金属柱和台板固定在一起，进而实现了可自由调节台板位置的目的。

为了防止台板在切割作业时发生移动，在所述台板712上设有开槽716，所述开槽内穿设有螺栓，所述支撑座上设有与所述螺栓相配合的螺纹孔，当台板的位置调整好后，螺栓旋入至支撑座上的螺纹孔内，进而能对台板施加一向下的挤压力，而第二金属柱又能对台板提供一稳定的支撑作用力，进而就可将台板固定在支撑座上。

所述夹紧装置包括设置在台板712上的工件放置座717和紧压件718，所述工件放置座为一金属块，所述金属块上设有与工件相配合的卡槽，所述紧压件为固定安装在台板上的一市场上直接购买的回转气缸，具体型号不做要求，在所述回转气缸上设有一圆柱形的紧压头719，所述紧压头719由橡胶材料制成；放置工件时，先将工件上的对准金属块上的卡槽卡入，然后启动回转气缸，紧压头能对工件上表面施加一正压力(具体的工作原理为现有技术，在此不做赘述)，进而就可将工件稳定的固定在台板上，且紧压头由橡胶材料制成，保证在对工件施加压力的同时能够减小对工件的损害，对工件起到了较好的保护作用。

显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。