鼓式摩擦片模具流转式直线多组多层热压机的制作方法

本发明涉及一种用于鼓式摩擦片的热压机，能够实现鼓式摩擦片的等密度多组多层热压成型，采用模具流转形式，易于实现自动化。属于鼓式摩擦片制造技术领域。

背景技术：

汽车鼓式刹车片(摩擦片)通常通过模具在压制机上压制出来的，通常是单台设备独立操作，模具都是固定安装在压机上，不易实现投、落料的自动化；由于采用单缸多腔模和投料的重量不一致及设备精度的原因，会造成了压制出来的产品的密度存在差异，产品质量不易保证。压制设备一般为通用四柱上顶或下压式液压机，设备占用空间大，在多台液压机组成生产线时，操作者需要围绕多台液压机巡回作业，劳动强度大，生产效率低。

cn102173079a公开了一种《采用移动式模具的刹车片热压机》，包括底座、合模机构、压制机构和顶梁，合模机构包括动梁、固定安装在底座上的合模液压缸和模具支撑板，合模液压缸的活塞杆与动梁连接在一起，动梁套装在底座上的立柱上，模具支撑板安装在动梁上，模具支撑板的后部安装有模具定位机构和端面触点式电连接装置；压制机构包括压制液压缸和模芯连接件，压制液压缸安装在底座上，压制液压缸的活塞杆穿过合模机构的动梁与模芯连接件连接；顶梁固定安装在立柱的顶部，顶梁的底面安装有上模板，上模板中安装有电加热元件。本发明实现了移动式模具在压机中移入移出导向、连接和定位，采用了单缸单腔压制模式，各压制液压缸采用同一油管供油，实现了等密度压制。

上述热压机虽然实现了移动式模具在压机中移入移出的导向、连接和定位及完成热压制工艺，但该压机只能实现盘式摩擦片的压制，不适用于鼓式摩擦片的压制，而且模具只能在压机中移动，不能完全实现投料、上钢背等工艺过程的自动化。

技术实现要素：

本发明针对现有鼓式摩擦片压制设备存在的不足，提供一种采用模具流转方式实现全部压制工艺过程、使用方便、生产效率高、能够实现鼓式刹车片等密度压制、易于实现自动化的鼓式摩擦片直线多组多层热压机。

本发明的鼓式摩擦片直线多组多层热压机，采用以下技术方案：

该热压机，包括板式框架，板式框架由立板、上梁和底梁构成，立板连接在上梁和底梁之间，框架内至少设置有一组压制装置，各组压制装置水平排布；压制装置包括压制机构和排气机构，压制机构和排气机构均设置在框架上；所述压制机构，包括导轨、滑块、动梁和推拉机构，导轨竖向安装在立板上，推拉机构固定安装在上梁上，动梁至少设置有一层，顶层的动梁与推拉机构连接，各层动梁通过滑块安装在导轨上，各层动梁之间设置有连带提升机构。

所述压制装置的侧面均设置有对开门，可以减少热量散失，节能保温，减少粉尘。

所述压制装置中还设置有加热装置，对模具内的物料进行加热。

所述推拉机构可以采用液压缸、电动缸、螺旋移动机构等现有技术。

所述连带提升机构是在各层动梁之间均设置有连接杆，连接杆的上端固定连接在上层的动梁上，连接杆的底端设置挡块。

所述排气机构包括排气气缸、提升杆、轴套和提升块，排气气缸水平安装在上梁上，轴套安装在上梁上且与排气气缸的活塞杆连接，提升杆套装在轴套中并与顶层动梁连接，提升杆上在顶层动梁以外的动梁的下方均设置有提升块。所述提升杆上提升块的间距就是排气时各层动梁的间距。

各层动梁的底部用于固定安装上模，顶层以外的动梁及底梁的上部用于放置下模，上一层动梁底部的上模与下一层动梁上部的下模配合。通过机械手将装满物料的下模投放到动梁的上面，然后对模具内的物料加热至所需温度后，推拉机构通过连带提升机构推动相应的动梁下移，使对应的上模与下模配合，开始压制。压制过程中通过排气机构进行排气。经过几次压制与排气过程后进行最终保压。保压结束后，推拉机构将动梁抬起，上模和下模分离，由机械手将下模搬出，进入下一轮压制流程，下模随生产线进入下道工序。

本发明实现了模具在多组压机中移入移出的导向、连接和定位，及完成热压制工艺，各压制机构的压制力相同，实现了刹车片的等密度压制，可一次压制多层，实现了多层压制。生产效率高，产品质量好。具有以下特点：

1.压制装置采用单模多层热压方式，有效提高了生产效率，且各层模具竖直排布，可以保证热压成型时受力相同，实现等密度热压成型。

2.可按照工艺要求设置压制装置的工作循环流程并自动执行。

3.换型只需按照产品型号调出已设置好的流程即可。

4.热压完成通过机械手取出压制完成的模具，同时顺序放入已经装好料的模具。

5.各组压制装置轮换工作，模具可随线流转，自动控制机械手顺序完成往模具内投料、模具搬运、模具取出、模具投入等动作，完全实现了自动化。

附图说明

图1是本发明鼓式摩擦片模具流转式直线多组多层热压机的结构示意图。

图2是图1的左视图。

其中：1.液压缸，2.排气气缸，3.提升杆，4.导轨，5.滑块，6.连接件，7.上模，8.下模，9.连接杆，10.提升块，11.动梁，12.压制装置，13.底梁，14.轴套，15.挡块，16、上梁，17、立板。

具体实施方式

如图1和图2所示，本发明的鼓式摩擦片模具流转式直线多组多层热压机，采用板式框架结构，板式框架上至少设置有一组压制装置12，各组压制装置12水平排布。板式框架由立板17、上梁16和底梁13构成，上梁16和底梁13之间连接有至少两根水平布设的立板17，相邻立板之间设置有一组压制装置12。每组压制装置12的侧面均设置有对开门。热压成型模具中的上模7固定在压制装置12上，下模8随生产线流转使用。

压制装置12包括设置在板式框架上的压制机构和排气机构。

压制机构包括导轨4、滑块5、动梁11和液压缸1，导轨4竖向固定在立板17上，液压缸1固定安装在上梁16上，动梁11至少设置有一层(图1和图2中设置四层)，自上至下依次设置，顶层的动梁11与液压缸1的活塞杆连接，各层动梁通过连接件6安装有滑块5，滑块5安装在导轨4上，各层动梁通过滑块5沿着导轨4上下移动。液压缸1也可替换为电动缸、螺旋移动机构等其它推拉机构。

动梁11的底部用于固定安装上模7，底梁13及各层动梁11上部用于放置下模8。上一层动梁11底部的上模7与下一层动梁11上部的下模8配合，组成完整的压制模具。

各层动梁11之间设置有连带提升机构。该连带提升机构是在各层动梁上均设置有连接杆9(套装，连接杆9穿过该动梁，使用两根)，连接杆9的上端固定连接在上一层的动梁上，连接杆9的底端设置挡块15，动梁沿导轨4移动，通过挡块15可带动动梁上下移动。

顶层的动梁在液压缸1活塞杆的推动下向下移动，其底部的上模7压在下一层(第二层)动梁上面的下模8上，并带动第二层动梁沿其对应的导向杆向下移动，第二层动梁底部的上模压在第三层动梁上面的下模上，如此层层下压，使得所有的上模与下模都对应配合，进行摩擦片压制。

压制完成后，液压缸1带动顶层的动梁向上升起，使顶层动梁底部的上模与第二层动梁上面的下模分离，同时固定在顶层动梁上的导向杆通过挡块15带动第二层动梁上移，使第二层动梁底部的上模与第三层动梁上面的下模分离，如此层层升起，使得所有的上模与下模分离，完成压制流程。

每组压制装置12设有两组排气机构，以使动梁11平稳抬起。每组排气机构包括排气气缸2、提升杆3、轴套14和提升块10，排气气缸2水平安装在上梁16顶部，轴套14安装在上梁16顶部且与排气气缸2的活塞杆连接，提升杆3套装在轴套14中并与顶层动梁连接，提升杆3上在除了顶层动梁以外的各层动梁的下方均设置有提升块10。提升杆3既能随顶层动梁升降，又能在轴套14带动下转动，并可以在轴套14中上下移动。工作时，排气气缸2的活塞杆伸出，推动轴套14转动，轴套14带动提升杆3一起转动，将提升杆上的提升块10旋转至对应的动梁11的下方，然后由液压缸1通过提升杆3带动顶层动梁底部的上模抬起，再通过提升块10依次使带有上模的动梁抬起，完成排气过程。排气完成后，液压缸1活塞杆再次伸出，使上模和下模压紧。

排气过程和压制过程中的动梁升起原理类似，也是一层层抬起。只是排气过程中动梁的行程比压制过程中动梁的行程短，提升杆3上相邻提升块10的间距就是排气过程中对应的相邻动梁之间的距离。排气完成后，液压缸1再通过提升杆3使动梁回落，再次进行压制。

在压制装置12内部还设置有加热装置，用于对模具加热，对模具内的物料进行加热，使物料达到所需的压制温度。

本发明的工作过程如下所述：

首先在各层动梁的底部固定安装好上模7，通过机械手将装满物料的下模8投放到各层动梁11的上面，当一组压制装置12内的动梁上投放好下模8后，关闭该组压制装置12的对开门。通过加热装置对模具内的物料进行加热，达到所需温度后，液压缸1开始工作，液压缸1的活塞杆伸出，推动相应的动梁下移，使对应的上模与下模配合，开始压制。压制过程中需要进行排气，排气气缸2推动轴套14旋转，将提升块10转至对应的动梁11的下方，然后由液压缸1通过提升杆3将各层动梁11抬起一小段位移，完成排气，然后再次压制。经过几次压制与排气过程后进行最终保压，保压结束，排气气缸2的活塞杆缩回，轴套14带动提升杆3反转，将提升杆上的提升块10转出对应的动梁11的下方。液压缸1的活塞杆缩回，液压缸1通过连接杆9将各层动梁11完全抬起，完成整个压制过程。压制装置12的对开门自动打开，由机械手将下模8搬出，进入下一轮压制流程，下模8随生产线进入下道工序。