一种剪切对焊机的制作方法

本实用新型涉及直缝焊管生产线设备技术领域，尤其涉及一种剪切对焊机。

背景技术：

目前，在直缝焊管生产线上，为满足生产的连续性，通常需要将钢带卷的前后卷接头进行连接，以便于连续生产和充分利用材料，常用方法是将前后卷的接头先剪切整齐后再进行焊接，即钢带前后卷的头尾剪切工序和焊接工序各自独立完成操作。这就需要人工辅助操作，不仅费时费力，生产效率低，而且焊接质量不易保证，易出现两端带头不对正、尺寸不一、产品质量难以保证、工作强度大且存在安全隐患等问题。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，提供一种剪切对焊机，其结构紧凑，集剪切与焊接功能于一体，可实现连续生产，提高生产效率。

本实用新型所采取的技术方案是：提供一种剪切对焊机，包括用于传送钢带的夹送机构，设于所述夹送机构一侧的工作台，以及依次设于所述工作台上的前对中机构、焊接机构、剪切机构、运输小车、后对中机构和托送机构；所述夹送机构包括上下对位设置的上夹辊和与动力装置连接的下夹辊以及用于调节所述两夹辊间隙的调节液压缸，所述焊接机构包括用于压紧带尾和带头的焊接压板和沿剪切方向移动焊接的焊接小车，所述剪切机构包括用于剪切钢带的剪刃和设于所述剪刃一侧用于检测钢带的检测装置，所述运输小车由液压缸驱动且移动的距离为所述剪切机构的剪切口到所述焊接机构的焊枪口之间的距离，所述前对中机构和所述后对中机构均包括前辊对和后辊对以及用于调节所述前辊对和所述后辊对间隙的调节丝杆，所述托送机构包括上下对位设置实现滚动导向的上导辊和下导辊。

作为一种优选的方案，还包括设于所述剪切机构下方用于收集剪切废料的废料槽。

作为一种优选的方案，还包括便于带头和帯尾间形成焊缝的焊缝垫片和驱动所述焊缝垫片上下移动的焊缝气缸。

作为一种优选的方案，所述剪刃包括上剪刃和固定于所述工作台上的下剪刃，所述上剪刃由设于其下的剪切液压缸驱动。

作为一种优选的方案，所述剪切机构还包括由夹紧液压缸驱动用于夹紧钢带的夹紧梁。

作为一种优选的方案，所述剪刃与钢带的传送方向倾斜设置。

作为一种优选的方案，所述焊接压板为两个，由设于其下的压紧液压缸驱动。

作为一种优选的方案，所述焊接小车包括与所述剪刃平行设置的丝杠导轨和借助于电机在所述丝杠导轨上移动的焊枪。

与现有技术相比，采用上述技术方案所产生的有益效果在于：本实用新型结构紧凑，集剪切与焊接功能于一体，实现了剪切、对缝和焊接的自动对中进行，不仅保证了焊接质量，而且降低了劳动强度；通过设有前后对中机构，能够实现自动对中，适应于不同规格尺寸的钢带，确保了剪切和焊接位置的精确性，保证产品质量；通过设有上剪刃和下剪刃以及检测装置，可实现对带头和帯尾的自动剪切，且克服了带钢剪切后在剪切部位产生弯曲，提高了设备的精度；通过设有运输小车，可实现剪切工位和焊接工位的自动切换，并实现焊缝的自动生成；通过设有焊接压板，使得带头和帯尾能更好的压紧定位，保证焊接质量；通过设有夹送机构和托送机构，可实现长距离钢带连续作业及输出；同时，操作使用简便且安全，自动化强度高，省时省力，提高生产效率。

附图说明

图1是本实用新型实施例的结构示意图。

图2是图1的俯视图。

图中：1、夹送机构；11、上夹辊；12、下夹辊；13、调节液压缸；2、工作台；3、前对中机构；31、前辊对；32、后辊对；33、调节丝杆；4、焊接机构；41、焊接压板；42、焊接小车；43、压紧液压缸；44、焊缝气缸；45、焊缝垫片；5、剪切机构；51、剪刃；511、上剪刃；512、下剪刃；52、检测装置；53、剪切液压缸；54、夹紧液压缸；55、夹紧梁；6、运输小车；7、后对中机构；71、对齐液压缸；8、托送机构；81、上导辊；82、下导辊；9、废料槽；10、钢带。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型作进一步详细的说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

本实施例中，请参阅图1和图2，本实用新型包括用于传送钢带10的夹送机构1，设于所述夹送机构1一侧的工作台2，以及依次设于所述工作台2上的前对中机构3、焊接机构4、剪切机构5、运输小车6、后对中机构7和托送机构8；所述夹送机构1包括上下对位设置的上夹辊11和与动力装置连接的下夹辊12以及用于调节所述两夹辊间隙的调节液压缸13，所述焊接机构4包括用于压紧带头和带尾的焊接压板41和沿剪切方向移动焊接的焊接小车42，所述剪切机构5包括用于剪切钢带的剪刃51和设于所述剪刃51一侧用于检测钢带的检测装置52，所述运输小车6由液压缸驱动且移动的距离为所述剪切机构5的剪切口到所述焊接机构4的焊枪口之间的距离，所述前对中机构3和所述后对中机构7均包括前辊对31和后辊对32以及用于调节所述前辊对31和所述后辊对32间隙的调节丝杆33，所述后对中机构7还设有用于驱动所述调节丝杆33的对齐液压缸71，所述托送机构8包括上下对位设置实现滚动导向的上导辊81和下导辊82。

本实用新型结构紧凑，集剪切与焊接功能于一体，可实现连续生产，提高生产效率。

作为一种优选的方案，请参阅图1，还包括设于所述剪切机构5下方用于收集剪切废料的废料槽9。

作为一种优选的方案，请参阅图1，还包括便于带头和帯尾间形成焊缝的焊缝垫片45和驱动所述焊缝垫片45上下移动的焊缝气缸44，便于自动形成焊缝，提高效率。

作为一种优选的方案，请参阅图1，所述剪刃51包括上剪刃511和固定于所述工作台上的下剪刃512，所述上剪刃511由设于其下的剪切液压缸53驱动，克服了带钢剪切后在剪切部位产生弯曲。

作为一种优选的方案，请参阅图1，所述剪切机构5还包括由夹紧液压缸54驱动用于夹紧钢带的夹紧梁55，保证剪切质量。

作为一种优选的方案，请参阅图2，所述剪刃51与钢带的传送方向倾斜设置，避免焊管时焊口对接，保证焊接质量。

作为一种优选的方案，请参阅图1，所述焊接压板41为两个，由设于其下的压紧液压缸43驱动，使得带头和帯尾能更好的压紧定位，保证焊接质量。

作为一种优选的方案，请参阅图1，所述焊接小车42包括与所述剪刃51平行设置的丝杠导轨和借助于电机在所述丝杠导轨上移动的焊枪，便于实现自动焊接。

本实用新型工作时，请再次参阅图1和图2，首先，所述夹送机构1将钢带10的帯尾通过所述工作台2夹送到所述剪切机构5的所述上剪刃511和所述下剪刃512之间，所述前对中机构3在液压马达的驱动下，对中夹紧所述钢带10，保持带尾位置不动；所述夹紧梁55落下并夹紧所述钢带10后，所述剪切液压缸53的活塞杆伸出，在所述上剪刃511和所述下剪刃512的作用下剪掉所述钢带10的帯尾废料，废料自动掉入所述废料槽9内；而后所述运输小车6在液压缸的驱动下离开初始位置一段距离，所述焊缝气缸44伸出，将所述焊缝垫片45垫在所述前对中机构3侧边，然后所述运输小车6回位，此时所述运输小车6的位置与初始位置偏移了一个所述焊缝垫片45的厚度；然后将下一个所述钢带10的带头经过所述托送机构8和所述后对中机构7，送至所述剪切机构5的所述上剪刃511和所述下剪刃512之间，启动所述后对中机构7的液压马达，夹紧第二卷所述钢带10的带头，适当调整所述对齐液压缸71，以确保带头与带尾对齐。所述夹紧梁55落下并夹紧所述钢带10后，所述剪切液压缸53的活塞杆伸出，在所述上剪刃511和所述下剪刃512的作用下剪掉所述钢带10的带头废料，废料自动掉入所述废料槽9内，此时的带头和带尾位置正好对齐，且相距一个合适的焊缝；而后所述运输小车6在液压缸的驱动下，运行至所述工作台2的另一侧，刚好焊接工位落在前述的焊缝位置,所述焊缝气缸44收回。所述焊接压板41在所述压紧液压缸43的驱动下分别将所述带头与帯尾压紧，所述焊接小车42上的焊枪借助于电机沿所述丝杠导轨进行移动焊接，焊接完成后，所述焊接压板41升起，所述钢带10在所述夹送机构1的作用下移出，进入下一道工序。

本实用新型结构紧凑，集剪切与焊接功能于一体，实现了剪切、对缝和焊接的自动对中进行，不仅保证了焊接质量，而且降低了劳动强度；通过设有前后对中机构，能够实现自动对中，适应于不同规格尺寸的钢带，确保了剪切和焊接位置的精确性，保证产品质量；通过设有上剪刃和下剪刃以及检测装置，可实现对带头和帯尾的自动剪切，且克服了带钢剪切后在剪切部位产生弯曲，提高了设备的精度；通过设有运输小车，可实现剪切工位和焊接工位的自动切换。提高了焊缝的精度；通过设有焊接压板，使得带头和帯尾能更好的压紧定位，保证焊接质量；通过设有夹送机构和托送机构，可实现长距离钢带连续作业及输出；同时，操作使用简便且安全，自动化强度高，省时省力，提高生产效率。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。