本实用新型涉及有色金属管材加工技术领域，尤其是一种轧机顶套装置。
背景技术：
目前的轧机顶套结构采用圆柱体结构，在其底部开有U形槽，结构简单，但是使用过程中，一个轧制周期结束后，需要人工手动从顶套座内将顶套取出，穿管后再将顶套放入顶套座内；同时顶套上设置有一个大开口，在轧制过程中铝管的端部在开口处处于悬空状态，轧制过程中因为轧制力的影响，处于顶套开口处铝管端口容易破损，产生毛刺和台阶，产生的毛刺和台阶在后续的轧制过程中会使轧制出的铝管表面产生凹坑、毛刺、夹杂等缺陷，影响后续拉拔效果和铝管表面质量。
技术实现要素：
本申请人针对上述现有生产技术中的缺点，提供一种轧机顶套装置，从而使用时无需拆装，简化员工操作，同时取消大开口，避免铝管端部产生对后道加工有不良影响的毛刺和台阶，提高产品质量。
本实用新型所采用的技术方案如下：
一种轧机顶套装置，包括顶套主体，所述顶套主体成圆柱体结构，其外圆周面设置有一台阶，其前端中部开有螺纹孔，后端开有通孔；所述顶套主体的后部设置有两个平行且相对其中心对称分布的支撑架，两个支撑架之间安装有一对上下对称分布的可旋转挡块，两个可旋转挡块的底面与顶套主体的支撑面 6贴合，两个可旋转挡块远离中心端设置有半圆，销轴穿过半圆中心孔，销轴的两端分别与支撑架连接；两个可旋转挡块相互靠近的一端各设置有半圆弧结构，两个半圆弧结构对接形成一个圆孔。
其进一步技术方案在于：
两个可旋转挡块绕着销轴旋转180°。
所述圆孔的直径比轧机的芯杆直径大2-3mm。
轧机的芯杆位于圆孔的中心位置。
所述通孔的直径大于轧制管坯的直径。
本实用新型的有益效果如下：
本实用新型结构紧凑、合理，操作方便，通过重新设计顶套主体的安装结构，使用时无需拆装，简化员工操作，同时取消大开口，避免铝管端部产生对后道加工有不良影响的毛刺和台阶，提高产品质量。
附图说明
图1为本实用新型的主视图(半剖视图)。
图2为图1的侧视图。
其中：1、顶套主体；2、支撑架；3、可旋转挡块；4、圆孔；5、销轴；6、支撑面；7、半圆；8、通孔；9、螺纹孔。
具体实施方式
下面结合附图，说明本实用新型的具体实施方式。
如图1和图2所示，本实施例的轧机顶套装置，包括顶套主体1，顶套主体1成圆柱体结构，其外圆周面设置有一台阶，其前端中部开有螺纹孔9，后端开有通孔8；顶套主体1的后部设置有两个平行且相对其中心对称分布的支撑架2，两个支撑架2之间安装有一对上下对称分布的可旋转挡块3，两个可旋转挡块3的底面与顶套主体1的支撑面6贴合，两个可旋转挡块3远离中心端设置有半圆7，销轴5穿过半圆7中心孔，销轴5的两端分别与支撑架2连接；两个可旋转挡块3相互靠近的一端各设置有半圆弧结构，两个半圆弧结构对接形成一个圆孔4。
两个可旋转挡块3绕着销轴5旋转180°。
圆孔4的直径比轧机的芯杆直径大2-3mm。
轧机的芯杆位于圆孔4的中心位置。
通孔8的直径大于轧制管坯的直径。
本实用新型的具体结构为：由顶套主体1、可旋转挡块3和销轴5组成。顶套主体1的后部设置有两个平行且相对其中心对称分布的支撑架2，两个平行的支撑架2之间设置有一对对称分布的可旋转挡块3，两个可旋转挡块3的底面与顶套主体1的支撑面6贴合，两个可旋转挡块3远离中心的一端被设置为半圆7，销轴5穿过半圆7的中心孔，销轴5的两端与两个平行的支撑架2相连。可旋转挡块3可绕着销轴5旋转180度。两个可旋转挡块3相互靠近的一端各设置有一个半圆弧结构，两个半圆弧结构形成了一个圆孔4，圆孔4的直径比轧机的芯杆直径大2-3mm，轧机芯杆位于圆孔4的中心。顶套主体1的前部设置有一个螺纹孔9，顶套主体1通过螺纹孔9与轧机顶套座固定。顶套主体1的中心设置有通孔8，通孔8的直径大于轧制管坯的直径。
实际使用过中，在轧制前，将轧机顶套主体1固定在轧机顶套座上，然后将轧制管坯连续的套在轧机芯杆上送入轧机内，轧制管坯经过轧机顶套时，先通过通孔8，然后推动可旋转挡块3，可旋转挡块3绕着销轴5旋转一定的角度以便轧制坯管通过，穿管结束后，可旋转挡块3在重力作用下复位。轧制时将轧制管坯的端部顶住可旋转挡块3。使用方便，产品质量优，工作效率高。
以上描述是对本实用新型的解释，不是对实用新型的限定，本实用新型所限定的范围参见权利要求，在本实用新型的保护范围之内，可以作任何形式的修改。