一种送丝装置的制作方法

本实用新型涉及焊接设备领域，具体涉及一种送丝装置。

背景技术：

焊接机通过配置送丝机构，以实现自动化生产，但是现有技术的送丝机构的机身为一体成型，焊接过程中技术人员不能够实时观察穿丝的情况，由于焊接丝较软，在输送时容易折弯堵塞出丝口，需重复多次调试，不能够确保100％的成功率，操作麻烦且复杂；同时送丝轮在转动过程中通过摩擦力带动焊丝移动，进行持续送丝。但这些送丝装置对焊丝的输送不稳定，影响对工件的焊接质量。

技术实现要素：

鉴于以上内容，本实用新型是为了解决现有技术的不足而提供一种送丝稳定性好、生产效率高、适用性好的送丝装置。

为达到上述目的，本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种送丝装置，包括机架，所述机架上设有一机架槽,所述机架槽上设有盖板，所述机架槽内设有一送丝轮,所述送丝轮设置在电机的输出轴上,所述机架槽一侧设有压紧机构,所述压紧机构包括压轮架、压紧轮、调整微分头和压块，所述调整微分头与压轮架上的凸块相连，所述压轮架设置在压块底部的凹槽内，且能沿所述压块的长度方向滑动,所述压轮架上设有压紧轮,所述压紧轮与所述送丝轮对应, 焊丝夹设于送丝轮与压紧轮之间，所述机架槽的上下侧壁上还设有进丝器和出丝器。

优选的，所述压轮架上设有限位块，所述限位块设置在所述机架槽上限位槽内，所述限位块与限位槽之间设有压簧。

优选的，所述压块为U型结构，其上设有U型槽，所述凸块设于所述U型槽内。

优选的，所述进丝器与出丝器位于同一直线上，且与所述送丝轮对应。

优选的，所述进丝器的内孔为一向靠近于所述送丝轮的一端渐缩的锥形孔，所述进丝器的内孔较小端的孔径与焊丝的直径相对应；所述出丝器的内孔为一向靠近于所述送丝轮的一端渐缩的锥形孔，所述出丝器的内孔较小段的孔径与焊丝的直径相对应。

优选的，所述机架与用于将机架固定在设备上的安装板固定连接，所述安装板上设有电机架，所述电机设置在电机架上。

优选的，所述机架上还设有焊丝架，所述焊丝架包括两支板和卷轴，所述支板上设有卡槽，所述卡槽间隔设置且水平高度相同，所述卷轴卡设在所述卡槽上。

优选的，所述进丝器和所述出丝器上设有用于检测焊丝输送情况的传感器。

优选的，所述送丝轮上设有连续或间断式的螺纹部，沿送丝轮的经向方向看，螺纹部的各螺纹牙顶点连线与带输送焊丝的长度方向垂直。

优选的，所述压紧轮上设有连续或间断式的螺纹部，沿压紧轮的经向方向看，螺纹部的各螺纹牙顶点连线与带输送焊丝的长度方向垂直。

从上述的技术方案可以看出，本实用新型提供的送丝装置，根据不同型号的焊丝，通过调节调整微分头带动压轮架来调整压紧轮与送丝轮的压紧力，使其压紧力均匀，防止焊丝失稳折弯，进丝器与出丝器对焊丝的导向性好，保证输送的稳定性，设置的压紧轮与送丝轮能够确保工作时顺利输送焊丝，进而有效地提高产品的焊接质量，本实用新型通过电机能够实现焊丝的定长输出，有效地提高生产效率，避免了浪费。

附图说明

图1是本实用新型一种送丝装置结构示意图。

图2是本实用新型的爆炸示意图。

图3是本实用新型的俯视图。

附图标记说明：1-卷轴、11-支板、2-机架、3-盖板、4-安装板、 5-机架槽、51-进丝器、52-出丝器、53-限位槽、6-压紧机构、61- 调整微分头、62-压块、63-压紧轮、64-压轮架、7-电机、71-电机架、 72-送丝轮。

具体实施方式

下面结合具体实施例，对本实用新型的内容做进一步的详细说明：

参阅图1，图2，图3，一种送丝装置，包括机架2，所述机架2 上设有一机架槽5,所述机架槽5上设有盖板3，所述机架槽5内设有一送丝轮72,所述送丝轮72设置在电机7的输出轴上,所述电机7采用直流调速电机或步进电机中的任意一种，本实施例较优选的方案是所述电机7为步进电机，所述机架槽5一侧设有压紧机构6，其能够精确的控制焊丝的进给速度，以及输送焊丝的长度，防止输送焊丝过多造成浪费；

所述压紧机构6包括压轮架64、压紧轮63、调整微分头61和压块62，所述调整微分头61与压轮架64上的凸块相连，所述调整微分头61的测微螺杆抵住凸块的一端，根据焊丝的直径调节调整微分头61，压紧轮63与送丝轮72之间的距离和对焊丝的压紧力由调整微分头61调整压轮架64的位置来控制，保证压紧轮63与送丝轮72 之间的间隙刚好通过焊丝，所述压轮架64设置在压块62底部的凹槽内，且能沿所述压块62的长度方向滑动,所述压轮架64上设有压紧轮63,所述压紧轮63与所述送丝轮72对应,焊丝夹设于送丝轮72与压紧轮63之间，所述机架槽5的上下侧壁上还设有进丝器51和出丝器52，通过调节压紧机构6对焊丝的压紧力，使其能够平稳地输送焊丝，并适用于不同型号的焊丝，本实施例较佳的方案为适用于0.6 mm-1.2mm的焊丝。

本实施例中所述调整微分头61采用千分尺，保证调节压紧轮63 的移动精度达到0.01mm，避免移动距离不精确，影响对焊丝的加紧效果。

所述压轮架64上设有限位块，所述限位块设置在所述机架槽5 上限位槽53内，所述限位块与限位槽53之间设有压簧，当调整调整微分头61压紧焊丝时，压轮架64向压紧轮63方向移动，压簧被压缩减小了压紧轮63与送丝轮72的距离，加大了对焊丝的压紧力，当调整调整微分头61远离焊丝时，压轮架64向压紧轮63相反方向移动，增大了压紧轮63和送丝轮72的距离，减小了对焊丝的压紧力。

所述压块62为U型结构，其上设有U型槽，所述凸块设于所述 U型槽内，通过U型槽来限制压轮架64的移动距离，同时起到为压轮架64导向的作用，保证压紧焊丝时的稳定性，保证焊接质量。

所述进丝器51与出丝器52位于同一直线上，且与所述送丝轮 72对应，所述进丝器51与出丝器52上军连接有焊丝导管，焊丝从进丝器51导入，经过压紧轮63与送丝轮72之间后，由出丝器52导出，能使焊丝能准确地对准送丝轮72，并保持直线输送，防止焊丝失稳折弯堵塞送丝口，所述进丝器51的内孔为一向靠近于所述送丝轮72的一端渐缩的锥形孔，所述进丝器51的内孔较小端的孔径与焊丝的直径相对应；所述出丝器52的内孔为一向靠近于所述送丝轮72 的一端渐缩的锥形孔，所述出丝器52的内孔较小段的孔径与焊丝的直径相对应。

所述机架2与用于将机架2固定在设备上的安装板4固定连接，所述安装板4上设有电机架71，所述电机7设置在电机架71上，通过安装板4可使机架2安装在多种型号的设备上，极大地提高了送丝装置的适用范围，降低了使用成本。

所述机架2上还设有焊丝架，所述焊丝架包括两支板11和卷轴 1，所述支板11上设有卡槽，所述卡槽间隔设置且水平高度相同，所述卷轴1卡设在所述卡槽上，通过在卡槽设置卷轴1，可快速拆下卷轴1进行换丝操作，提高了换丝的便利性，提高了工作效率。

所述进丝器51和所述出丝器52上设有用于检测焊丝输送情况的传感器，所述传感器与所述电机7均与控制器相连接，当焊丝在输送过程中发生堵料、折弯、断裂等情况时，传感器可直接检测到向技术人员发出警报或指示灯闪烁，保证技术人员及时检修，防止造成设备损坏。

所述送丝轮72上设有连续或间断式的螺纹部，沿送丝轮72的经向方向看，螺纹部的各螺纹牙顶点连线与带输送焊丝的长度方向垂直。

所述压紧轮63上设有连续或间断式的螺纹部，沿压紧轮63的经向方向看，螺纹部的各螺纹牙顶点连线与带输送焊丝的长度方向垂直。

压紧轮63或者送丝轮72利用螺纹传动自身焊丝，通过与电机7 控制送丝速度，解决了送丝相应缓慢的问题，在送丝过程中可避免输送焊丝打滑，提高送丝精度，保证设备的技工质量。

上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及,特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本实用新型的内容并加以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围，凡根据本实用新型精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。