电机冲片回转模具的制作方法

本实用新型涉及一种汽车电机的磁芯中各冲片制造模具技术领域，尤其是电机冲片回转模具。

背景技术：

汽车电机的磁芯一般通过多个冲片进行相互堆叠至一定高度后进行相互固定而构成，然而现有技术中大部分在冲片生产时，利用冲头和凹模直接将位于冲头和凹模之间的金属板上的冲下一个产品后直接落入容纳冲片的容器中后再进行人工整理，整理后再进行多片冲片叠片，此方式提升了人工成本，且生产效率和自动化程度也相对较低，还由于一块金属板的各部位厚度是存在不一致的，使得冲压下来的冲片各部位也会存在厚度不一致，这样的生产方式易导致堆叠起来的磁芯上各部位出现厚薄差相差非常的大，从而影响电机的使用性能或直接导致生产的电机无法使用的后果，所以人们基于上述缺陷生产了一种在冲片冲压下来后在模具的通道内进行留置并旋转一定角度调节后落入容纳冲片的容器中，但是在模具的留置通道内未设置任何将多片堆叠冲片进行锁紧定位的装置，导致在旋转时产生的离心力使得多片冲片之间间松动自转而产生错位，错位后也可导致由多片堆叠冲片而构成的电机磁芯存在厚薄差相差很大且冲片易拉伤，电机磁芯的顶面和底面平面度较低，垂直度及尺寸精度也很难达到制造要求，从而使得由多片堆叠冲片而构成的电机磁芯旋转时的动平衡效果很差，影响了电机的使用性能。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决上述技术的不足而设计的一种提升生产效率，减小了由多片堆叠冲片而构成的电机磁芯的厚薄差，且电机磁芯的旋转动平衡效果更佳的电机冲片回转模具。

本实用新型所设计的电机冲片回转模具，由上至下依次包括活动脱料板、凹模固定板、下模座和下模座背板，凹模固定板、下模座上分别设有相互对应的通孔，且两通孔拼合构成安装通道，安装通道内置设有回转体，回转体的底部套接有可带动回转体旋转的带轮，回转体的顶部嵌设有凹模，且凹模的成型腔与回转体的冲压件留置通道连通，回转体的冲压件留置通道内侧壁嵌设有锁紧圈一和锁紧圈二，锁紧圈一紧挨于凹模的下部，锁紧圈二位于回转体的冲压件留置通道的底部；脱料板上插入有顶头、以及将位于回转体顶部的金属板上冲下一个冲压件产品的冲头，顶头可抵触于回转体顶部以驱动回转体向下位移；下模座背板的内部通道中嵌设有限位圈和冲压件锁紧组件，限位圈位于下模座板的顶部，冲压件锁紧组件的内部具有将冲压件进行锁紧的冲压件锁紧通道，限位圈的内孔中插入有浮动顶块，限位圈的内孔顶部口沿处设有限位凸环，浮动顶块的顶部外周侧设有限位环槽，且限位凸环卡位于限位环槽内，浮动顶块的顶部贯穿限位凸环后抵触于回转体的底部，浮动顶块的内孔套于冲压件锁紧组件的顶部，冲压件锁紧组件与浮动顶块的底部之间抵触有供浮动顶块可自动上行的弹簧，冲压件锁紧通道与冲压件留置通道位于同一中心轴上并相互对应连通，冲压件锁紧通道的顶部始终与限位圈的顶部相互齐平，回转体上行后冲压件锁紧通道的顶部与锁紧圈二的底部形成分离间隙。

上述结构利用带轮旋转调节位于冲压件锁紧通道底部的冲片角度，调节完毕后利用锁紧圈二中的冲片与冲压件锁紧通道的冲片在冲压过程中顺利的分离和衔接，并且回转体旋转后，位于留置通道内的多片冲片在锁紧圈一和锁紧圈二的作用下进行锁紧定位，从而防止回转体旋转而多片冲片在离心力的作用下发生转动的情况发生，避免多片冲片之间发生错位，同时在锁紧圈一夹紧定位的作用下提高冲片的平面度的作用，锁紧圈二保证旋转过程中冲压件留置通道最底部的一片冲片不往下坠落，再由冲压件锁紧组件对回转体中最后一片冲片在冲压的过程中转换至冲压件锁紧通道最上面而实现无缝对接并锁紧的过程，冲压件锁紧组件使得回转体向上运动后与冲压件锁紧通道的顶部分离时,回转体中的冲片不会发生掉片的现象，避免了冲片在分离过程中互相产生相对运动，进而造成产品变形和划伤。

进一步优选，冲压件锁紧组件包括两块相互对称设置的冲压件锁紧板、固定于冲压件锁紧板内侧的锁紧条，锁紧条的顶部插入浮动顶块的内孔中，且锁紧条的顶部与限位圈的顶部相互齐平，回转体上行后锁紧条的顶部与锁紧圈二的底部形成分离间隙；浮动顶块的底部设有插槽，冲压件锁紧板的顶部插入插槽内，冲压件锁紧板的外侧凸出有定位块，弹簧抵触于定位块和浮动顶块之间，两锁紧条之间的间隙为冲压件锁紧通道。其结构紧凑可靠，对位于冲压件锁紧通道内多片冲片的进行锁紧、夹紧定位的性能更佳，尤其是位于锁紧通道最上面的一平冲片，保证回转体向上运动与锁紧条分离时，回转体中的冲片不会由于冲片脱离锁紧圈不完全、液压油的粘住等旋转过程中产生掉片的现象，避免了冲片在分离过程中互相产生相对运动，进而造成产品变形和划伤。

进一步优选，冲压件锁紧通道的底部具有导管，且导管与冲压件锁紧通道连通，导管的内径与冲压件锁紧通道的内径一致。

进一步优选，冲压件锁紧通道的底部与导管之间设有锁紧圈三，锁紧圈三固定于两块冲压件锁紧板之间，锁紧圈三紧挨于锁紧条的底部。其结构在锁紧圈三的作用下防止导管中堆积的冲片重量在冲压的冲击力下产生的反作用压力使产品倒灌回锁紧条的情形发生，避免影响到冲片的正常分离工作。

进一步优选，回转体的中部套有回转体固定座，回转体固定座与冲压件留置通道固定，回转体固定座的内孔侧壁上设有环槽一和位于环槽一下方的环槽二，且回转体的顶部周侧与环槽一之间安装有滚珠保持圈一，回转体的中部周侧与环槽二之间安装有滚珠保持圈二。其结构使得回转体的旋转更为顺畅可靠，结构更具紧凑性。

进一步优选，回转体固定座的底部与带轮之间设有限位垫板和平面滚针轴承，限位垫板与冲压件留置通道固定，平面滚针轴承贴合于限位垫板和带轮之间。其结构使得带轮的旋转更为顺畅，而且达到回转体的旋转较为平稳。

进一步优选，定位块上呈竖直状固定有导柱，浮动顶块上设有导向孔，导向孔内嵌设有导套，导柱对应贯穿弹簧后插入导套内。其结构对浮动顶块的上下位移进行定位的作用，使得回转体的上下位移平稳可靠。

进一步优选，回转体的外周侧固定有带轮限位板，且带轮限位板紧贴于带轮的底面。其结构带轮限位板使得对带轮的固定更为牢固可靠，提升使用性能。

进一步优选，脱料板上穿接有小导柱，回转体的顶部设有多个圆形阵列的小导向孔，小导向孔内嵌设有小导套，小导柱可插入小导套内。其结构使得在冲头冲压和顶头顶回转体时小导柱预先插入小导套内具有预定位的功能，防止冲头冲压时发生偏移或倾斜，提升了冲压模的冲压性能。

本实用新型所设计的电机冲片回转模具，其结构将冲压下来的多片冲片进行自动化调整冲片角度，自动整理堆叠多片冲片，达到智能化生产的效果，降低了人工成本，生产效率至少提升了2-3倍；回转体旋转后，位于留置通道内的多片冲片在锁紧圈一和锁紧圈二的作用下进行锁紧定位，防止回转体旋转而多片冲片在离心力的作用下发生转动的情况发生，避免了多片冲片之间发生错位，减小了由多片堆叠冲片而构成的电机磁芯的厚薄差，且厚薄差几乎一致，平面度、垂直度和尺寸精度满足制造生产要求，平面度、垂直度和尺寸的精度均可达到0.02MM，使得制造成型的电机磁芯在电机内旋转时的动平衡效果较佳，提升电机的综合使用性能，满足客户日益苛刻的产品性能及生产要求。

附图说明

图1是实施例1的上模向上运动并打开后整体结构示意图；

图2是实施例1的上模向下运动并闭合后整体结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例1：

如图1和图2所示，本实施例所描述的电机冲片回转模具，由上至下依次包括活动脱料板3、凹模固定板9、下模座15和下模座背板25，凹模固定板9、下模座15上分别设有相互对应的通孔，且两通孔拼合构成安装通道32，安装通道32内置设有回转体10，回转体10的底部套接有可带动回转体10旋转的带轮17，回转体10的顶部嵌设有凹模6，且凹模6的成型腔与回转体10的冲压件留置通道33连通，回转体10的冲压件留置通道33内侧壁嵌设有锁紧圈一8和锁紧圈二19，锁紧圈一8紧挨于凹模6的下部，锁紧圈二19位于回转体10的冲压件留置通道33的底部；脱料板3上插入有顶头2、以及将位于回转体10顶部的金属板上冲下一个冲压件产品的冲头1，顶头2可抵触于回转体10顶部以驱动回转体10向下位移；下模座背板25的内部通道中嵌设有限位圈22和冲压件锁紧组件31，限位圈22位于下模座板25的顶部，冲压件锁紧组件31的内部具有将冲压件进行锁紧的冲压件锁紧通道311，限位圈22的内孔中插入有浮动顶块21，限位圈22的内孔顶部口沿处设有限位凸环221，浮动顶块21的顶部外周侧设有限位环槽211，且限位凸环221卡位于限位环槽211内，浮动顶块21的顶部贯穿限位凸环221后抵触于回转体10的底部，浮动顶块21的内孔套于冲压件锁紧组件31的顶部，冲压件锁紧组件31与浮动顶块21的底部之间抵触有供浮动顶块21可自动上行的弹簧24，冲压件锁紧通道311与冲压件留置通道33位于同一中心轴上并相互对应连通，冲压件锁紧通道311的顶部始终与限位圈22的顶部相互齐平，回转体10上行后冲压件锁紧通道311的顶部与锁紧圈二19的底部形成分离间隙H。

上述结构的工作原理：模具打开，脱料板3、顶头2和冲头1均往上运动到达冲床上死点，浮动顶块21在弹簧24的回弹和限位圈22的限位作用往上运动一定的设定距离L，回转体10在浮动顶块21的推动下同样往上运动一定的设定距离L，此时由于回转体10上的锁紧圈二19的作用使锁紧圈二19最后一片冲片与冲压件锁紧通道311最上的一片冲片分离产生一定的分离间隙H(H＝L+设定的一定间隙)，此时外部伺服电机开始工作而带动带轮17回转一定的角度a，进而带动回转体及里面的所有冲压件产品旋转同样的角度a，当此运动过程完成后，上模部分的冲头1、顶头6会随着冲床上滑块向下运动至下死点位置，然后顶头6顶至回转体10顶部使其克服弹簧24的弹力让回转体10回到冲裁分离位置(即回转体10的顶部与凹模固定板9平齐的位置)，此时由于上模的作用使回转体向下运动一定的设定距离L后，回转体10中锁紧圈二19最下端与冲压件锁紧通道311的顶部保持设定的小间隙0.05-0.1MM(即H-L),当冲头1到达下死点时，冲头1进入凹模6将冲片从料带上分离而进入凹模6内部，此时整个回转机构中的产品均向下运动一个材料厚度的行程，同样的锁紧圈二19中锁紧的最后一片冲片运动至冲压件锁紧通道311的最上面并被锁紧，同时冲压件锁紧通道311最底下一片脱离冲压件锁紧组件31后进入导管30中，进而实现多片冲片之间相互回转一定有规律的角度重合并自动堆积的生产目的，以这样的方式实现自动化生产程度提升，减少了人力成本，生产效率至少提升了2-3倍，而且经自动化堆叠多片冲片而构成的电机磁芯的厚薄差几乎一致，平面度、垂直度及尺寸的精度达到0.02MM，而且电机磁芯的旋转动平衡效果更佳，从而提升了电机的使用性能。

本实施例中，冲压件锁紧组件31包括两块相互对称设置的冲压件锁紧板27、固定于冲压件锁紧板27内侧的锁紧条28，锁紧条28的顶部插入浮动顶块21的内孔中，且锁紧条28的顶部与限位圈22的顶部相互齐平，回转体10上行后锁紧条28的顶部与锁紧圈二19的底部形成分离间隙；浮动顶块21的底部设有插槽213，冲压件锁紧板27的顶部插入插槽213内，冲压件锁紧板27的外侧凸出有定位块271，弹簧24抵触于定位块271和浮动顶块21之间，两锁紧条28之间的间隙为冲压件锁紧通道311。其结构紧凑可靠，利用锁紧条28多片冲片进行锁紧、夹紧定位的性能更佳，尤其是锁紧于锁紧条28最上面的一片冲片，从而保证回转体向上运动与锁紧条28分离时，回转体10中的冲片不会由于冲片脱离锁紧圈二19不完全、液压油的粘住等旋转过程中产生掉片的现象，避免了冲片在分离过程中互相产生相对运动，进而造成产品变形和划伤。

本实施例中，冲压件锁紧通道311的底部具有导管30，且导管30与冲压件锁紧通道311连通，导管30的内径与冲压件锁紧通道311的内径一致。其结构导管30可更好的将多片冲片引导并出料，且在出料时不会发生多片冲片错位的现象，提升使用性能。

本实施例中，冲压件锁紧通道311的底部与导管30之间设有锁紧圈三29，锁紧圈三29固定于两块冲压件锁紧板27之间，锁紧圈三29紧挨于锁紧条28的底部。其结构在锁紧圈三29的作用下防止导管30中堆积的冲片重量在冲压的冲击力下产生的反作用压力使产品倒灌回由两锁紧条之间的情形发生，避免影响到冲片的正常分离工作。

本实施例中，回转体10的中部套有回转体固定座13，回转体固定座13与冲压件留置通道33固定，回转体固定座13的内孔侧壁上设有环槽一和位于环槽一下方的环槽二，且回转体10的顶部周侧与环槽一之间安装有滚珠保持圈一10，回转体10的中部周侧与环槽二之间安装有滚珠保持圈二12。其结构使得回转体的旋转更为顺畅可靠，结构更具紧凑性。

本实施例中，回转体固定座13的底部与带轮212之间设有限位垫板14和平面滚针轴承16，限位垫板14与冲压件留置通道33固定，平面滚针轴承16贴合于限位垫板14和带轮17之间。其结构使得带轮的旋转更为顺畅，而且达到回转体的旋转较为平稳。

本实施例中，定位块271上呈竖直状固定有导柱26，浮动顶块21上设有导向孔212，导向孔212内嵌设有导套23，导柱26对应贯穿弹簧24后插入导套23内。其结构对浮动顶块21的上下位移进行定位的作用，使得回转体10的上下位移平稳可靠。

本实施例中，回转体10的外周侧固定有带轮限位板20，且带轮限位板20紧贴于带轮17的底面。其结构带轮限位板20使得对带轮17的固定更为牢固可靠，提升使用性能。

本实施例中，脱料板3上穿接有小导柱4，回转体10的顶部设有多个圆形阵列的小导向孔，小导向孔内嵌设有小导套7，小导柱4可插入小导套7内。其结构使得在冲头1冲压和顶头2顶回转体时小导柱4预先插入小导套7内具有预定位的功能，防止冲头1冲压时发生偏移或倾斜，以导正回转体10使其位置精度准确，提升了冲压模的冲压性能。

本实用新型不局限于上述最佳实施方式，任何人在本实用新型的启示下都可得出其他各种形式的产品，但不论在其形状或结构上作任何变化，凡是具有与本申请相同或相近似的技术方案，均落在本实用新型的保护范围之内。