一种板料定位装置的制作方法

本实用新型涉及一种非接触智能卡制造设备，具体涉及一种板料定位装置。

背景技术：

在非接触智能卡制造过程中，需要将多层智能卡生产板料叠合或将智能卡生产板料和覆盖板料叠合后进行复合焊接加工，因此，若没有进行准确的板料定位，将容易出现板料叠合不准确，最终导致复合焊接加工后的智能卡板料的精度降低，废品率高。

由于智能卡生产板料和覆盖板料具有面积大、厚度薄、柔软性好以及容易损坏等特点，因此，对智能卡生产板料或覆盖板料进行输送和定位具有很大难度，并且容易造成定位不准确，降低后续复合焊接加工的精度，同时，在输送过程中容易损坏板料，降低产品的成品率。

技术实现要素：

本实用新型目的在于克服现有技术的不足，提供一种板料定位装置，该装置能够将待叠合的板料准确定位，为对板料进行叠合加工做前期准备。

本实用新型的目的通过以下技术方案实现：

一种板料定位装置，包括机架、设置在机架上的输送通道、用于驱动板料在输送通道中移动的板料驱动机构以及传感检测元件，其中，所述板料驱动机构包括用于固定板料的板料固定机构以及驱动所述板料固定机构运动的输送动力机构，所述传感检测元件包括多个按设定距离设置在机架上的传感器以及设置在板料上的能被传感器识别的感应标记，所述传感器设置于输送通道的上方或下方。

上述板料定位机构的工作原理是：

与所述输送通道平行的方向为Y轴方向，与所述输送通道垂直的方向为X轴方向；在X轴方向上由输送机构将多张板料输送到输送通道上，每张板料均对应一个传感器，并且位于所对应的传感器的后方；从X轴方向输送到输送通道上的板料已经完成X轴的定位；所述板料输送到输送通道后，开始进行Y轴方向的定位；首先，板料固定机构将板料固定(例如吸紧或夹紧)，所述输送动力机构驱动所述板料固定机构向前运动，使得所述板料固定机构带动待定位的板料向前运动；当待定位的板料运动到传感器的检测位置时(板料上的感应标记能够被传感器检测到的位置)，所述传感器检测到板料上的感应标记后反馈给控制器，控制器控制所述输送动力机构停止继续驱动板料固定机构运动，从而使得所述板料不再向前运动，停留在检测位置上；输送通道上的所有待定位的板料均通过上述方式完成板料的定位，使得输送通道上的所有板料暂时停留在检测位置上，等待叠合加工。由于每个传感器之间的距离已经确定，而经过上述的定位后，输送通道上的每张板料均位于所对应的传感器的检测位置上，所以，完成定位后的每张板料之间的距离已经确定，且与每个传感器之间的距离相等，因此，完成定位后的板料只需要根据传感器之间距离进行输送并叠合，即可保证板料之间的叠合不会出现偏差，能够进行准确的叠合加工。

本实用新型的一个优选方案，其中，所述板料固定机构包括一对分别设置在输送通道两侧的板料夹紧机构，每个板料夹紧机构包括用于夹紧板料前端的夹紧组件以及用于驱动所述夹紧组件分开或闭合的板料夹紧动力机构。通过设置这样的夹紧机构，能够在需要向前输送进行定位时夹紧板料的两侧，避免损坏板料。

本实用新型的一个优选方案，其中，两个所述板料夹紧机构与机架之间均设有用于引导夹紧机构前后运动的夹紧导向机构，该夹紧导向机构包括两条平行设置在机架上的夹紧导向导轨以及两个设置在板料夹紧机构上且分别与两个所述夹紧导向导轨匹配的夹紧导向滑块。通过在板料夹紧机构与机架之间设置这样的夹紧导向机构，有利于板料夹紧机构稳定的运动，从而保证板料夹紧机构能够稳定地将板料输送到检测位置。

本实用新型的一个优选方案，其中，每个所述板料夹紧机构还包括夹紧支架，该夹紧支架包括夹紧底板以及设置在夹紧底板上的夹紧竖板；所述夹紧底板设置在夹紧导向滑块上；所述板料夹紧动力机构为板料夹紧气缸，该板料夹紧气缸的缸体设置在夹紧竖板的外侧；所述夹紧组件包括固定件和运动件，其中，所述固定件设置在夹紧竖板的上端，所述运动件设置在板料夹紧气缸的伸缩件上；所述板料位于所述固定件和运动件之间。设置这样的板料夹紧机构，能够通过板料夹紧气缸的工作控制所述运动件的上下运动，实现运动件与固定件的闭合和分离，从而达到将板料夹紧的目的。

本实用新型的一个优选方案，其中，所述输送动力机构包括输送动力支架、设置在输送动力支架上的动力电机以及皮带传动机构；所述输送动力支架包括设置在机架上的动力底板以及两个分别设置在动力底板两侧的动力竖板；两个所述夹紧导向导轨分别设置在两个动力竖板的顶面；所述皮带传动机构包括设置在动力底板一端的主动轮、设置在动力底板另一端的从动轮以及环绕在主动轮和从动轮之间的动力皮带，所述主动轮与动力电机的动力输出轴连接；所述夹紧底板的底部设有用于与动力皮带固定的夹紧块；所述动力电机设置在动力底板的下面，所述动力底板上设有连接通孔，所述动力电机的动力输出件穿过连接通孔后与所述主动轮连接。通过设置这样的输送动力机构，将板料夹紧机构在动力皮带的带动下实现前后运动，保证将板料输送到位。

本实用新型的一个优选方案，其中，所述板料固定机构包括设置在输送通道下方的板料输送支架以及设置在板料输送支架上的用于吸紧板料的吸盘；所述板料输送支架包括板料输送底板以及两个分别设置在板料输送底板两侧的板料输送竖板；在两个所述板料输送竖板上均设有吸盘，所述吸盘与负压装置连接；在输送通道上设有用于避让两个板料输送竖板的避让槽；所述输送通道的上表面与板料输送竖板和吸盘的上表面平齐。设置这样的板料固定机构，一方面，将板料固定机构设置在输送通道的下方，合理运用整个装置的空间，使得装置更加紧凑；另一方面，通过吸盘将板料吸住，再带动板料运动，使得在输送过程中避免对板料产生损坏。

本实用新型的一个优选方案，其中，所述输送动力机构包括设置在机架上的动力支撑板、设置在动力支撑板上的输送丝杆传动机构以及输送动力电机；所述板料输送底板设置在输送丝杆传动机构的输送丝杆螺母上。设置这样的输送动力机构，能够驱动所述板料输送支架前后运动，并且结构简单。

本实用新型的一个优选方案，其中，所述感应标记为与板料表面颜色不一致的横线，且设置在板料的正面的前端；所述传感器为光电传感器。该优选方案中，由于横线的颜色与板料表面颜色不一致，使得其反光特性与板料不一致，因此当板料的前端被输送到光电传感器的检测位置，可被光电传感器识别到，板料固定机构将停止继续对板料进行向前输送。

本实用新型的一个优选方案，其中，当板料的正面朝上时，所述传感器设置在输送通道的上方；当板料的正面朝下时，所述传感器设置在输送通道的下方。所述传感器能够根据板料的放置情况来进行安装，使得后续板料的叠合更加方便。

本实用新型的一个优选方案，其中，在输送通道上设有多个板料驱动机构，所述多个板料驱动机构与多个传感器一一对应。通过上述设置，能够使得输送到输送通道上的每张板料均有由一个独立的板料驱动机构进行输送，提高了板料的定位效率。

本实用新型与现有技术相比具有以下有益效果：

1、由传感器检测所述板料是否输送到位，板料的定位精度高。

2、每个所述传感器之间的距离按要求设定，当所有板料定位完成后，每张板料之间的距离与所对应的传感器之间的距离一致，在进行后续叠合加工时根据传感器之间所设定的距离即可，为叠合加工做准备，有利于后续对板料进行叠合加工。

附图说明

图1为本实用新型一种板料定位装置的其中一个具体实施方式的立体结构示意图。

图2为图1中机架、板料、输送通道以及传感器的立体结构示意图。

图3为图1中板料驱动机构的俯视图。

图4为图1中其中一个板料驱动机构的立体结构示意图。

图5为图4中的板料夹紧机构的立体结构示意图。

图6为本实用新型的板料驱动机构的另一个实施方式的立体结构示意图。

具体实施方式

下面结合实施例和附图对本实用新型作进一步描述，但本实用新型的实施方式不仅限于此。

参见图1-图6，本实施例的板料定位装置包括机架1、设置在机架1上的输送通道2、用于驱动板料4在输送通道2中移动的板料驱动机构以及传感检测元件，其中，所述板料驱动机构包括用于固定板料4的板料固定机构5以及驱动所述板料固定机构5运动的输送动力机构6，所述传感检测元件包括多个按设定距离设置在机架1上的传感器3以及设置在板料4上的能被传感器3识别的感应标记，所述传感器3设置于输送通道2的上方或下方。

参见图1-图3，在本实施例中的输送通道2上设有3个定位工位，每个工位均设有板料驱动机构。每个定位工位对应一个板料驱动机构，有效提高板料的定位效率。

参见图3-图5，所述板料固定机构5包括一对分别设置在输送通道2两侧的板料夹紧机构24，每个板料夹紧机构24包括用于夹紧板料4前端的夹紧组件以及用于驱动所述夹紧组件分开或闭合的板料夹紧动力机构9。通过设置这样的夹紧机构，能够在需要向前输送进行定位时夹紧板料4的两侧，避免损坏板料4。

参见图4和图5，两个所述板料夹紧机构24与机架1之间均设有用于引导夹紧机构前后运动的夹紧导向机构，该夹紧导向机构包括两条平行设置在机架1上的夹紧导向导轨25以及两个设置在板料夹紧机构24上且分别与两个所述夹紧导向导轨25匹配的夹紧导向滑块18。通过在板料夹紧机构24与机架1之间设置这样的夹紧导向机构，有利于板料夹紧机构24稳定的运动，从而保证板料夹紧机构24能够稳定地将板料4输送到检测位置。

参见图5，每个所述板料夹紧机构24还包括夹紧支架，该夹紧支架包括夹紧底板10以及设置在夹紧底板10上的夹紧竖板17；所述夹紧底板10设置在夹紧导向滑块18上；所述板料夹紧动力机构9为板料夹紧气缸，该板料夹紧气缸的缸体设置在夹紧竖板17的外侧；所述夹紧组件包括固定件8和运动件7，其中，所述固定件8设置在夹紧竖板17的上端，所述运动件7设置在板料夹紧气缸的伸缩件上；所述板料4位于所述固定件8和运动件7之间。设置这样的板料夹紧机构24，能够通过板料夹紧气缸的工作控制所述运动件7的上下运动，实现运动件7与固定件8的闭合和分离，从而达到将板料4夹紧的目的。

参见图4，所述输送动力机构6包括输送动力支架、设置在输送动力支架上的动力电机20以及皮带传动机构；所述输送动力支架包括设置在机架1上的动力底板23以及两个分别设置在动力底板23两侧的动力竖板22；两个所述夹紧导向导轨25分别设置在两个动力竖板22的顶面；所述皮带传动机构包括设置在动力底板23一端的主动轮、设置在动力底板23另一端的从动轮以及环绕在主动轮和从动轮之间的动力皮带21，所述主动轮与动力电机20的动力输出轴连接；所述夹紧底板10的底部设有用于与动力皮带21固定的夹紧块19；所述动力电机20设置在动力底板23的下面，所述动力底板23上设有连接通孔，所述动力电机20的动力输出件穿过连接通孔后与所述主动轮连接。通过设置这样的输送动力机构6，将板料夹紧机构24在动力皮带21的带动下实现前后运动，保证将板料4输送到位。

参见图6，所述板料固定机构5包括设置在输送通道2下方的板料输送支架以及设置在板料输送支架上的用于吸紧板料的吸盘11；所述板料输送支架包括板料输送底板13以及两个分别设置在板料输送底板13两侧的板料输送竖板14；在两个所述板料输送竖板14上均设有吸盘11，所述吸盘11与负压装置连接；在输送通道2上设有用于避让两个板料输送竖板14的避让槽；所述输送通道2的上表面与板料输送竖板14和吸盘11的上表面平齐。设置这样的板料固定机构5，一方面，将板料固定机构5设置在输送通道2的下方，合理运用整个装置的空间，使得装置更加紧凑；另一方面，通过吸盘11将板料4吸住，再带动板料4运动，使得在输送过程中避免对板料4产生损坏。

参见图6，所述输送动力机构6包括设置在机架1上的动力支撑板16、设置在动力支撑板16上的输送丝杆传动机构以及输送动力电机12；所述板料输送底板13设置在输送丝杆传动机构的输送丝杆螺母15上。设置这样的输送动力机构6，能够驱动所述板料输送支架前后运动，并且结构简单。

所述感应标记为与板料表面颜色不一致的横线，且设置在板料4的正面的前端；所述传感器3为光电传感器3。由于横线的颜色与板料4表面颜色不一致，使得其反光特性与板料4不一致，因此当板料4的前端被输送到光电传感器3的检测位置，可被光电传感器3识别到，板料固定机构5将停止继续对板料4进行向前输送。

当板料4的正面朝上时，所述传感器3设置在输送通道2的上方；当板料4的正面朝下时，所述传感器3设置在输送通道2的下方。所述传感器3能够根据板料4的放置情况来进行安装，使得后续板料4的叠合加工更加方便。

参见图1-图6，本实施例的板料定位机构的工作原理是：

与所述输送通道2平行的方向为Y轴方向，与所述输送通道2垂直的方向为X轴方向；在X轴方向上由输送机构将多张板料4输送到输送通道2上，每张板料4均对应一个传感器3，并且位于所对应的传感器3的后方；从X轴方向输送到输送通道2上的板料4已经完成X轴的定位；所述板料4输送到输送通道2后，开始进行Y轴方向的定位；首先，板料固定机构5将板料4固定(例如吸紧或夹紧)，所述输送动力机构6驱动所述板料固定机构5向前运动，使得所述板料固定机构5带动待定位的板料4向前运动；当待定位的板料4运动到传感器3的检测位置时(板料4上的感应标记能够被传感器3检测到的位置)，所述传感器3检测到板料4上的感应标记后反馈给控制器，控制器控制所述输送动力机构6停止继续驱动板料固定机构5运动，从而使得所述板料4不再向前运动，停留在检测位置上；输送通道2上的所有待定位的板料4均通过上述方式完成板料4的定位，使得输送通道2上的所有板料4暂时停留在检测位置上，等待叠合加工。由于每个传感器3之间的距离已经确定，而经过上述的定位后，输送通道2上的每张板料4均位于所对应的传感器3的检测位置上，所以，完成定位后的每张板料4之间的距离已经确定，且与每个传感器3之间的距离相等，因此，完成定位后的板料4只需要根据传感器3之间距离进行输送并叠合，即可保证板料4之间的叠合不会出现偏差，能够进行准确的叠合加工。

上述为本实用新型较佳的实施方式，但本实用新型的实施方式并不受上述内容的限制，其他的任何未背离本实用新型的精神实质与原理下所做的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本实用新型的保护范围之内。