一种筒体支撑装置的制作方法

本实用新型涉及筒体扩撑领域，具体涉及一种筒体支撑装置。

背景技术：

筒体，尤其是大直径筒体构件，在完成成型加工和后续的工件吊装、组对焊接等工序中，由于筒体的直径较大，弯曲成型后的板材极易发生失稳与变形，尤其是在焊接过程中筒体受热，其板材更易产生塑性变形，其产生的变形将导致筒体圆度产生较大误差，将严重影响工件的加工精度。在实际生产中，为了避免上述情况的发生，普遍采用边焊接边矫正的方式，这对焊接技术要求极高，严重影响生产效率与生产质量。

另外，在筒体完成矫正变形或装配以后，尤其是在完成与其他构件的组对焊接以后，支撑装置的拆卸也是困扰本领域工作人员的一个难题，由于其他构件的阻碍，导致装配完成后支撑装置无法顺利地完成拆卸并从筒体构件中取出。

并且，目前支撑构件均是撑杆其受力较集中，对于薄壁筒体的扩撑是不利的，而且支撑构件转动时会与筒壁摩擦，对筒壁质量产生划伤，这对产品质量造成了破坏；进一步由于筒体规格多样，因此需要扩撑板弧度不同，现有技术该扩撑板更换麻烦。

有鉴于上述现有技术存在的问题，本实用新型结合相关领域多年的设计及使用经验，辅以过强的专业知识，设计制造了一种筒体支撑装置，来克服上述缺陷。

技术实现要素：

对于现有技术中所存在的问题，本实用新型提供的一种筒体支撑装置，能够保证薄壁筒体的扩撑，同时保证筒壁的质量。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：一种筒体支撑装置，包括支撑板，所述支撑板上设置有若干可以沿筒体径向方向调整的调节机构，所述调节机构端部设有支撑环板，所述支撑环板内侧设有配合件，所述配合件上设有凹孔与所述调节机构配合。

作为优选的技术方案，所述调节机构包括调节垫块，所述调节垫块上螺纹连接有调节杆，所述调节杆端部与所述凹孔配合。

作为优选的技术方案，所述配合件设为支撑弯板，所述凹孔为设置于支撑弯板上的通孔，所述支撑环板内圆周面设有与所述通孔在同一径向方向的凹槽，所述调节杆端部与所述凹槽配合。

作为优选的技术方案，所述调节杆端部设为锥形，所述凹槽设有与所述调节杆端部配合的锥面结构。

作为优选的技术方案，所述配合件设为设置于支撑环板内圆周面的凸起，所述凹孔设置在所述凸起上。

作为优选的技术方案，所述支撑环板设为扇形环板。

作为优选的技术方案，所述调节机构至少设有三个。

作为优选的技术方案，若干所述调节机构圆周均布于支撑板轴向一侧。

作为优选的技术方案，所述凹孔为光孔。

作为优选的技术方案，所述支撑板轴向可拆卸安装有推进装置，所述支撑板在所述推进装置带动下沿筒体轴向移动。

作为优选的技术方案，所述调节垫块可拆卸安装于所述支撑板上。

作为优选的技术方案，所述支撑板轴向还均布有至少两个吊装环。

该实用新型的有益之处在于：

(1)本实用新型支撑环板利用配合件的凹孔与调节杆配合，方便了不同规格支撑环板的更换，免去了拆装的问题。

(2)同时利用凹孔和配合件上的凹槽对调节杆定位，保证了支撑环板径向受力的稳定性。

(3)支撑环板的环形结构使得与待支撑筒体接触面积增大，避免了应力集中对筒体产生变形影响，在对筒形构件进行加工、组对、焊接时能够起到很好的支撑作用，保证工件不变形，从而保证工件的加工精度与加工质量。

(4)本实用新型利用调节杆转动实现支撑环板的推动力，使得支撑环板向外推动，避免传统支撑杆与筒体相对转动对筒体表面造成损伤。

(5)本实用新型调节杆和凹槽的锥形结构使得调节杆拧动时能够保证调节杆准确作用于某一点上，避免窜动对支撑环板推动力的影响。

(6)若干调节机构采用非联动结构，相互独立的，不仅可以实现对筒形构件的整体撑圆作用，更可以单点调节实现筒形构件部分位置不圆度超差的调节。

(7)本实用新型调节机构设置在支撑板轴线方向，利用调节垫块调节高度，增加了作业空间，在对调节装置进行调节时，有效避免了工具与本实用新型的干涉。

附图说明

图1为一种筒体支撑装置调节垫块设为螺母的结构示意图；

图2为一种筒体支撑装置的结构示意图；

图3为一种筒体支撑装置配合件一种实施方式的结构示意图；

图4为一种筒体支撑装置配合件另一种实施方式的结构示意图；

图5为一种筒体支撑装置配合件调节杆的结构示意图。

图中：1-支撑板、2-支撑环板、3-配合件、4-吊装环、5-调节垫块、6-调节杆。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员理解，下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。

如图1、图2所示，一种筒体支撑装置，包括支撑板1，支撑板1优选用圆形或者是环形结构，支撑板1上设置有若干可以沿筒体径向方向调整的调节机构，调节机构端部设有支撑环板2，支撑环板2优选为扇形环板，其外周面曲率与待支撑筒体内周面曲率相同，在进行支撑时，支撑环板2可以与筒体紧密贴合以保证对筒体更好的支撑，本实用新型支撑环板2内侧设有配合件3，配合件3上设有凹孔，凹孔与调节机构一端配合，配合件3优选用固设于支撑环板2内侧的一凹字型的支撑弯板，其径向端面与支撑环板2内圆周面间隔设置，支撑弯板上设置的凹孔可以为螺纹孔或光孔，本实施例中，凹孔优选为贯通于支撑弯板的光孔，本实用新型利用凹孔与调节机构配合，方便了不同规格支撑环板2的更换，更换时只需要将支撑环板2通过凹孔取出即可，免去了拆装的问题，并且，可以避免在进行调节时调节机构与支撑环板2一同旋转而对筒体内壁造成摩擦，对筒壁产生划伤，对产品质量造成破坏。

本实用新型调节机构具体包括调节垫块5，调节垫块5上螺纹连接有调节杆6，调节杆6与凹孔配合，调节杆6可以选用螺栓或者是丝杠等，而本实用新型调节垫块5具体结构还可直接采用螺母结构，在此不详述，为了进一步扩大支撑范围，本实用新型调节垫块5可拆卸安装于支撑板1上。

本实用新型调节机构至少设有三个，优选6-12个，支撑环板2沿周向均匀设置，本实用新型支撑环板2拥有两个极限位置，当支撑环板2处于第一极限位置时(即径向最内位置)，相邻的两支撑环板2相接触或者间隔有一定距离，优选的，两相邻的支撑环板2相接触，当支撑环板2处于第二极限位置时(既径向最外位置)，相邻的两支撑环板2间隔有一定距离。在本实用新型对筒形构件进行支撑时，支撑环板2的外周面与筒形构件的内周面紧密贴合；另外若干调节机构优选圆周均匀设置在支撑板1轴向一侧，一方面，设置在支撑板1轴线方向，利用调节垫块5调节高度，增加了作业空间，便于对调节杆6进行调节，另一方面，在对支撑装置进行调节时，可有效避免工具与本实用新型的干涉。

为使调节杆6拧动时保证调节杆6准确作用于某一点上，避免窜动对支撑环板2推动力的影响，如图3-图5所示，本实用新型支撑环板2内圆周面设有与凹孔在同一径向方向的凹槽；设有的凹槽与凹孔在同一径向方向，支撑时，同时利用凹孔和支撑环板2上的凹槽对调节杆6定位，保证了支撑环板2径向受力的稳定性。为进一步提高调节杆6在推动时位置的准确性，本实用新型调节杆6端部设为锥形，凹槽设有与调节杆6端部配合的锥面结构。

作为另一种实施方式，本实用新型配合件3也可以只包括设置于支撑环板2内圆周面的凸起，凹孔设置在凸起上，凹孔优选为与调节杆6一端相配合的光孔。

在实际生产中，由于需要本实用新型在筒体内轴向移动对不同位置进行支撑，因此支撑板1轴向可拆卸安装有推进装置，支撑板1在推进装置带动下沿筒体轴向移动，具体的推进装置可以选择移动梁或者是移动轴，推进装置可在水平方向与竖直方向上移动，该结构实现了灵活便易的操作，更扩展了支撑装置的工作范围。

本实用新型支撑板1轴向端面上还均布有至少两个吊装环4，方便对其搬运，降低劳动强度。

应当理解，这些实施例的用途仅用于说明本实用新型而非意欲限制本实用新型的保护范围。此外，也应理解，在阅读了本实用新型的技术内容之后，本领域技术人员可以对本实用新型做各种改动、修改和/或变型，例如采用电动或者是机械动力代替手工送丝的方案，所有的这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的保护范围之内。