一种燃烧室机匣焊接夹具的制作方法

本实用新型涉及机械加工技术领域，特别涉及一种燃烧室机匣焊接夹具。

背景技术：

燃烧室机匣前安装边和机匣壁的焊接完成，经热处理后要求满足一定的尺寸要求，如图1所示，前安装边的A面以及B面要求圆度和平面度为0.3mm，但是焊接后热处理回来的零件A面及B面处的圆度和平面度都大于1.2mm，一般达到1.5mm-2mm，如图2和图3所示，图2和图3中，虚线为焊接前机匣壁与前安装边的位置，实线为焊接后机匣壁与前安装边的位置，这种变形会导致前安装边端面和内孔的跳动较大，因此需要钳工进行校正，校正时间长，每批零件需要校正3天，钳工校正所花费的时间占到了整个生产周期的2％，这样的非加工时间造成生产周期延长，且严重影响产品的交付。

因此，如何改善燃烧室机匣焊接夹具，减少前安装边端面和内孔的跳动，缩短零件加工周期，成为本领域技术人员亟待解决的重要技术问题。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种燃烧室机匣焊接夹具，以减少前安装边端面和内孔的跳动，缩短零件加工周期。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种燃烧室机匣焊接夹具，包括夹具主体，所述夹具主体上沿周向设置有多个可升降支撑杆，各个所述可升降支撑杆的升降端伸出于所述夹具主体朝向燃烧室机匣前安装边的表面上，各个所述可升降支撑杆的顶部用于与所述燃烧室机匣前安装边的端面接触配合，以对所述燃烧室机匣前安装边的端面进行限位。

优选地，所述可升降支撑杆包括螺杆以及升降螺母，所述螺杆垂直设置于所述夹具主体上朝向燃烧室机匣前安装边的表面，所述升降螺母与所述螺杆螺纹配合。

优选地，所述螺杆与所述夹具主体螺纹配合。

优选地，所述可升降支撑杆还包括锁紧螺母，所述锁紧螺母与所述螺杆螺纹配合，所述锁紧螺母用于在所述升降螺母锁定于所述螺杆，或用于在所述螺杆调节到位后将所述螺杆锁定于所述夹具主体。

优选地，所述升降螺母远离所述夹具主体的表面上设置有弹性胶垫。

优选地，所述夹具主体包括：

用于支撑燃烧室机匣的支撑座，包括支撑板以及沿所述支撑板轴向设置的定位杆；

沿所述定位杆轴向依次设置于所述支撑板上方的至少两个限位部，各个所述限位部用于与所述燃烧室机匣的周向内壁接触配合；

所述可升降支撑杆的升降端伸出至位于最上方的限位部的上方，所述可升降支撑杆的操作端穿过各个所述限位部位于最下方的限位部的下方。

优选地，所述夹具主体还包括滑动设置于所述定位杆的压盖以及用于将所述压盖锁紧于所述定位杆的紧固件，所述压盖上形成有台阶面，所述台阶面与所述燃烧室机匣前安装边的顶面配合将所述燃烧室机匣压紧在所述支撑板上，所述压盖上与所述台阶面相接的小径外周面与所述燃烧室机匣的内壁面接触配合。

优选地，所述压盖上设置有排气孔。

优选地，所述定位杆上沿轴向开设有主进气道，所述主进气道的一端在所述定位杆的顶部或底部形成有入口，所述主进气道的另一端与多个沿周向开设于所述定位杆上的配气孔连通；至少一个所述限位部上沿周向开设有多个副进气道，所述副进气道一端在所述限位部与所述燃烧室机匣接触的表面上形成出口，所述副进气道的另一端通过管路与所述配气孔连通。

优选地，所述限位部包括中间安装部以及围绕所述中间安装部周向设置的多个活动部，所述限位部通过所述活动部与所述中间安装部的配合以沿径向收缩或扩张。

为实现上述目的，本实用新型提供的燃烧室机匣焊接夹具，包括夹具主体，夹具主体上沿周向设置有多个可升降支撑杆，各个可升降支撑杆的升降端伸出于夹具主体朝向燃烧室机匣前安装边的表面上，各个可升降支撑杆的顶部用于与燃烧室机匣前安装边的端面接触配合，以对燃烧室机匣前安装边的端面进行限位；在使用时，调整可升降支撑杆，保证可升降支撑杆的上端面位于同一平面上，然后将燃烧室机匣扣在夹具主体上，使燃烧室机匣前安装边的端面与各个可升降支撑杆的上端面接触配合，然后再进行焊接，利用上述可升降支撑杆对前安装边端面的支撑，能够避免机匣壁的变形，并抑制前安装边在焊接过程中的变形，保证焊接后前安装边的端面和内孔跳动满足要求，从而无需进行校正，缩短零件加工周期。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为燃烧室机匣结构示意图；

图2为燃烧室机匣焊接前后一种变形的结构示意图；

图3为燃烧室机匣焊接前后另一种变形的结构示意图；

图4为本实用新型实施例提供的燃烧室机匣焊接夹具的结构示意图；

图5为本实用新型实施例提供的燃烧室机匣焊接夹具的压盖的结构示意图；

图6为本实用新型实施例提供的燃烧室机匣焊接夹具的定位杆的结构示意图；

图7为本实用新型实施例提供的燃烧室机匣焊接夹具的限位部的主视图；

图8为本实用新型实施例提供的燃烧室机匣焊接夹具的限位部的俯视图。

其中：

01为机匣壁；02为前安装边；

10为可升降支撑杆；110为螺杆；120为升降螺母；20为支撑板；30为定位杆；301为主进气道；302为配气孔；40为限位部；410为中间安装部；420为活动部；401为副进气道；50为管道；60为压盖；601为台阶面；602为小径外周面；70为排气孔；80为压紧装置。

具体实施方式

本实用新型的目的在于提供一种燃烧室机匣焊接夹具，该燃烧室机匣焊接夹具的结构设计能够减少前安装边端面和内孔的跳动，缩短零件加工周期。

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图4，图4为本实用新型实施例提供的燃烧室机匣焊接夹具的结构示意图

本实用新型实施例提供的一种燃烧室机匣焊接夹具，包括夹具主体以及多个可升降支撑杆10。

其中，多个可升降支撑杆10在夹具主体上沿周向设置，各个可升降支撑杆10的升降端伸出于夹具主体朝向燃烧室机匣前安装边02的表面上，各个可升降支撑杆10的顶部用于与燃烧室机匣前安装边02的端面接触配合，以对燃烧室机匣前安装边02的端面进行限位。

与现有技术相比，本实用新型提供的燃烧室机匣焊接夹具，在使用时，调整可升降支撑杆10，保证可升降支撑杆10的上端面位于同一平面上，然后将燃烧室机匣扣在夹具主体上，使燃烧室机匣前安装边02的端面与各个可升降支撑杆10的上端面接触配合，然后再进行焊接，利用上述可升降支撑杆10对前安装边02端面的支撑，能够避免机匣壁01的变形，并抑制前安装边02在焊接过程中的变形，保证焊接后前安装边02的端面和内孔跳动满足要求，从而无需进行校正，缩短零件加工周期。

作为优选地，如图4所示，可升降支撑杆10包括螺杆110以及升降螺母120，螺杆110垂直设置于夹具主体上朝向燃烧室机匣前安装边02的表面，升降螺母120与螺杆110螺纹配合，在使用时，转动升降螺母120，将升降螺母120的转动转化为沿螺杆110的直线升降运动，从而实现可升降支撑杆10的升降调节。

可以理解的是，还可以通过螺杆110与夹具主体螺纹配合实现可升降支撑杆10的升降调节，螺杆110相对于夹具主体的转动可转化为螺杆110沿自身轴线的直线升降运动，在此结构下，螺杆110的端部可螺纹连接升降螺母120，也可以设置于不可动的螺帽。

进一步优化上述技术方案，在本实用新型实施例中，可升降支撑杆10还包括锁紧螺母，锁紧螺母与螺杆110螺纹配合，锁紧螺母用于在升降螺母120锁定于螺杆110，或用于在螺杆110调节到位后将螺杆110锁定于夹具主体。

可以理解的是，升降螺母120若直接与零件接触容易在零件表面形成划痕，为避免这一问题，在本实用新型实施例中，升降螺母120远离夹具主体的表面上设置有弹性胶垫。

作为优选地，在本实用新型实施例中，如图4所示，夹具主体包括支撑座以及限位部40，其中，支撑座用于支撑燃烧室机匣，支撑座包括支撑板20以及沿支撑板20轴向设置的定位杆30，限位部40具有至少两个，各个限位部40沿定位杆30轴向依次设置于支撑板20上方，各个限位部40用于与燃烧室机匣的周向内壁接触配合；为便于在装夹零件的情况下调整可升降支撑杆10，可升降支撑杆10的升降端伸出至位于最上方的限位部40的上方，可升降支撑杆10的操作端穿过各个限位部40位于最下方的限位部40的下方，这样，可从底部操纵可升降支撑杆10进行调节，方便操作。

如图4所示，支撑板20还设置有压紧装置80，压紧装置80包括U形压紧件以及压紧螺栓，U形压紧件上设置有与支撑板20端部配合的凹槽，U形压紧件一侧边位于支撑板20上方用于压紧燃烧室机匣的后安装边，U形压紧件的另一侧边与压紧螺栓螺纹配合，压紧螺栓穿过U形压紧件的另一边抵接于支撑板20。

进一步优化上述技术方案，如图4和图5所示，夹具主体还包括滑动设置于定位杆30的压盖60以及用于将压盖60锁紧于定位杆30的紧固件，压盖60上形成有台阶面601，台阶面601与燃烧室机匣前安装边02的顶面配合将燃烧室机匣压紧在支撑板20上，压盖60上与台阶面601相接的小径外周面602与燃烧室机匣的内壁面接触配合。

由于在焊接过程中，必然要在焊接位置提供惰性气体继续保护，为避免燃烧室机匣内的气体无法及时排出，造成内部气压过大而造成安全隐患，在本实用新型实施例中，压盖60上设置有排气孔70。

在本实用新型实施例中，如图6所示，定位杆30上沿轴向开设有主进气道301，主进气道301的一端在定位杆30的顶部或底部形成有入口，主进气道301的另一端与多个沿周向开设于定位杆30上的配气孔302连通；至少一个限位部40上沿周向开设有多个副进气道401，副进气道401一端在限位部40与燃烧室机匣接触的表面上形成出口，副进气道401的另一端通过管路与配气孔302连通。

进一步优化上述技术方案，如图7和图8所示，在本实用新型实施例中，限位部40包括中间安装部410以及围绕中间安装部410周向设置的多个活动部420，限位部40通过活动部420与中间安装部410的配合以沿径向收缩或扩张。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。