一种多功能一体化立式加工中心的制作方法

本实用新型涉及机械加工用机床的技术领域，尤其涉及一种多功能一体化立式加工中心。

背景技术：

立式加工中心是指主轴为垂直状态的加工中心，其结构形式多为固定立柱，工作台为长方形，无分度回转功能，适合加工盘、板类零件；由于立式加工中心装卡方便，便于操作，易于观察加工情况，调试程序容易，应用较为广泛。

目前市场上的立式加工中心的传统结构一般是将长行程在机床上方，短行程在下方，此结构存在弊端在加工大工件时，工作台行至一端，工件重心偏一边，易导致短行程导轨非正常磨损，最终减少机床使用寿命；并且经过长时间的运行，滑轨间隙会增大，从而会减低导向精度，严重的会导致工件自滑轨一侧冲出，安全性能不佳。另外，被加工工件放置于工作台上或通过其它夹具固定于工作台上，当固定件或加工件位置发生改变时，则会使加工位置发生改变，其加工基准面也会发生变化，往往操作者的经验水平不一致，往往出现加工产品不合格，造成材料浪费。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种多功能一体化立式加工中心，以解决目前立式加工中心的安全性能不佳、滑轨导向精度低及基准面定位不准的问题，使其具备滑轨导向精度高、基准定位精确、使用寿命长和安全性能好等特性。

该实用新型提供以下技术方案，一种多功能一体化立式加工中心，包括底座和设于该底座上的立柱；所述底座上设有移栽装置和设于该移栽装置上的工作台，所述立柱上设有主轴箱和设于该主轴箱上的加工装置，所述加工装置与所述工作台对应设置；所述立柱上设有用于控制所述移栽装置移栽范围的控制装置；所述移栽装置包括X轴向移栽组件和Y轴向移栽组件，所述Y轴向移栽组件固设于所述底座上，所述X轴向移栽组件安装于所述Y轴向移栽组件上，且所述Y轴向移栽组件的行程比所述X轴向移栽组件的行程长；所述Y轴向移栽组件的行程比X轴向移栽组件的行程长的结构设置的目的是加工大工件时，减少大工件重心与所述Y轴向移栽组件重心位置偏差，从而减轻所述Y轴向移栽组件的非正常磨损，延长其的使用寿命。

较佳地，所述控制装置包括四个极限行程开关、两个感应限位开关及控制中心，四所述极限行程开关及两所述感应限位开关分别与所述控制中心电性连接；四所述极限行程开关分别设置于所述X轴向移栽组件及所述Y轴向移栽组件的两端，两所述感应限位开关分别设置于所述X轴向移栽组件及所述Y轴向移栽组件的其中一端，且所述感应限位开关设置于所述极限行程开关的外侧；所述控制装置的设置可防止长时间的运行滑轨、滑块之间间隙变大易出现滑块从滑轨一侧冲出，增加其安全性能。

较佳地，所述立柱上设有Z轴向移栽组件、红外感应器和报警器；所述红外感应器及所述报警器分别与所述控制中心电性连接，所述红外感应器设于所述主轴箱下方的所述立柱上；所述主轴箱安装于所述Z轴向移栽组件上使得所述加工装置可沿着Z轴向上下移动；所述红外感应器及所述报警器的设置便于自动调整至对位基准和及时对特殊情况进行报警提醒人工调整。

较佳地，所述Y轴向移栽组件包括固设于所述底座上且与所述控制中心电性连接的第一电机、与该第一电机连接的第一滚珠丝杆及Y轴向导轨和固设于所述第一滚珠丝杆上的承接板；所述承接板上设有与所述Y轴向导轨配合滑行的第一组滑块，所述第一组滑块设于所述承接板的底面，所述第一电机驱动所述第一滚珠丝杆移动，从而使得所述承接板沿着所述Y轴向导轨前后移动。

较佳地，所述X轴向移栽组件包括固设于所述承接板上且与所述控制中心电性连接的第二电机、与该第二电机连接的第二滚珠丝杆及X轴向导轨和与所述X轴向导轨配合滑行的第二组滑块，所述工作台设于所述第二组滑块上；所述第二电机驱动所述第二滚珠丝杆移动，从而使得所述工作台沿着所述X轴向导轨左右移动。

较佳地，所述Z轴向移栽组件包括固设于所述立柱上的第三电机、与该第三电机连接的第三滚珠丝杆及Z轴向导轨和与所述Z轴向导轨配合滑行的第三组滑块，所述主轴箱设于所述第三组滑块上；所述第三电机驱动所述第三滚珠丝杆移动，从而使得装载于所述主轴箱上的所述加工装置沿着所述Z轴向导轨上下移动。

较佳地，所述立柱包括跨接部和安装部，所述跨接部设于所述立柱的底部，所述安装部设于所述跨接部底部的两侧，所述安装部可通过螺栓固定的方式固设于所述底座上；所述立柱的设置，使立柱安装更稳固，可进一步地提高工件的加工精度。

较佳地，所述底座上设有调平脚；便于其位置调水平。

本实用新型的有益效果为：本实用新型采用所述Y轴向移栽组件的行程比所述X轴向移栽组件的行程长的结构设置可在加工大工件时，减少大工件重心与所述Y轴向移栽组件重心位置偏差，从而减轻所述Y轴向移栽组件的非正常磨损，延长其的使用寿命；另外，通过设置控制装置对所述X轴向移栽组件及所述工作台进行限位，从而可避免所述X轴向移栽组件、所述工作台冲出对应的所述Y轴向导轨及所述X轴向导轨，从而提高其安全性能；再者，所述立柱的设置，使立柱安装更稳固，可进一步地提高工件的加工精度。

附图说明

图1为本实用新型所述的多功能一体化立式加工中心主视图；

图2为本实用新型所述的多功能一体化立式加工中心的立柱结构示意图；

图3为本实用新型所述的多功能一体化立式加工中心的底座及Y轴向移栽组件结构示意图；

图4为本实用新型所述的多功能一体化立式加工中心的X轴向移栽组件结构示意图；

附图标记说明：100-底座、110-调平脚、200-立柱、210-Z轴向移栽组件、211-第三电机、212-第三滚珠丝杆、213-Z轴向导轨、214-第三组滑块、220-红外感应器、230-报警器、240-跨接部、250-安装部、300-移栽装置、310-X轴向移栽组件、311-第二电机、312-第二滚珠丝杆、313-X轴向导轨、314-第二组滑块、320-Y轴向移栽组件、321-第一电机、322-第一滚珠丝杆、323-Y轴向导轨、324-承接板、325-第一组滑块、400-工作台、500-主轴箱、600-加工装置、700-控制装置、710-极限行程开关、720-感应限位开关、730-控制中心。

具体实施方式

为了使本实用新型的实用新型目的，技术方案及技术效果更加清楚明白，下面结合具体实施方式对本实用新型做进一步的说明。应理解，此处所描述的具体实施例，仅用于解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

参照图1和图2所示，一种多功能一体化立式加工中心，包括底座100和设于该底座上的立柱200，较佳地，所述底座100上设有调平脚110，使得本实用新型可适于不同安装环境位置的水平调平；所述底座100上设有移栽装置300和设于该移栽装置上的工作台400，所述立柱200上设有主轴箱500和设于该主轴箱上的加工装置600，所述加工装置600与所述工作台400对应设置；所述加工装置600在本实用新型具体使用过程中可以是麻花钻、扩孔钻、铰刀、机制丝锥等钻孔刀具，也可以是铣削刀具，也可以是雕刻等刀具。较佳地，所述立柱200包括跨接部240和安装部250，所述跨接部240设于所述立柱200的底部，所述安装部250设于所述跨接部240底部的两侧，所述安装部250可通过螺栓固定的方式固设于所述底座100上，具体地，所述跨接部240和所述安装部250的设计可加宽所述立柱200与所述底座100接触面，使所述立柱200安装更稳固、紧密，有效的减少机床的震动，提高工件的加工精度。

进一步地，所述立柱200上设有用于控制所述移栽装置300移栽范围的控制装置700；所述移栽装置300包括X轴向移栽组件310和Y轴向移栽组件320，所述Y轴向移栽组件320固设于所述底座100上，所述X轴向移栽组件310安装于所述Y轴向移栽组件320上，且所述Y轴向移栽组件320的行程比所述X轴向移栽组件310的行程长；所述Y轴向移栽组件320的行程比所述X轴向移栽组件310的行程长的结构设置的目的是加工大工件时，减少大工件重心与所述Y轴向移栽组件320重心位置偏差，从而减轻所述Y轴向移栽组件320的非正常磨损，延长本实用新型的使用寿命。

进一步地，所述控制装置700包括四个极限行程开关710、两个感应限位开关720及控制中心730，四所述极限行程开关710及两所述感应限位开关720分别与所述控制中心730电性连接；四所述极限行程开关710分别设置于所述X轴向移栽组件310及所述Y轴向移栽组件320的两端，两所述感应限位开关720分别设置于所述X轴向移栽组件310及所述Y轴向移栽组件320的其中一端；本实用新型在长时间运行过程中，由于滑轨、滑块之间间隙会逐渐变大，易出现滑块从滑轨一侧冲出的情况，所述极限行程开关710设置于所述X轴向移栽组件310及所述Y轴向移栽组件320的两端，当所述X轴向移栽组件310出现滑至于所述所述Y轴向移栽组件320的两端或者所述工作台滑至所述X轴向移栽组件310两端情况，所述控制中心730可关闭所述X轴向移栽组件310的驱动源或所述Y轴向移栽组件320的驱动源，从而提高了本实用新型的安全性能；更进一步地，所述感应限位开关720设置于所述极限行程开关710的外侧，所述感应限位开关720的设置以备所述极限行程开关710失灵的情况下，其可起到终极的保护作用。

参看图2所示，所述立柱200上设有Z轴向移栽组件210、红外感应器220和报警器230；所述红外感应器220及所述报警器230分别与所述控制中心730电性连接，所述红外感应器220设于所述主轴箱500下方的所述立柱200上；所述主轴箱500安装于所述Z轴向移栽组件210上使得所述加工装置600可沿着Z轴向上下移动；所述红外感应器220的设置便于检测加工件基准面离所述加工装置600的距离，从而可确定好基准面，避免加工件偏移出现加工件报废等情况。具体操作过程中，所述红外检测器220检测到加工件基准面与设定值不符时，所述红外检测器220发送信息至所述控制中心730，所述控制中心730使得所述Z轴向移栽组件210移至标准位；更近一步地，当所述红外检测器220在同一基准面检测三次都不符合时，通过所述报警器230发出警报，以便人工调整，从而提高工作效率。

参看图3所示，所述Y轴向移栽组件320包括固设于所述底座100上且与所述控制中心730电性连接的第一电机321、与该第一电机连接的第一滚珠丝杆322及Y轴向导轨323和固设于所述第一滚珠丝杆322上的承接板324；所述承接板324上设有与所述Y轴向导轨323配合滑行的第一组滑块325，所述第一组滑块325设于所述承接板324的底面，所述第一电机321驱动所述第一滚珠丝杆322移动，从而使得所述承接板324沿着所述Y轴向导轨323前后移动。

参看图4所示，所述X轴向移栽组件310包括固设于所述承接板324上且与所述控制中心730电性连接的第二电机311、与该第二电机连接的第二滚珠丝杆312及X轴向导轨313和与所述X轴向导轨313配合滑行的第二组滑块314，所述工作台400设于所述第二组滑块314上；所述第二电机311驱动所述第二滚珠丝杆312移动，从而使得所述工作台400沿着所述X轴向导轨313左右移动。

参看图2所示，所述Z轴向移栽组件210包括固设于所述立柱200上的第三电机211、与该第三电机连接的第三滚珠丝杆212及Z轴向导轨213和与所述Z轴向导轨213配合滑行的第三组滑块214，所述主轴箱500设于所述第三组滑块214上；所述第三电机211驱动所述第三滚珠丝杆212移动，从而使得装载于所述主轴箱500上的所述加工装置600沿着所述Z轴向导轨213上下移动。

综上所述，本实用新型所述的所述Y轴向移栽组件320的行程比所述X轴向移栽组件310的行程长的结构设置可在加工大工件时，减少大工件重心与所述Y轴向移栽组件310重心位置偏差，延长其的使用寿命；另外，通过设置控制装置700对所述X轴向移栽组件310及所述工作台400进行限位，从而可避免所述X轴向移栽组件310、所述工作台400冲出对应的所述Y轴向导轨323及所述X轴向导轨313，从而提高其安全性能；再者，所述立柱200的设置，使所述立柱200安装更稳固，可进一步地提高工件的加工精度。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，其架构形式能够灵活多变，可以派生系列产品。只是做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本实用新型由所提交的权利要求书确定的专利保护范围。