一种粉料压制成型设备的制作方法

本发明涉及粉料加工领域，尤其是一种粉料压制成型设备。

背景技术：

在自动化生产中，经常用到很多需要将粉料压制成型的设备，如电池生产用打环机、药片生产用打锭机等。现有的粉料压制成型设备通常包括水平设置的、可自转的转盘，转盘的外缘沿其周向设置一环形料槽，环形料槽内侧底部沿转盘的周向等间隔开设有数个模孔，每个模孔内均嵌置有可升降的下模块；所述环形料槽沿其周向依次设置的进料工位、压料脱模工位和出料工位；在进料工位，环形料槽的上方固定悬挂设置有进料管，进料管的下端延伸至环形料槽内、任一模孔的开口处，并且，该模孔的转盘转动方向的前方固定悬挂设置一能够对模孔上方的多余物料进行阻挡的橡胶挡板；压料脱模工位的正上方悬挂设置有可升降的、与下模块上下对应的上模块；在出料工位，出料工位处设置有用于承接脱模后块状物料的出料滑道。工作时，物料经进料管落入模孔内将模孔填满，并随环形料槽和模孔向前转动，在经过橡胶挡板时，该模孔上方的多余物料被橡胶挡板阻挡，而环形料槽和模孔继续向前转动；当该模孔转动至压料脱模工位时，模孔内的物料被压制成型，之后下模块上升至与环形料槽的内表面齐平，对压制成型的块状物料进行脱模；脱模后的块状物料继续向前移动至出料工位，并经出料滑道排出。但是，现有的粉料压制成型设备存在以下缺陷：（1）由于投料精准度差以及离心力作用影响，经常导致模孔处填料量不足，导致次品率居高不下、物料浪费严重；（2）需要频繁停机来清理橡胶挡板处堆积的多余物料。

技术实现要素：

本发明旨在提供一种粉料压制成型设备，粉料压制成型设备的进料工位处安装有喂料器，喂料器能够对投放在环形料槽上的物料进行限位，将环形料槽内的物料集中在模孔处，保证模孔填料充足，同时，提高物料利用率，避免浪费。

一种粉料压制成型设备，包括水平设置的转盘，转盘的外缘沿其周向设置一环形料槽，环形料槽内沿转盘的周向等间隔开设有数个模孔，每个模孔内均嵌置有可升降的下模块，所述环形料槽沿其周向顺序设置至少一套工位组；每套工位组均包括沿环形料槽周向依次设置的一进料工位、一压料脱模工位和一出料工位；在进料工位处安装有一喂料器，该喂料器的下端紧贴环形料槽的底面设置于环形料槽内，喂料器与位于转盘侧方的支撑装置固定连接，所述喂料器为一顶部和底部均敞开设置的弧形槽结构，且所述弧形槽结构的圆心与转盘的圆心重合，喂料器内左、右两侧分别固设有数个左拨料板和数个右拨料板，左拨料板与右拨料板之间呈“八”字形分布，且左拨料板与右拨料板之间形成模孔通道，所述喂料器的正上方固定悬挂设置有投料装置。

本发明通过在进料工位安装喂料器，能够对投放在环形料槽上的粉状物料进行限位，使环形料槽内的粉状物料移动速度变慢，同时，也将粉状物料集中在模孔通道上，保证每个模孔都能填足物料，同时，提高粉状物料的利用率，避免浪费。

在具体实施过程中，所述压料脱模工位的正上方悬挂设置有可升降的、与下模块上下对应的上模块。工作时，当模孔移动至进料工位时，下模块的上表面低于环形料槽的底面，实现填料；当模孔移动至压料脱模工位时，上模块下降并与该模孔内的下模块上下对压实现将模孔的物料压制成块，之后上模块上升回位、下模块上升回位至其上表面与环形料槽的底面齐平，实现脱模。

优选的，所述环形料槽为横截面呈l形的环形槽，便于安装喂料器。

优选的，所述喂料器由前、后、左、右四块竖板首尾相连围合而成，喂料器的左、右竖板均为弧形板，喂料器的左、右竖板的圆心均与转盘的圆心重合，喂料器的后竖板与左竖板的交接位置处开设有供多余粉状物料排出的物料出口，物料出口位于模孔的侧方，喂料器的前竖板上开设有用于承接从物料出口排出的多余粉状物料的物料入口。工作时，转盘慢速转动，避免转盘上的粉状物料在离心力作用下发生较大幅度的滑移，喂料器内的多余物料被阻挡在喂料器的后竖板的内侧，当堆积在喂料器后竖板内侧的多余粉状物料过多时，部分多余粉状物料会从物料出口排出，并随转盘向前转动，当从物料出口排出的多余粉状物料（转动一周）被转移至喂料器处时，其从喂料器的物料入口进入喂料器内，并在左、右拨料板的导向作用下对模孔进行填料，实现对从物料出口排出的多余粉状物料的自动回收利用，避免停机清理喂料器内的多余粉状物料。进一步的，所述喂料器的后竖板在从外向内的径向方向上朝转盘转动方向的前方倾斜设置，这样的结构使得被喂料器后竖板阻挡在喂料器内的多余粉状物料能够在喂料器后竖板的导向作用下及时从物料出口排出，多余粉状物料的排出更及时、更顺畅。通常来说，所述喂料器的左竖板紧贴环形料槽的内圈设置，方便喂料器的安装。优选的，所述喂料器前竖板在从外向内的径向方向上朝转盘转动方向的后方倾斜设置，多余粉状物料进入物料入口更顺畅。另外，优选的，在喂料器前竖板上沿其径向延伸开设物料入口，物料入口径向跨度大，承接多余粉状物料的能力更强、效果更好。

优选的，所述喂料器的后竖板上可拆卸设置一橡胶制的刮料板，该刮料板通过螺栓锁紧固定在喂料器后竖板上，且刮料板的供螺栓穿过的通孔为一垂直行程孔。这样的结构，不仅可减少磨损，同时，刮料板高度可调，当刮料板底部磨损时，可通过调低刮料板继续使用，有效延长刮料板的使用寿命。

优选的，所述喂料器的顶部横向设置有加强筋。进一步的，所述左、右拨料板分别可拆卸固定在加强筋的左、右侧的底部。进一步的，所述左、右拨料板结构相同，均由固定座和安装于固定座上的拨板组成，固定座上垂直开设有螺纹槽，加强筋的左、右侧分别垂直开设通孔，一螺栓自上而下依次穿过对应的通孔、旋紧在对应拨料板的螺纹槽内，实现拨料板与加强筋之间的固定连接。这样的结构，使得拨料板的角度可调，喂料器适用于各种尺寸块状物料的压制作业。

优选的，所述喂料器的顶部左、右两侧分别固设有左拨料连接板、右拨料连接板，左、右拨料连接板上分别开设有拨料板安装孔，所述左拨料板可拆卸固定在左拨料连接板的底部，所述右拨料板可拆卸固定在右拨料连接板的底部。

优选的，所述出料工位处设置有出料滑道，出料滑道的入口端放置于环形料槽的内底面上，且出料滑道的入口正对模孔转动方向的切线方向设置，出料滑道的出口端向外延伸至环形料槽外，实现将脱模后的块状物料顺利转移至出料滑道内，并转移至下一工序。

优选的，所述喂料器左竖板的外侧壁上水平固设有固定连接板，所述固定连接板的外端再与支撑装置可拆卸固定连接，实现喂料器的固定安装。进一步的，所述喂料器外设置一弧形外竖板，所述外竖板固设于固定连接板的底部，且外竖板与喂料器左竖板之间围成一用于夹持出料滑道的弧形夹槽。

优选的，所述环形料槽内沿其周向顺序设有两套工位组，每套工位组的进料工位处均安装喂料器，其中一套工位组的出料工位处的出料滑道夹持在另一套工位组的进料工位处的弧形夹槽内，自弧形夹槽伸出的出料滑道的出料端继续沿转盘周向延伸、并与另一套工位组的出料工位处的出料滑道的出料端并排一起将脱模后的块状物料输出。这样的结构，使得两套工作组的块状物料能够集中一处输出，方便后续对块状物料进行加工。

附图说明

图1为本发明的粉料压制成型设备的俯视结构图，其中箭头指示方向为转盘的转动方向，虚线框指示的是各个工位所在的位置；

图2为本发明的喂料器的装配结构简图；

图3为本发明的喂料器未安装左、右拨料板时的俯视结构图；

图4为本发明喂料器装安装好左、右拨料板时的立体结构图；

图5为本发明的左拨料板或右拨料板的立体结构图；

图6为本发明的模孔、下模块和上模块之间的位置关系示意图。

具体实施方式

现结合附图具体说明本发明的实施方式：

结合图1、图2、图4和图6，一种粉料压制成型设备1，其包括水平设置的转盘11，转盘11的外缘沿其周向设置一环形料槽12，环形料槽12内沿转盘11的周向等间隔开设有数个模孔13，每个模孔13内均嵌置有可升降的下模块131，所述环形料槽12沿其周向顺序设置至少一套工位组14；每套工位组14均包括沿环形料槽12周向依次设置的一进料工位141、一压料脱模工位142和一出料工位143；在进料工位141处安装有一喂料器，该喂料器2的下端紧贴环形料槽12的底面设置于环形料槽12内，喂料器2与位于转盘11侧方的支撑装置30固定连接，所述喂料器2为一顶部和底部均敞开设置的弧形槽结构，且所述弧形槽结构的圆心与转盘11的圆心重合，喂料器2内左、右两侧分别固设有4个左拨料板21和4个右拨料板22，左拨料板21与右拨料板22之间呈“八”字形分布，且左拨料板21与右拨料板22之间形成模孔通道，所述喂料器2的正上方固定悬挂设置有投料装置40。

工作时，投料装置40将粉状物料投至喂料器2内，粉状物料在转盘11的带动下在喂料器2内的弧形槽内向前移动，此时喂料器2固定不动，粉状物料在喂料器2内向前移动的过程中在左拨料板21与右拨料板22的导向作用下使粉状物料移动速度变慢，且始终位于模孔通道内，从而将更多的、途径模孔通道的模孔13填满粉状物料；并且，模孔13在出喂料器2时，喂料器2的侧壁有又能够将多余物料阻挡在喂料器2内，用于对下一个模孔13进行补料。

本发明的喂料器2能够对投放在环形料槽12上的粉状物料进行限位，使环形料槽12内的粉状物料移动速度变慢，同时，也将粉状物料集中在模孔通道上，保证每个模孔13都能填足物料，同时，提高粉状物料的利用率，避免浪费。

在具体实施过程中，所述压料脱模工位142的正上方悬挂设置有可升降的、与下模块131上下对应的上模块132。工作时，当模孔13移动至进料工位141时，下模块131的上表面低于环形料槽12的底面，实现填料；当模孔13移动至压料脱模工位142时，上模块132下降并与该模孔内的下模块131上下对压实现将模孔的物料压制成块，之后上模块132上升回位、下模块131上升回位至其上表面与环形料槽12的底面齐平，实现脱模。

优选的，如图2所示，所述环形料槽12为横截面呈l形的环形槽，便于安装喂料器2。当然，所述环形料槽12也可以为横截面呈u形的环形槽。

优选的，结合图1、图2和图4，所述喂料器2由前、后、左、右四块竖板（23、24、25、26）首尾相连围合而成，喂料器2的左、右竖板（25、26）均为弧形板，喂料器2的左、右竖板（25、26）的圆心均与转盘11的圆心重合，喂料器2的后竖板24与左竖板25的交接位置处开设有供多余粉状物料排出的物料出口27，物料出口27位于模孔13的侧方，喂料器2的前竖板23上开设有用于承接从物料出口27排出的多余粉状物料的物料入口28。工作时，转盘11慢速转动，避免转盘11上的粉状物料在离心力作用下发生较大幅度的滑移，喂料器2内的多余物料被阻挡在喂料器2的后竖板24的内侧，当堆积在喂料器后竖板24内侧的多余粉状物料过多时，部分多余粉状物料会从物料出口27排出，并随转盘11向前转动，当从物料出口27排出的多余粉状物料（转动一周）被转移至喂料器2时，其从喂料器2的物料入口28进入喂料器2内，并在左、右拨料板（21、22）的导向作用下对模孔13进行填料，实现对从物料出口27排出的多余粉状物料的自动回收利用，避免停机清理喂料器2内的多余粉状物料。进一步优选，如图1~图4所示，所述喂料器2的后竖板24在从外向内的径向方向上朝转盘11转动方向的前方倾斜设置，这样的结构使得被喂料器后竖板24阻挡在喂料器2内的多余粉状物料能够在喂料器后竖板24的导向作用下及时从物料出口27排出，多余粉状物料的排出更及时、更顺畅。通常来说，如图1、图2所示，所述喂料器2的左竖板25紧贴环形料槽12的内圈设置，方便喂料器2的安装。优选的，如图1~图4所示，所述喂料器前竖板23在从外向内的径向方向上朝转盘11转动方向的后方倾斜设置，多余粉状物料进入物料入口28更顺畅。另外，优选的，如图2图4所示，在喂料器前竖板23上沿其径向延伸开设物料入口28，物料入口28径向跨度大，承接多余粉状物料的能力更强、效果更好。

优选的，结合图1和图4，所述喂料器2的后竖板24上可拆卸设置一橡胶制的刮料板50，该刮料板50通过螺栓500锁紧固定在喂料器后竖板24上，且刮料板50的供螺栓500穿过的通孔51为一垂直行程孔。这样的结构，不仅可减少磨损，同时，刮料板50高度可调，当刮料板50底部磨损时，可通过调低刮料板50继续使用，有效延长刮料板50的使用寿命。

优选的，如图1~图4所示，所述喂料器2的顶部横向设置有加强筋60。进一步的，结合图3和图4，所述左、右拨料板（21、22）分别可拆卸固定在加强筋60的左、右侧的底部。当然，所述左、右拨料板（21、22）也可以通过一体成型设置等方式直接固定在加强筋60上。进一步的，结合图3和图4，所述左、右拨料板（21、22）结构相同，均由固定座201和安装于固定座201上的拨板202组成，固定座201上垂直开设有螺纹槽2010，加强筋60的左、右侧分别垂直开设通孔61，一螺栓70自上而下依次穿过对应的通孔61、旋紧在对应拨料板的螺纹槽2010内，实现拨料板（21、22）与加强筋60之间的固定连接。这样的结构，使得拨料板（21、22）的角度可调，喂料器2适用于各种尺寸块状物料的压制作业。

优选的，结合图3和图4，所述喂料器2的顶部左、右两侧分别固设有左拨料连接板81、右拨料连接板82，左、右拨料连接板（81、82）上分别对应开设有拨料板安装孔（810、820），所述左拨料板21可拆卸固定在左拨料连接板81的底部，所述右拨料板22可拆卸固定在右拨料连接板82的底部。当然，所述左、右拨料板（21、22）也可以通过一体成型设置等方式直接固定在左、右拨料连接板（81、82）上。

优选的，如图1所示，所述出料工位143处设置有出料滑道90，出料滑道90的入口端放置于环形料槽12的内底面上，且出料滑道90的入口正对模孔13转动方向的切线方向设置，出料滑道90的出口端向外延伸至环形料槽12外，实现将脱模后的块状物料自动转移至出料滑道90内，并转移至下一工序。

优选的，如图1所示，所述喂料器左竖板25的外侧壁上水平固设有固定连接板100，所述固定连接板100的外端再与支撑装置30可拆卸固定连接，实现喂料器2的固定安装，便于更换喂料器2。进一步的，如图1~图4所示，所述喂料器2外设置一弧形外竖板110，所述外竖板110固设于固定连接板100的底部，且外竖板110与喂料器左竖板25之间围成一用于夹持出料滑道90的弧形夹槽120。

优选的，如图1所示，所述环形料槽12内沿其周向顺序设有两套工位组14，每套工位组14的进料工位141处均安装有喂料器，其中一套工位组14的出料工位143处的出料滑道90夹持在另一套工位组14的进料工位141处的弧形夹槽120内，自弧形夹槽120伸出的出料滑道90的出料端继续沿转盘11周向延伸、并与另一套工位组14的出料工位143处的出料滑道90的出料端并排一起将脱模后的块状物料输出。这样的结构，使得两套工作组14的块状物料能够集中一处输出，方便后续对块状物料进行加工。当然，本发明的两个出料工位143处的出料滑道在承接了块状物料之后也可以不需要合并，而是分别输送至下一工序。

需要说明的是，本发明的左、右拨料板的数量并不限于附图中的4个，并且，左、右拨料板可以成对设置，也可以单边设置，左、右拨料板的数量和设置方式均可根据需要自行调整，只要左、右拨料板整体上呈“八”字形排列，能够起到将喂料器2内的粉状物料导向至模孔通道内即可。