块油底壳巧料；
[0044] 其次，对油底壳巧料进行初步成型；
[0045] 最后，将初步成型后油底壳放入油底壳内涨压模具，通过向油底壳内部施加高压 液体，得到需要的油底壳形状。
[0046] 其中，初步成型工序包括W下S个步骤：
[0047] 第一步，浅拉伸，由于油底壳深度较深，一次拉伸成型无法拉伸出所需的深度，因 此首先进行浅拉伸，如图3a和图3b所示，浅拉伸将板料从平板状冲压出油底壳的大致形 状；
[0048] 第二部，深拉伸，通过深拉伸，不仅可W将油底壳深度做的较深，提高机油存储量， 而且二次拉伸能提高成品率，如图4a和图4b所示，深拉伸后，基本达到了油底壳的设计深 度和形状；
[0049] 第=步，整形，油底壳在两次拉伸后，会产生不同程度的变形，长度和宽度方向会 呈卿趴形，因此，增加整形工序，修正油底壳外形尺寸，如图5a和图化所示，经过整形后，油 底壳口部圆角及底部段与中间段衔接圆角二次成型，保持与内腔形状的一致性。
[0050] 如图2所示，油底壳内涨压模具，包括上模3和下模2,所述下模2设有放置初步成 型后油底壳的油底壳型腔，在上模3和下模2合模后，上模3将油底壳型腔封闭，所述上模 3与下模2之间还形成有与油底壳型腔连通的输油口、泄压接头36,所述输油口与输油增压 累37的出油口连通。
[0051] 所述下模2包括下模座21、下模固定板23、下模底板22、下模导块24。所述下模 座21用于承装下模固定板23和下模底板22,所述下模底板22上开设油底壳型腔的主体部 分，所述下模固定板23用于将油底壳定位在模具上。所述下模导块24由液压缸25驱动施 加轴向负荷作用，通过向油底壳内部输送高压，其作用力施加在轴向上，再向零件周壁分散 的同时在油底壳外表面会产生负荷。
[0052] 所述上模3包括上模固定板32、上模压料板33、上模导块34、上模压装块35、上模 座31，所述上模座31用于承装上模固定板32、上模压料板33、上模导块34、上模压装块35， 所述上模固定板32用来将模具固定在液压机上，所述上模导块34在模具开启时起到导向 作用。上模压料板33主要作用防止在油底壳涨压过程中边圈多余废料进入模具内部。上 模压装块35主要为上模导块34服务，属于加长垫块。
[0053] 内涨压模具的具体工作过程为：
[0054] 首先，开启上模和下模，将预涨压半成品油底壳放入油底壳型腔内部；
[00巧]其次，闭合上模和下模，并施加相应的锁模压力，所述锁模压力的计算公式为F。=ApPtX103;运个公式是结合行业规范得出的经验公式，F。代表锁模压力（MPa)，P。为整形压 力（MPa)，Ap为油底壳在水平面上的投影面积（mm2)。
[0056] 然后，输油增压累对油底壳内部进行增压，在压力达到设定压力后保压1~2min，
其中，设定压力计算公式为 运个公式是结合行业规范得出的经验公式，Ps ? 5 为设定压力，t为油底壳厚度、d为油底壳横向宽度，Og为油底壳的屈服强度；同时驱动下 模导块的液压缸也施加保压压力，所述保压压力保持在200KN;轴向保压压力通过对内涨 压产品的经验、工艺拟定的一个参数。
[0057] 最后，通过泄压接头进行泄压，打开上模和下模，下模导块沿轴向向外移动，将成 型的油底壳卸掉。
[0058] 其中，轴向保压压力是通过计算出高压液体反力、摩擦力，变形力参数后根据经验 估算得出。
[0059] 具体到本实施例中，其计算过程为：
[0060] □高压液体反力
[0061] □摩擦力E且且区iJL= 3. 14X65X55. 55X39. 8X0. 1 = 45.化N
[0062] □变形力
[0063] 其中在高压液体反力计算中，Fp代表液体反力，di代表进压口直径（减材料厚 度），Pi代表成型压力（理论参考值）；
[0064] 摩擦力计算中，Fu代表摩擦力，d代表进压口直径，1 ,代表摩擦值，P1代表成型压 力（理论参考值），y为固定值化1-0. 8);
[0065] 变形力计算中，t为油底壳厚度、d为油底壳横向宽度，Og为油底壳的屈服强度。
[0066] 本实施例中轴向保压压力是高压液体反力、摩擦力，变形力之和再加上一个经验 值得出。
【主权项】
1. 一种油底壳加工方法，其特征在于包括如下步骤： 首先，将一整块减振复合钢板进行落料处理，获得若干块油底壳巧料； 其次，对油底壳巧料进行初步成型； 最后，将初步成型后油底壳放入油底壳内涨压模具，通过向油底壳内部施加高压液体， 得到需要的油底壳形状。2. 根据权利要求1所述的一种油底壳加工方法，其特征在于：所述减振复合钢板为= 层复合结构，在=层复合结构中，两侧表层为深冲压钢板，中层为热固性树脂粘结剂。3. 根据权利要求1所述的一种油底壳加工方法，其特征在于：所述油底壳设有内凹的 加强筋。4. 根据权利要求3所述的一种油底壳加工方法，其特征在于：所述加强筋为梭形结构。5. 根据权利要求1所述的一种油底壳加工方法，其特征在于：初步成型工序包括W下 =个步骤：第一步，浅拉伸；第二部，深拉伸；第=步，整形。6. 根据权利要求1所述的一种油底壳加工方法，其特征在于：所述油底壳内涨压模具 包括上模和下模，所述下模设有放置初步成型后油底壳的油底壳型腔，在上模和下模合模 后，上模将油底壳型腔封闭，所述上模与下模之间还形成有与油底壳型腔连通的输油口，所 述输油口与输油增压累的出油口连通。7. 根据权利要求6所述的一种油底壳加工方法，其特征在于：所述下模包括下模座、下 模固定板、下模底板，所述下模座用于承装下模固定板和下模底板，所述下模底板上开设油 底壳型腔的主体部分，所述下模固定板用于将油底壳定位在模具上。8. 根据权利要求7所述的一种油底壳加工方法，其特征在于：所述下模还设有下模导 块，所述下模导块由液压缸驱动施加轴向负荷作用。9. 根据权利要求8所述的一种油底壳加工方法，其特征在于：所述上模包括上模固定 板、上模导块、上模座，所述上模座用于承装上模固定板、上模导块，所述上模固定板用来将 模具固定在液压机上，所述上模导块在模具开启时起到导向作用。10. 根据权利要求9所述的一种油底壳加工方法，其特征在于：所述油底壳内涨压模 具的工作过程为：首先是将上模和下模合模，并施加相应的锁模压力，所述锁模压力的计算 公式为F。=ApPeXlO3,其中F。为锁模压力，P。为整形压力，Ap为油底壳在水平面上的投 影面积；然后，再通过输油增压累向油底壳内部输送压力，在压力达到设定压力后保压1~ 2min，其中，设定压力计算公式为：其中Ps为设定压力，t为油底壳厚度、d为油 底壳横向宽度，OS为油底壳的屈服强度，同时驱动下模导块的液压缸施加保压压力；最后， 上模和下模分开，将成型的油底壳取出。
【专利摘要】本发明公开了一种油底壳加工方法，包括如下步骤：首先，将一整块减振复合钢板进行落料处理，获得若干块油底壳坯料；其次，对油底壳坯料进行初步成型；最后，将初步成型后油底壳放入油底壳内涨压模具，通过向油底壳内部施加高压液体，得到需要的油底壳形状。本发明采用减振复合钢板作为油底壳制作材料，并将内涨压技术运用到油底壳加工制作中，降低了油底壳零件的生产成本，增强了油底壳的结构强度，解决了薄板油底壳振动疲劳/碰撞后容易破裂问题，而且可以将油底壳的深度做的较深，从而提升机油存储量。
【IPC分类】B21D26/02, B21D53/84, B21D35/00
【公开号】CN105195590
【申请号】CN201510620804
【发明人】刘城江
【申请人】浙江方圆机电设备制造有限公司
【公开日】2015年12月30日
【申请日】2015年9月25日