一种油底壳加工方法
【技术领域】
[0001] 本发明设及油底壳加工方法。
【背景技术】
[0002] 油底壳用于发动机上，装配在发动机底部，主要作为机油的存储容器，油底壳多由 薄钢板冲压而成，形状较为复杂的一般采用铸铁或侣合金诱铸成型。
[0003] 1.薄板冲压成型油底壳：采用薄板冲压成型制成，只能加工简单的油底壳，加工 成本低廉，薄板油底壳不适应国内的工程机械用车的工况，发生轻微碰撞后容易出现油底 壳失效问题。
[0004] 2.铁或侣合金诱铸成型油底壳，可W加工较为复杂结构零件，铸铁或侣铸件油底 壳，可W适应国内恶劣工况，但制作成本高昂。
[000引 3.钢板拼焊类油底壳，为增加机油存储量，采用立种不同的内外壳体，用氣弧焊接 的工艺拼接在一起，增加机油存储量，同时钢板拼焊油底壳也无法适应国内恶劣的工况。
【发明内容】
[0006] 本发明所要解决的技术问题就是提供一种油底壳加工方法，降低成本，增强油底 壳强度。
[0007] 为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：一种油底壳加工方法，包括如下 步骤：
[0008] 首先，将一整块减振复合钢板进行落料处理，获得若干块油底壳巧料；
[0009] 其次，对油底壳巧料进行初步成型；
[0010] 最后，将初步成型后油底壳放入油底壳内涨压模具，通过向油底壳内部施加高压 液体，得到需要的油底壳形状。
[0011] 优选的，所述减振复合钢板为=层复合结构，在=层复合结构中，两侧表层为深冲 压钢板，中层为热固性树脂粘结剂。
[0012] 优选的，所述油底壳设有内凹的加强筋。
[0013] 优选的，所述加强筋为梭形结构。
[0014] 优选的，初步成型工序包括W下=个步骤：第一步，浅拉伸；第二部，深拉伸；第= 步，整形。
[0015] 优选的，所述油底壳内涨压模具包括上模和下模，所述下模设有放置初步成型后 油底壳的油底壳型腔，在上模和下模合模后，上模将油底壳型腔封闭，所述上模与下模之间 还形成有与油底壳型腔连通的输油口，所述输油口与输油增压累的出油口连通。
[0016] 优选的，所述下模包括下模座、下模固定板、下模底板，所述下模座用于承装下模 固定板和下模底板，所述下模底板上开设油底壳型腔的主体部分，所述下模固定板用于将 油底壳定位在模具上。
[0017] 优选的，所述下模还设有下模导块，所述下模导块由液压缸驱动施加轴向负荷作 用。
[0018] 优选的，所述上模包括上模固定板、上模导块、上模座，所述上模座用于承装上模 固定板、上模导块，所述上模固定板用来将模具固定在液压机上，所述上模导块在模具开启 时起到导向作用。
[0019] 优选的，所述油底壳内涨压模具的工作过程为：首先是将上模和下模合模，并施加 相应的锁模压力，所述锁模压力的计算公式为F。=ApP。X10 3,其中F。为锁模压力，P。为整 形压力，Ap为油底壳在水平面上的投影面积；然后，再通过输油增压累向油底壳内部输送压
力，在压力达到设定压力后保压1~2min，其中，设定压力计算公式为 其中Ps ， 为设定压力，t为油底壳厚度、d为油底壳横向宽度，Og为油底壳的屈服强度，同时驱动下 模导块的液压缸施加保压压力；最后，上模和下模分开，将成型的油底壳取出。
[0020] 本发明采用减振复合钢板作为油底壳制作材料，针对减振复合钢板容易受力变形 特性，创新工艺，将内涨压技术运用到油底壳加工制作中，通过向半成品油底壳内部施加高 压液体及在轴向施加负荷作用，使钢板材料贴合在模具型腔内发生塑性变形，从而得到所 需的油底壳形状。
[0021] 因此，本发明的有益效果为：
[0022] 1.解决了铸件或铸侣件油底壳可成本高昂问题：采用减振复合钢板度VDS-1)替 换原有加工原材料（原有材料ST13为单层材料）加工油底壳，降低油底壳零件的生产成本 (相对铸件或侣铸件）。
[0023] 2.解决了薄板油底壳振动疲劳/碰撞后容易破裂问题：通过采用减振复合钢板 度VDS-1)，由于减振复合本身具有减振抗冲击的特性，通过将油底壳设计成"Z"字型增大油 底壳表面积用来抵消发动机作业时本身给油底壳带来的振动，防止油底壳零件呈现机械疲 劳。利用减振复合钢板的扩张性及抗冲击性运两种特性，使油底壳受到一般的撞击时抵消 撞击对油底壳的伤害，提升油底壳的抗振同时增加油底壳零件的可靠性。
[0024] 3.为降低齿轮累的基本噪音，降低发动机整体噪音：根据GB/T16406声学试 验证明采用减振复合钢板度VDS-1)制作的油底壳可W降低发动机齿轮累的基础噪音 0. 4地-0. 9地。
[002引 4.为了提升了机油的存储量，通过拉伸、内涨压的工艺，可W将油底壳的深度做的 较深，从而提升机油存储量。
[0026] 5.增强了油底壳的结构强度：在油底壳表面设计梭形内凹加强筋，梭型内凹加强 筋沿油底壳连续分布，使整个油底壳串联在一起，增加整个油底壳的强度，同时支撑油底壳 整个外表面，对油底壳的型腔起到加固的作用，减少发动机作业时产生的振动对油底壳的 伤害。
【附图说明】
[0027] 下面结合附图和【具体实施方式】对本发明作进一步描述：
[002引 图Ia为油底壳正面示意图；
[0029] 图化为油底壳的仰视图；
[0030] 图Ic为油底壳的侧视图；
[0031] 图2为油底壳内涨压板具结构不意图；
[0032] 图3a浅拉伸后油底壳正面示意图；
[0033] 图3b浅拉伸后油底壳仰视示意图；
[0034] 图4a深拉伸后油底壳正面示意图；
[0035] 图4b深拉伸后油底壳仰视示意图；
[0036] 图5a整形后油底壳正面示意图；
[0037] 图化整形后油底壳仰视示意图。
【具体实施方式】
[0038] 如图la、图化、图Ic所示，油底壳1包括口部段11、中间段12、底部段13, 口部段 11、中间段12、底部段13-起使油底壳1的外形整体呈Z型结构。油底壳1由减振复合钢 板制成，所述减振复合钢板为=层复合结构，在=层复合结构中，两侧表层为深冲压钢板， 中层为热固性树脂粘结剂。所述深冲压钢板的厚度为1. 2mm，所述热固性树脂粘结剂的厚度 为 0. 4mm。
[0039] 减振复合钢板相对铸件或侣铸件结构的油底壳，可W降低油底壳零件的生产成 本，而且由于减振复合本身具有减振抗冲击的特性，通过将油底壳设计成"Z"字型增大油 底壳表面积用来抵消发动机作业时本身给油底壳带来的振动，防止油底壳零件呈现机械疲 劳。利用减振复合钢板的扩张性及抗冲击性运两种特性，使油底壳受到一般的撞击时抵消 撞击对油底壳的伤害，提升油底壳的抗振同时增加油底壳零件的可靠性。另外，采用减振复 合钢板制作的油底壳可W降低发动机齿轮累的基础噪音。
[0040] 油底壳1设有内凹的加强筋14,而且进一步的，内凹的加强筋为梭形结构，口部段 11宽度方向两侧面各设有一条沿长度方向延伸的加强筋，中间段12宽度方向两侧面各设 有两条倾斜设置的加强筋14,底部段13宽度方向两侧面各设有一条沿长度方向延伸的加 强筋14,运些梭型内凹的加强筋14沿油底壳"Z"字型结构连续分布，使整个油底壳串联在 一起，增加整个油底壳的强度，同时支撑油底壳整个外表面，对油底壳的型腔起到加固的作 用，减少发动机作业时产生的振动对油底壳的伤害。
[0041] 另外，口部段11开口边沿设有向外侧水平延伸的翻边15,沿翻边环向分布有固定 孔16。
[0042] 上述油底壳加工方法，包括如下步骤：
[0043] 首先，将一整块减振复合钢板进行落料处理，获得若干