专利名称：：成形性及镀覆性优良的高强度热浸镀锌钢板和高强度合金化热浸镀锌钢板及其制造方法...的制作方法
技术领域：
：本发明涉及高强度热浸镀锌钢板和高强度合金化热浸镀锌钢板及其制造方法，更详细地讲，涉及具有没有镀不上的良好外观和优良的镀覆密合性及成形性、耐蚀性，能适合用作多种用途，例如建材用钢板或汽车用钢板的镀覆钢板。
背景技术：
：作为耐蚀性良好的镀覆钢板使用最多的有热浸镀锌钢板。这种热浸镀锌钢板通常通过下述方法制造，即，在对钢板脱脂后，通过用无氧化炉预热，为表面的清洁化及确保材质用还原炉进行还原退火，浸渍在热浸锌镀液中，进行附着量控制。作为其特征，由于成形性、耐蚀性及镀覆密合性等优良，因而以汽车、建材用途等为中心而被广泛地使用。尤其近年来，在汽车领域中，为了确保冲撞时保护乘客这样的功能同时以燃烧消耗率提高为目的的轻量化，一直要求镀覆钢板的高强度化。为了在不使加工性恶化的情况下使钢板高强度化，已知的是添加所谓Si或Mn、P元素是有效的，但由于在其中Si比Fe特别容易氧化，因此如果在通常的热浸镀锌条件下对含Si的钢板进行镀覆，则在退火过程中钢中的Si在表面浓化，成为镀不上的缺陷或镀覆密合性下降的原因。此外，这些元素的添加使合金化延迟，因此与软钢相比需要高温长时间的合金化。该高温长时间的合金化使残存于钢板中的奥氏体相变成珠光体，使加工性下降，结果抵消添加元素的效果。作为抑制含Si的钢板的镀不上的缺陷的技术，在特开昭55—122865号公报中公开了下述方法，在对钢表面进行氧化使氧化膜的厚度达到40010000A后，在含氢的气氛中退火，然后镀覆。但是在该技术中，铁氧化膜的还原时间的调节实际上很困难，如果还原时间过长，则引起Si的表面浓化，如果过短则在钢表面残留铁的氧化膜，结果是具有下述问题，不能完全消除镀覆性不良的问题；以及如果表面的铁氧化膜过厚，剥离的氧化物附着在辊上，产生外观缺陷的问题。为改善上述问题，本发明者们在特开2001—323355号公报及特开2003_105516号公报中提出了在使钢板表面氧化后，通过在控制了气氛的还原炉中进行还原来防止Si的表面浓化的制造方法。此外，在特开2001—295018号公报中提出了，对于51含量为0.2质量%2.0质量％的钢板，在钢板表面形成有由Al:2质量％19质量％、Mg:1质量％10质量％、剩余部分由Zn及不可避免的杂质构成的热浸镀Zn-Al-Mg镀层的耐蚀性良好的含Si的高强度热浸镀锌钢板。另外，在特开2004—323970号公报中，提出了一种镀覆性良好的高强度热浸镀锌钢板，其特征在于，在Si含量为0.2质量％3.0质量％的钢板表面的内部，含有选自Si氧化物、Mn氧化物、或Si和Mn的复合氧化物中的l种以上的氧化物粒子。此外，在特开昭56—33463号公报及特开昭57—79160号公报中，公开了通过在钢板表面进行Cr、Ni、Fe等的预镀来抑制镀不上的缺陷的方法。另外，在特开2002—161315号公报中，公开了通过连续退火生产线在钢板表面的正下生成内部氧化层，同时在通过酸洗除去生成的表面氧化物后，用连续热浸镀锌生产线进行镀覆的方法。然而，在上述及其它现已公开的制造技术中，不能完全防止镀不上的缺陷或密合性不良。在特开昭55—122865号公报中，铁氧化膜的还原时间的调节实际上非常困难，如果还原时间过长，则引起Si的表面浓化，如果过短则在钢表面残留铁的氧化膜，因此不能彻底防止镀不上的缺陷。因此，在特开2001—323355号公报及特开2003—105516号公报中，以抑制因Si的表面浓化而产生的镀不上的缺陷为目的，通过控制还原气氛，将Si02形成内部氧化状态。根据此方法，可大大减轻因Si表面浓化而引起的镀不上的缺陷，尽管如此也不能完全防止镀不上的缺陷或密合性不良。这是因为，在上述专利中所述的方法中，即使能够防止Si的外部氧化而产生的在表面的浓化，也不能完全防止Si02在钢板表面的露出。因此，要防止镀不上的缺陷或密合性不良，需要对Si02进行更严格的控制。此外，特开2004—323970号公报中，通过控制还原气氛，将选自Si氧化物、Mn氧化物、或Si和Mn的复合氧化物的1种以上的氧化物粒子含在钢板表面的内部，从而提高镀覆性，采用该方法也能大大减轻因Si表面浓化而引起的镀不上的缺陷，但不能完全防止Si02在钢板表面的露出，因而不能完全防止镀不上的缺陷或密合性不良。由于热浸镀锌钢板如合金化热浸镀锌钢板那样不能期待通过合金化来提高密合性，因此如添加了Si的钢板那样，很难使镀层/钢板界面的密合性容易降低的钢板的镀覆密合性提高。因此，在特开2001—323355号公报、特开2003—105516号公报及特开2004—323970号公报中，尽管也能确保在弯曲试验中不剥离的程度的镀覆密合性，但不能充分确保杜邦冲击试验这样的严格评价的镀覆密合性。另外，在特开昭56-33463号公报及特开昭57—79160号公报所述的预镀法中，由于需要镀覆设备，因此在不具备其空间的情况下不能采用。此外，还出现因设置预镀设备而使生产成本上升的问题。此外，特开2002_161315号公报所述的2次退火也出现生产成本上升的问题。另外，以前公开的含Si的钢板的制造技术将确保镀覆性置于重点，至今没有对成形性等作为镀覆钢板使用时的各种性能进行提高。
发明内容因此，本发明的目的在于，提供一种解决了上述问题、外观良好、镀覆密合性、成形性及耐蚀性优良的高强度热浸镀锌钢板及高强度合金化热浸镀锌钢板及它们的制造方法。本发明者们就高强度钢板的镀覆处理进行了深入研究，结果发现，通过用使热处理条件及镀覆条件最佳化的连续热浸镀锌设备对添加了规定量以上的Si、Mn的钢进行镀覆处理，则可控制Si氧化物的种类和位置，并能制造外观良好、镀覆密合性、成形性及耐蚀性优良的高强度热浸镀锌钢板及高强度合金化热浸镀锌钢板，由此完成本发明。g口，作为本发明的要旨的部分如以下所示。(1)一种成形性及镀覆性优良的高强度热浸镀锌钢板，其是在高强度钢板上，具有含A1:0.05质量％10质量％、Fe:0.05质量％3质量％、剩余部分由Zn及不可避免的杂质构成的镀锌层的热浸镀锌钢板，所述高强度钢板以质量o/o计含有C:0.05%0.25%、Si:0.3%:2.5%、Mn:1.5%2.8%、P:0.03%以下、S:0.02%以下、Al:0.005%0.5%、N:0.0060%以下，剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成，其特征在于，在离高强度钢板和镀层的界面5pm以下的钢板侧的晶界和晶粒内，含Si的氧化物以平均含有率为0.6质量％10质量％存在，在镀层侧存在平均粒径为0.5pm3^im的Fe-Zn合金。(2)—种成形性及镀覆性优良的高强度热浸镀锌钢板，其是在高强度钢板上，具有含A1:0.05质量％10质量％、Fe:0.05质量％3质量％、剩余部分由Zn及不可避免的杂质构成的镀锌层的热浸镀锌钢板，所述高强度钢板以质量。/o计含有C:0.05°/o0.25%、Si:0.3%2.5%、Mn:1.5%2.8%、P:0.03%以下、S:0.02%以下、Al:0,005%0.5%、N:0.0060%以下，剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成，其特征在于，在离高强度钢板和镀层的界面5拜以下的钢板侧的晶界和晶粒内，含Si的氧化物以平均含有率为0.6质量％10质量％存在，在镀层侧平均粒径为0.5nm3pm的Fe-Zn合金在任意的截面以1个/500Pm以上的比例存在。(3)—种成形性及镀覆性优良的高强度热浸镀锌钢板，其是在高强度钢板上，具有含A1:0.05质量％10质量％、Mg:0.01质量％5质量％、剩余部分由Zn及不可避免的杂质构成的镀锌层的热浸镀锌钢板，所述高强度钢板以质量。/o计含有C:0,05%0.25%、Si:0.3%2.5%、Mn:1.5%2.8%、P:0.03%以下、S:0.02%以下、Al:0駕％0.5%、N:0.0060%以下，剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成，其特征在于，在离高强度钢板和镀层的界面5阿以下的钢板侧的晶界和晶粒内，含Si的氧化物以平均含有率为0.6质量％10质量％存在。(4)一种成形性及镀覆性优良的高强度热浸镀锌钢板，其是在高强度钢板上，具有含A1:4质量％20质量％、Mg:2质量％5质量％、Si:0质量％0.5质量％、剩余部分由Zn及不可避免的杂质构成的镀锌层的热浸镀锌钢板，所述高强度钢板以质量。/。计含有C:0.05%0.25%、Si:0.3%2.5%、Mn:1.5%2.8%、P:0.03%以下、S:0.02%以下、Al:0.005%0.5%、N:0.0060%以下，剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成，其特征在于，在离高强度钢板和镀层的界面5nm以下的钢板侧的晶界和晶粒内，含Si的氧化物以平均含有率为0.6质量％10质量％存在。(5)—种成形性及镀覆性优良的高强度合金化热浸镀锌钢板，其是在高强度钢板上，具有含Fe、剩余部分由Zn及不可避免的杂质构成的合金化热浸镀锌层的钢板，所述高强度钢板以质量％计含有C:0.05%0.25%、Si:0.3%2.5%、Mn:1.5%2,8%、P:0.03%以下、S:0.02%以下、Al:0.005%0.5%、N:0.0060%以下，剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成，其特征在于，在离高强度钢板和镀层的界面5pm以下的钢板侧的晶界和晶粒内，含Si的氧化物以平均含有率为0.6质量o/。10质量。/。存在，镀层中含Si的氧化物以平均含有率为0.05质量1.5质量％存在。(6)—种成形性及镀覆性优良的高强度热浸镀锌钢板，其特征在于，(1)(5)中任何一项所述的含Si的上述氧化物是选自Si02、FeSi03、Fe2Si04、MnSi03、Mn2Si04中的1种以上。(7)—种成形性及镀覆性优良的高强度合金化热浸镀锌钢板，其是(5)所述的合金化热浸镀锌钢板，其特征在于，在镀层中及钢板表面存在选自FeSi03、Fe2Si04、MnSi03、Mn2Si04中的1种以上的Si氧化物，在钢板内面侧存在Si02。(8)—种成形性及镀覆性优良的高强度合金化热浸镀锌钢板，其是(5)所述的合金化热浸镀锌钢板，其特征在于，在镀层中存在选自FeSi03、Fe2Si04、MnSi03、Mn2Si04中的1种以上的Si氧化物，在镀层的钢板侧及钢板中存在Si02。(9)一种成形性及镀覆性优良的高强度热浸镀锌钢板，其是(1)(4)中任何一项所述的高强度热浸镀锌钢板，其特征在于，在钢板表面或表面侧存在选自FeSi03、Fe2Si04、MnSi03、Mn2Si04中的1种以上的Si氧化物，在钢板内面侧存在Si02。(10)根据(1)(9)中任何一项所述的成形性及镀覆性优良的高强度合金化热浸镀锌钢板，其特征在于，抗拉强度F(MPa)和延伸率L(Q/。)的关系满足L>51—0.035XF。(11)一种成形性及镀覆性优良的高强度热浸镀锌钢板的制造方法，其特征在于，在对含有Si、Mn的高强度钢板连续地实施热浸镀锌时，在使选自FeSi03、Fe2Si04、MnSi03、Mn;jSi04中的1种以上的Si氧化物存在于钢表面或钢板与镀层的界面、并且使Si02的氧化物存在于钢板内面侧的高强度钢板上实施镀锌、或镀锌合金。(12)—种成形性及镀覆性优良的高强度合金化热浸镀锌钢板的制造方法，其特征在于，在对含有Si、Mn的高强度钢板连续地实施热浸镀锌时，在使选自FeSi03、Fe2Si04、MnSi03、1^2&04中的1种以上的Si氧化物存在于钢表面或钢板与镀层的界面、并且使Si02的氧化物存在于钢板内面侧的高强度钢板上实施镀锌，接着进行合金化处理。(13)—种成形性及镀覆性优良的高强度热浸镀锌钢板的制造方法，其特征在于，在对含有C、Si、Mn的高强度钢板连续地实施热浸镀锌时，在使选自FeSi03、Fe2Si04、MnSi03、Mn2Si04中的1种以上的Si氧化物存在于钢表面或钢板与镀层的界面、并且使Si02氧化物存在于钢板内面侧的高强度钢板上实施镀锌、或镀锌合金。(14)一种成形性及镀覆性优良的高强度合金化热浸镀锌钢板的制造方法，其特征在于，在对含有C、Si、Mn的高强度钢板连续地实施热浸镀锌时，在使选自FeSi03、Fe2Si04、MnSi03、Mn2Si04中的1种以上的Si氧化物存在于钢表面或钢板与镀层的界面、并且使Si02氧化物存在于钢板内面侧的高强度钢板上实施镀锌，接着进行合金化处理。(15)—种成形性及镀覆性优良的高强度热浸镀锌钢板及高强度合金化热浸镀锌钢板的制造方法，其特征在于，(11)(14)中任何一项所述的高强度热浸镀锌钢板及高强度合金化热浸镀锌钢板以质量％计含有C:0.05%0.25%、Si:0.3%2.5%、Mn:1.5%2.8%、P:0.03%以下、S:0.02%以下、Al:0.005%0.5%、N:0.0060%以下，剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成。(16)—种成形性及镀覆性优良的高强度热浸镀锌钢板及高强度合金化热浸镀锌钢板的制造方法，其特征在于，在对以质量％计含有C、Si、Mn的高强度钢板连续地实施热浸镀锌时，作为还原带的气氛，含有1体积%60体积％的H2，剩余部分由N2、H20、02、C02、CO中的1种或2种以上及不可避免的杂质构成，在将上述气氛中的氧分压的对数1ogP02控制为下述式1及式2的气氛中进行还原。—0扁034f+0.105T—0.2(Si%)2+2.1〔Si%)—98.8《logP02《一0.000038T2+0.107T—90.4(式l)923《T《1173(式2)T:钢板的最高到达温度(K)，(Si%):钢板中的Si含量(质量％)。(17)—种成形性及镀覆性优良的高强度热浸镀锌钢板及高强度合金化热浸镀锌钢板的制造方法，其是(16)所述的高强度热浸镀锌钢板及高强度合金化热浸镀锌钢板的制造方法，其特征在于，在还原带之前的氧化带，在燃烧空气比为0.91.2的气氛中氧化，在其后的还原带进行还原。(18)—种成形性及镀覆性优良的高强度热浸镀锌钢板及高强度合金化热浸镀锌钢板的制造方法，其是(16)所述的高强度热浸镀锌钢板及高强度合金化热浸镀锌钢板的制造方法，其特征在于，在还原带之前的氧化带在露点为273K以上的气氛中氧化，在其后的还原带进行还原。(19)一种成形性及镀覆性优良的高强度热浸镀锌钢板的制造方法，其是下述制造方法，在Ar3点以上的温度下对以质量％计含有C、Si、Mn的钢板坯进行精轧，实施50%85%的冷轧，接着实施热浸镀锌时，作为还原带的气氛，含有1体积％60体积％的H2，剩余部分由N2、H20、02、C02、CO中的1种或2种以上及不可避免的杂质构成，使用将上述气氛中的氧分压的对数logP02控制为下述式1及式2的气氛的连续热浸镀锌设备，在1023K1153K的铁素体、奥氏体的二相共存温度区域进行退火，以平均冷却速度为0.510度/秒从该最高到达温度冷却到923K，接着以平均冷却速度为3度/秒以上从923K冷却到773K,再以平均冷却速度为0.5度/秒以上从773K冷却，进行热浸镀锌处理，由此在上述冷轧钢板的表面上形成热浸镀锌层，其特征在于，将从773K到镀覆后达到623K的时间规定为25秒240秒，—0.000034T2+0.105T—0.2(Si%)2+2.1〔Si%〕_98.8《logP02《—0.000038f+0.107T—90.4(式1)923《T《1173(式2)T:钢板的最高到达温度(K)，〔Si%):钢板中的Si含量(wt%)。(20)—种成形性及镀覆性优良的高强度合金化热浸镀锌钢板的制造方法，其是下述合金化热浸镀锌钢板的制造方法，在AT3点以上的温度下对以质量％计含有C、Si、Mn的钢板坯进行精轧，实施50%85%的冷轧，接着实施热浸镀锌时，作为还原带的气氛，含有1体积％60体积％的H2，剩余部分由N2、H20、02、C02、CO中的l种或2种以上及不可避免的杂质构成，使用将所述气氛中的氧分压的对数1ogP02控制为下述式1及式2的气氛的连续热浸镀锌设备，在1023K1153K的铁素体、奥氏体的二相共存温度区域进行退火，以平均冷却速度为0.510度/秒从该最高到达温度冷却到923K，接着以平均冷却速度为3度/秒以上从923K冷却到773K，再以平均冷却速度为0.5度/秒以上从773K冷却到693K733K，并且，在从773K至镀液之前保持25秒240秒后，进行热浸镀锌处理，由此在上述冷轧钢板的表面上形成热浸镀锌层，接着，对形成有上述热浸镀锌层的上述钢板实施合金化处理，由此在上述钢板的表面上形成合金化热浸镀锌层，其特征在于，在镀液中有效A1浓度0.07wt%0.105wt%、剩余部分由Zn及不可避免的杂质构成的成分组成的热浸镀锌液中进行上述热浸镀锌处理，然后，在满足下述关系的温度T(K)下进行上述合金化处理，720《T《690Xexp(1.35X(Al%))其中，〔A1%):镀锌液中的镀液中有效A1浓度(wt%)，—0.000034T2+0.105T—0.2(Si%)2+2.1〔Si%)—98.8《logP02《—0.000038T^+0.107T—90.4(式1)923《T《1173(式2)T:钢板的最高到达温度(K)，〔Si%〕钢板中的Si含量(质量％)。(21)—种成形性及镀覆性优良的高强度热浸镀锌钢板及高强度合金化热浸镀锌钢板的制造方法，其特征在于，(16)、(19)或(20)中任何一项所述的高强度热浸镀锌钢板及高强度合金化热浸镀锌钢板以质量％计含有C:0.05%0.25%、Si:0.3%2.5%、Mn:1.5%2.8%、P:0.03%以下、S:0.02%以下、Al:0.005%0.5%、N:0.0060%以下，剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成。(22)—种成形性及镀覆性优良的高强度合金化热浸镀锌钢板的制造方法，其是(20)所述的高强度合金化热浸镀锌钢板的制造方法，其特征在于，在退火后冷却到673K723K后，进行再加热到703K743K，进行热浸镀锌处理。(23)—种成形性及镀覆性优良的高强度合金化热浸镀锌钢板的制造方法，其是(20)或(22)所述的高强度合金化热浸镀锌钢板的制造方法，其特征在于，将热浸镀后直到冷却到673K以下的温度的时间规定为30秒120秒。(24)—种热浸镀钢板的制造设备，其是具有无氧化炉或直火炉、且连续地对钢板实施热浸镀锌的热浸镀锌钢板的制造设备，其中在还原炉中设置有下述装置，所述装置用于导入含有1体积％100体积％的<:02、剩余部分由N2、H20、02、CO及不可避免的杂质构成的气体。(25)—种热浸镀钢板的制造设备，其是具有无氧化炉或直火炉、且连续地对钢板实施热浸镀锌的热浸镀锌钢板的制造设备，其中设置有下述装置，所述装置用于在还原炉中使CO或碳氢化合物燃烧、产生含有1体积%100体积％的C02、剩余部分由N2、H20、02、CO及不可避免的杂质构成的气体。图1是表示埋入研磨镀覆性良好的高强度热浸镀锌钢板，在蚀刻后，用SEM照片观察截面的结果的图示。图2是表示使镀覆性良好的高强度热浸镀锌钢板的截面倾斜10度地进行埋入研磨，用SEM照片观察该截面的结果的图示。图3是表示使镀覆性良好的高强度热浸镀锌(镀Zn-Al-Mg-Si)钢板的截面倾斜IO度地进行埋入研磨，用SEM照片观察该截面的结果的图示。图4是表示使镀覆性良好的高强度合金化热浸镀锌钢板的截面倾斜10度地进行埋入研磨，用SEM照片观察该截面的结果的图示。图5是表示本发明的热浸镀锌钢板的制造设备的一个例子的侧视图。图6是表示本发明的热浸镀锌钢板的制造设备的一个例子的侧视图。具体实施方式以下，对本发明进行详细地说明。首先，对C、Si、Mn、P、S、Al、N的数值限定理由进行论述。C是在由马氏体或残留奥氏体形成的组织强化使钢板高强度化时所必需的元素。将C含量限定在0.05。/。以上的理由是因为，如果C低于0.05。/。，则在以喷雾或喷射水流作为冷却介质从退火温度进行急速冷却困难的热浸镀锌生产线中，容易产生渗碳体或珠光体，很难确保必要的抗拉强度。另一方面，将(含量限定在0.25%以下的理由是因为，如果C超过0.25。/。，则难以通过点焊形成健全的焊接部，同时C的偏析显著，加工性劣化。Si作为能够在不较大地损害钢板的加工性、尤其延伸率的情况下增强强度的元素，添加0.32.5%。将Si含量限定在0.3%以上的理由是因为，如果&低于0.3%，则难以确保必要的抗拉强度，将Si含量限定在2.5M以下的理由是因为，如果Si超过2.5。/。，则增加强度的效果饱和，同时引起延展性下降。优选的是，规定为C含量的4倍以上的质量％，通过在镀覆后立即进行的用于合金化处理的再加热使珠光体及贝氏体相变的进行显著延迟，在冷却到室温后，也能形成以体积率计为3%20%的马氏体及残留奥氏体混合在铁素体中的金属组织。Mn与C一同可使奥氏体的自由能下降，因此为了在直到将钢带浸渍在镀液中的期间可使奥氏体稳定化，添加1.5%以上。此夕卜，通过添加C含量的12倍以上的质量％，通过在镀层后立即进行的用于合金化处理的再加热使珠光体及贝氏体相变的进行显著延迟，在冷却到室温后，也可形成以体积率计为3%20%的马氏体及残留奥氏体混合在铁素体中的金属组织。但是如果添加量过大，则板坯容易产生裂纹，此外还使点焊性劣化，因此将2.8%规定为上限。P—般作为不可避免的杂质含在钢中，但是如果其量超过0.03%，则点焊性的劣化显著，而且在本发明的抗拉强度超过490MPa这样的高强度钢板中，韧性及冷轧性都显著劣化，因此将其含量限定在0.03%以下，S—般也是作为不可避免的杂质含在钢中，但是如果其量超过0.02%，则向轧制方向延伸的MnS的存在变得显著，对钢板的弯曲性产生不良影响，因此将其含量限定在0.02%以下。Al作为钢的脱氧元素，此外为了抑制A1N引起的热轧材料的细粒化、及一连串热处理工序中的晶粒的粗大化而改善材质，需要添加0.005%以上。但是，如果超过0.5%，不仅成本高，而且使表面性状劣化，因此将其含量限定在0.5%以下。N也一般作为不可避免的杂质含在钢中，但如果其量超过0.006%，则使延伸率和脆性都劣化，因此将其含量限定在0.006%以下。此外，即使在以这样的元素为主成分的钢中合计含有1%以下的Nb、Ti、B、Mo、Cu、Ni、Sn、Zn、Zr、W、Co、Ca、稀土类元素(包含Y)、V、Ta、Hf、Pb、Mg、As、Sb、Bi，在不损害本发明的效果的情况下，根据其量改善耐蚀性或加工性等优选的情况也是存在的。接着，论述镀层。在热浸镀锌层中将Al含量限定在0.05质量％10质量％的理由是因为，如果Al含量超过10质量％，则Fe-Al合金化反应过度进行，出现镀覆密合性下降。此外，将Al含量限定在0.05质量Q/。以上的理由是因为，如果用低于0.05质量％的Al量进行通常的热浸镀处理，则在镀层处理时Zn-Fe合金化反应过度进行，在铁素体界面处脆的合金层发达，镀覆密合性劣化。将Fe含量含量限定在0.01质量％3质量％的理由是因为，如果低于0.01质量％，则提高镀覆密合性的效果不充分，如果超过3质量％，则在铁素体界面处脆的合金层发达，使镀覆密合性下降。在镀层中，除此以外即使单独或复合地含有0.5质量％以内的51)、Pb、Bi、Ca、Be、Ti、Cu、Ni、Co、Cr、Mn、P、B、Sn、Zr、Hf、Sr、V、Se、REM，在不损害本发明的效果的情况下，根据其量进一步改善外观等优选的情况也是存在的。关于热浸镀锌的附着量，不特别设定制约，从耐蚀性的观点出发，优选具有10g/n^以上、从加工性的观点出发，优选具有350g/i^以下。此外，本发明的高强度热浸镀锌钢板，通过在离高强度钢板和镀层的界面5pm以下的钢板侧的晶界和晶粒内含Si的氧化物以平均含有率为0.6质量o/。10质量％存在，在镀层侧存在平均粒径为0.5^m3^n的Fe-Zn合金，可使镀覆密合性提高。如果在高强度钢板的晶界和晶粒内存在含Si的氧化物，则能提高镀覆密合性的理由认为是，由于通过在退火过程中在钢板内生成含Si的氧化物，成为使镀覆密合性下降的原因的Si02不在钢板表面露出。此外，自高强度钢板和镀层的界面在镀层侧因生成平均粒径为0.5nm3nm的Fe-Zn合金由此而提高镀覆密合性的理由认为是，因钢板和镀液反应而提高密合性。众所周知的是，一般对于Si含量低于0.3。/。的钢板，钢板和镀液反应，生成Fe-Al-Zn系的金属间化合物，从而提高密合性，但发明者们进行了多种实验，结果探明，对于Si含量在0，/。以上的钢板，通过生成Fe-Zn系的金属间化合物可提高镀覆密合性。因此认为，当Si02在钢板表面露出时，因其阻碍钢板和镀液的反应，所以不生成Fe-Zn合金，同时镀覆密合性下降。图1是埋入研磨镀覆密合性良好的高强度热浸镀锌钢板，在蚀刻后，用SEM照片观察截面的结果。由此图也可知，通过显微镜观察能够清楚地区别存在于镀层中的Fe-Zn系的金属间化合物。如果分析该金属间化合物的Fe。/。，大约为7%，因此认为该Fe-Zn系金属间化合物是(;相。由于；相采用单斜晶的晶体结构，因此如果从截面观察，则如图1所示为长方形或平行四边形。因此，对于Fe-Zn系的金属间化合物的平均粒径，测定了该长方形或平行四边形的长径和短径，使用了其平均值。将Fe-Zn系金属间化合物的平均粒径限定在0.5nm3pm的理由是因为，如果低于0.5nm,则提高镀覆密合性的效果不充分，如果超过3nm，则Zn-Fe合金化反应过度进行，在铁素体界面处脆的合金层发达，镀覆密合性劣化。本发明者等调查了多个镀层中的Fe-Zn系金属间化合物，结果发现，对于镀覆密合性良好的高强度热浸镀锌钢板，在任意的截面，Fe-Zn系金属间化合物以1个/500um以上的比例存在。此外，对于存在于上述晶界和晶粒内的含Si的氧化物，在显微镜观察中也能清楚地区别。作为在离高强度钢板和镀层的界面5pm以下的钢板侧的晶界和晶粒内含Si的氧化物的一个例子，图2示出截面观察结果。图2是倾斜IO度地埋入研磨镀覆密合性良好的高强度热浸镀锌钢板的截面，用SEM照片观察的结果。从此图也可知，通过显微镜观察可清楚地区别存在于高强度钢板的晶界和晶粒内的含Si含的氧化物。另外，如果通过EDX分析这些晶界和晶粒内的氧化物，由于可观察到Si、Mn、Fe、0的峰，因此认为观察到的氧化物是Si02、FeSi03、Fe2Si04、MnSi03、Mn2Si04。接着，在Zn-Al-Mg系镀层中，将Al含量限定在0.05质量y。10质量%的理由是因为，如果A1含量超过10质量M，则出现镀覆密合性下降，因而未添加Si的镀层中的Al含量必须在10质量。/。以下。此外，将A1含量限定在0.05质量％以上的理由是因为，如果用低于0.05质量％的Al量进行通常的热浸镀处理，在镀层处理时产生Zn-Fe合金化反应，在铁素体界面处脆的合金层发达，镀覆密合性劣化。因此，在本发明的热浸镀钢材中，尤其在A1浓度超过10质量％这样的高浓度的情况下，为了确保镀覆密合性，必须在镀层中添加Si。另一方面，对于Zn-Al-Mg-Si系镀层，将Al含量限定在4质量％22质量％的理由是因为，为了显著提高镀层的耐蚀性，必须添加4质量％以上的A1，如果超过22质量％，则提高耐蚀性的效果饱和。将Si含量限定在0.5质量。/。以下(但是0质量％除外)的理由是因为，Si具有提高密合性的效果，但如果超过0.5质量％，则提高密合性的效果饱和。优选为0.00001质量％0.5质量％,更优选为0.0001质量％0.5质量%。Si的添加对于Al含量超过10质量％的镀层而言是必须的，即使在Al含量为10%以下的镀层中，由于在镀覆密合性提高上效果大，因此在加工严格的部件中使用等要求高镀覆密合性的情况下添加Si是有效。此外，通过添加Si，在镀层的凝固组织中结晶出(Mg2Si相)。该(Mg2Si相)对于提高耐蚀性具有效果，因此更优选通过增加Si的添加量，制作在镀层的凝固组织中混合有〔Mg2Si相〕的金属组织。将Mg含量限定在O.Ol质量％5质量％的理由是因为，如果低于O.Ol质量％，则提高耐蚀性的效果不充分，如果超过5质量％,则镀层变脆，密合性下降。由于Mg添加量越大耐蚀性越提高，所以为了显著提高镀层的耐蚀性，优选将Mg含量设定在2质量Q/。5质量。/"此外，由于Mg添加量越大上述的(Mg2Si相)越容易结晶，因此更优选增加Mg的添加量，制作在镀层的凝固组织中混合有(Mg2Si相〕的金属组织。镀层中，除此以外即使单独或复合地含有0.5质量％以内的Fe、Sb、Pb、Bi、Ca、Be、Ti、Cu、Ni、Co、Cr、Mn、P、B、Sn、Zr、Hf、Sr、V、Sc、REM,在不损害本发明的效果的情况下，根据其量进一步改善外观等优选的情况也是存在的。关于热浸镀锌的附着量，不特别设定制约，从耐蚀性的观点出发，优选具有10g/r^以上，从加工性的观点出发，优选具有350g/m2以下。此外，对于本发明的高强度热浸镀锌钢板，通过在离高强度钢板和镀层的界面5um以下的钢板侧的晶界和晶粒内含Si的氧化物以平均含有率为0.6质量％10质量％存在，则能够消除镀不上的缺陷。如果在高强度钢板的晶界和晶粒内存在含Si的氧化物就能消除镀不上的缺陷的理由认为是，由于通过在退火过程中在钢板内生成含Si的氧化物，能使成为镀不上的缺陷的原因的Si02不在钢板表面露出。存在于上述晶界和晶粒内的含Si的氧化物能够在显微镜观察中清楚地加以区别。作为在离高强度钢板和镀层的界面5nm以下的钢板侧的晶界和晶粒内含Si的氧化物一个例子，图3示出截面观察结果。图3是使未发生镀不上的高强度热浸镀锌钢板的截面倾斜10度地进行埋入研磨，用SEM照片观察的结果。由此图也可知，通过显微镜观察可清楚地区别存在于高强度钢板的晶界和晶粒内的含Si的氧化物。另外，如果利用EDX分析这些晶界和晶粒内的氧化物，由于可观察到Si、Mn、Fe、O的峰，因此认为观察到的氧化物是Si02、FeSi03、Fe2Si04、MnSiO"Mn2Si04。此外，在本发明中，所谓合金化热浸镀锌层，指的是以通过合金化反应钢中的Fe向Zn镀层中扩散而成的Fe-Zn合金为主体的镀层。Fe的含有率不特别限定，但由于如果镀层中的Fe含有率低于7质量y。，镀层表面残存软性的Ti相，使冲压成形性劣化，如果Fe含有率超过15质量M,则在铁素体界面处脆的合金层过于扩展，镀覆密合性劣化，因此715质量％是适当的。此外，一般在连续地实施热浸镀锌时，为了控制镀液中的合金化反应，在镀液中添加Al,因此镀层中含有0.050.5质量％的Al。此外，由于在合金化的过程中与Fe的扩散同时发生的是，添加到钢中的元素也扩散，所以镀层中也包含这些元素。本发明钢板，通过在热浸镀锌液中或镀锌中含有、或混入Pb、Sb、Si、Sn、Mg、Mn、Ni、Cr、Co、Ca、Cu、Li、Ti、Be、Bi、稀土类元素中的l种或2种以上，在不损害本发明的效果的情况下，根据其量改善耐蚀性或加工性等优选的情况也存在。关于合金化热浸镀锌的附着量，不特别设定限制，但从耐蚀性的观点出发，优选具有20g/r^以上，从经济性的观点出发，优选具有150g/n^以下。对于本发明的高强度合金化热浸镀锌钢板，通过在离高强度钢板和镀层的界面5拜以下的钢板侧的晶界和晶粒内含Si的氧化物以平均含有率为0.6质量％10质量％存在，镀层中含Si的氧化物以平均含有率为0.05质量1.5质量％存在，由此能消除镀不上的缺陷。如果在高强度钢板的晶界和晶粒内存在含Si的氧化物就能消除镀不上的缺陷的理由认为是，由于通过在退火过程中钢板内生成含Si的氧化物，在钢板表面不生成成为镀不上的缺陷的原因的含Si的氧化膜。此外，认为是由于镀层中的氧化物是在退火过程中在钢板内生成的含Si的氧化物在合金化过程中向镀层中扩散的物质。存在于上述晶界和晶粒内的含Si的氧化物能够在显微镜观察中清楚地加以区别。作为在离高强度钢板和镀层的界面5拜以下的钢板侧的晶界和晶粒内含Si的氧化物一个例子，图4示出截面观察结果。图4是使未发生镀不上的高强度合金化热浸镀锌钢板的截面倾斜10度地进行埋入研磨，用SEM照片观察的结果。由此图也可知，通过显微镜观察可清楚地区别存在于高强度钢板的晶界和晶粒内的含Si的氧化物。此外，存在于镀层中的含Si的氧化物在显微镜观察中也能够清楚地加以区别。另外，如果利用EDX分析这些晶界和晶粒内的氧化物、及镀层中的氧化物，由于可观察到Si、Mn、Fe、O的峰，因此认为观察到的氧化物是Si02、FeSi03、Fe2Si04、MnSi03、Mn2Si04。在本发明中，所谓含有包含Si的氧化物的钢层，指的是在显微镜观察中观察到含Si的氧化物的层。此外，所谓含Si的氧化物的平均含有率，表示该钢层中所含的氧化物的含有率，所谓含有包含Si的氧化物的钢层的厚度，表示从钢板表面到观察到这些氧化物的部分的宽度。关于含Si的氧化物的含有率的测定，只要能够测定氧化物的质量％，什么样的方法都可以，但用酸溶解含有包含Si的氧化物的层，在使含Si的氧化物分离后，测定重量的方法比较可靠。此外，含有包含Si的氧化物的钢层的厚度的测定方法也不特别规定，但从截面通过显微镜观察来进行测定的方法比较可靠。在本发明中，将含Si的氧化物的平均含有率限定在0.6质量％10质量％的理由是因为，如果低于0.6质量％，外部氧化膜的抑制不充分，看不到防止镀不上的缺陷的效果，如果超过10质量％，防止镀不上的缺陷的效果饱和。此外，将含有包含Si的氧化物的钢层的厚度限定在5Mm以下的理由，是因为如果超过5pm，提高镀覆密合性的效果饱和。此外，将合金化热浸镀锌层中含Si的氧化物限定在平均含有率为0.05质量1.5质量％的理由是因为，如果低于0.05质量％，外部氧化膜的抑制不充分，看不到防止镀不上的缺陷的效果，如果超过1.5质量％，防止镀不上的缺陷的效果饱和。关于镀层中的含Si的氧化物的含有率的测定，只要能够测定氧化物的质量％，什么样的方法也都可以，但用酸只溶解镀层，在将含Si的氧化物分离后，测定重量的方法比较可靠。本发明中所谓加工性优良的高强度镀覆钢板，是抗拉强度在490MPa以上，具有抗拉强度F(MPa)和延伸率L(。/。)的关系满足:L》51—0.035XF的性能的钢板。将延伸率L限定在[51—0.035XF]。/。以上的理由，是因为在L低于[51—0.035XF]时，在深冲等严格加工时断裂等加工性不足。接着，对制造条件的限定理由进行论述。在本发明中，为了积极地生成含有包含Si的氧化物的钢层，在连续式热浸镀生产线的退火过程使含Si的氧化物的内部氧化的方法是有效的。此处，所谓含Si的氧化物的内部氧化，是向钢板内扩散的氧在合金表层附近与Si反应而析出氧化物的现象。内部氧化现象发生在氧向内侧的扩散速度比Si向外侧的扩散速度远远快时，即在气氛中的氧势比较高时或者Si的浓度低时发生。此时由于Si几乎不动地在其处被氧化，因此能够防止镀覆密合性下降的原因即Si的氧化物向钢板表面的浓化。但是，即使是用内部氧化法调整了的钢板，根据Si氧化物的种类和其位置关系，其后的镀覆性也出现差异，因此Si的氧化物形成选自FeSi03、Fe2Si04、MnSi03、Mn2Si04中的1种以上的Si氧化物存在于钢板表面或表面侧、Si02存在于钢板内面侧的状态。这是因为，即使Si02处于内部氧化状态，如果存在于钢板表面也不会使镀覆性下降。FeSi03、Fe2Si04、MnSi03、Mri2Si04在与Si02相比氧势大的区域比较稳定，因此为了形成选自FeSi03、Fe2Si04、MnSi03、Mri2Si04中的1种以上的Si氧化物存在于钢板表面或表面侧、Si02存在于钢板内面侧的状态，需要使氧势比Si02单独地内部氧化时大。由于钢中的氧势从钢板表面朝内部减少，因此如果按选自FeSi03、Fe2Si04、MnSi03、Mn2Si04中的1种以上的Si氧化物生成于钢板表面或表面侧的氧势控制钢板表面，则在钢板表面或表面侧生成选自FeSi03、Fe2Si04、MnSi03、Mn2Si04中的1种以上的Si氧化物，在氧势减少的钢板内面侧生成Si02。通过设定上述这样的Si氧化物的种类和其位置关系，在其后的向热浸镀锌液的浸渍过程中可防止Si02造成的镀不上的缺陷。此外，通过对选自FeSi03、Fe2Si04、MnSi03、1^2&04中的1种以上的Si氧化物生成于如此制作的钢板表面或表面侧的钢板进行镀锌，并进行合金化处理，产生选自FeSi03、Fe2Si04、MnSi03、Mn2Si04中的1种以上的Si氧化物向镀层中的扩散。由于Si的氧化状态由气氛中的氧势决定，因此为了在所希望的条件下生成本发明中规定的氧化物，需要直接管理气氛中的P02。在气氛中的气体是H2、H20、02、剩余部分为N2时，产生下记平衡反应，PH20/PH2与P02的1/2次方和平衡常数1/K,成正比。H20=H2+1/202:K,=P(H2)P(02)1/2/P(H20)其中，由于平衡常数是依赖于温度的变量，因此在温度变化时，PH20/PH2和P02也分别变化。也就是说，是因为即使是在某一温度区与Si的内部氧化区域的氧势相当的水分压和氢分压之比的区域，在另外的温度区与铁氧化的区域的氧势对应，或与Si的外部氧化区域的氧势对应。因此，即使管理PH20/PH2，也不能生成本发明规定的氧化物。此外，在气氛中的气体是H2、C02、CO、02、剩余部分为N2时，产生下记平衡反应，PC02/PCO与P02的1/2次方和平衡常数1/K2成正比。C02=CO+l/202:K2=P(CO)P(02)1/2/P(co2)此外，由于同时产生下记平衡反应，因此气氛中产生&0。C02+H2=CO+H20:K3=P(CO)P(H20)/P(C02)P(H2)因此，如果不确定PH20、PH2、PC02、PCO和温度，就不能确定P02，所以为了生成本发明规定的氧化物，必须进行规定P02或规定全部上述值中的任何一方。具体是，为了在还原带还原铁，同时抑制Si的外部氧化，使选自FeSi03、Fe2Si04、MnSi03、Mii2Si04中的1种以上的Si氧化物生成于钢板表面或表面侧，作为还原带的气氛，含有1体积％60体积％的H2，剩余部分由N2、H20、02、C02、CO中的l种或2种以上及不可避免的杂质构成，在将该气氛中的氧分压的对数1ogP02控制为下述式1及式2的气氛下进行还原。—0.000034T2+0.105T_0.2〔Si%〕2+2.1〔Si%)—98.8《logP02《一0.000038f+0.107T—卯.4(式1)923《T《1173(式2)T:钢板的最高到达板温(K)〔Si%):钢板中的Si含量(wt%)此处，在本发明中，对数全部用常用对数表示。将H2限定在1体积％60体积％的理由是因为，如果低于1%，则不能充分还原生成于钢板表面上的氧化膜，不能确保镀层润湿性，如果超过60%，则也看不到还原作用的提高，反而使成本增加。将1ogPO2限定在一0.000038f+0.107T—90.4以下的理由是，为了在还原带还原铁的氧化物。如果logPO2超过一0.000038T2+0.107T—90.4，就会进入到铁的氧化区域，因而在钢板表面生成铁的氧化膜，发生镀不上的缺陷。将logP02限定在一0.000034T2+0.105T—0.2〔Si%)2+2.1(Si%)一98.8以上的理由是因为，如果logP02低于一0.000034T2+0.105T—0.2〔Si%)2+2.1(Si%〕一98.8，则Si的氧化物Si02在表面露出，成为镀不上的缺陷、或镀覆密合性下降的原因。通过将logP02规定在—0.000034T2+0.105T—0.2〔Si%〕2+2.1(Si%)一98.8以上，可得到在钢板表面或表面侧存在选自FeSi03、Fe2Si04、MnSi03、Mn2Si04中的1种以上的Si氧化物，在钢板内面侧存在Si02的氧化状态。此外，在logP02更小的气氛下，因进入到Si的外部氧化区域，而使镀覆密合性显著下降。在本发明中，将对气氛中的氧分压的对数1ogP02进行规定的钢板的最高到达板温T设定为923K1173K。将T限定在923K以上的理由是因为，如果T低于923K，Si外部氧化的氧势减小，在工业上能够操作的范围的氧势中成为铁的氧化带，在钢板表面生成FeO，因而镀覆密合性下降。另一方面，将T限定在1173K以下的理由是因为，用超过1173K的温度退火需要非常多的能量，不经济。如果以得到钢板的机械性能为目的，如后所述那样，最高到达板温在1153K以下也就足够了。此外，炉内的气氛温度越高越容易使钢板的板温升高，因此是有利的，但如果气氛温度过高，炉内的耐火物的寿命縮短，需要成本，因此优选在1273K以下。在本发明中，P02通过导入H20、02、C02、CO中的l种或2种以上进行操作。在上述的平衡反应式中，只要确定温度就能确定平衡常数，基于该平衡常数确定氧分压，即氧势。在气氛温度为773K至1273K中，气体的反应在短时间内就达到平衡状态，因此如果确定了炉内的PH2、PH20、PC02、PCO和气氛温度就能确定P02。关于02和CO,不需要有意地导入，但在本退火温度下向含有1体积%以上的112的炉内导入1120、C02时，通过其一部和H2的平衡反应，生成02、CO。关于H20、C02，只要能够导入所需的量就可以，其导入方法不特别限定，例如，可列举出使混合了CO和H2的气体燃烧、导入产生的H20、C02的方法；使CH4、C2H6、C3Hs等碳氢化合物的气体、或LNG等碳氢化合物的混合物燃烧，导入产生的1120、C02的方法；使汽油或轻油、重油等、液体烃的混合物燃烧，导入产生的H20、C02的方法；使CH30H、C2H5OH等醇类或其混合物、各种有机溶剂燃烧，导入产生的H2(D、C02的方法等。也可以考虑只燃烧CO，导入产生的C02的方法，但在向本退火温度、气氛的炉内导入C02时，由于其一部被H2还原，生成CO和H20，因此与导入H20、C02时本质上无差别。此外，除使其燃烧、导入产生的H20、C02的方法以外，还能够采用与氧同时向退火炉内导入混合了CO和H2的气体、CH4、C2H6、C3Hs等碳氢化合物的气体、或LNG等碳氢化合物的混合物、汽油或轻油、重油等、液体烃的混合物、CH3OH、C2HsOH等醇类或其混合物、各种有机溶剂等，使其在炉内燃烧，产生&0、C02的方法。这些方法与利用使水蒸气饱和的N2或使露点升高的N2而供给水蒸气的方法相比，简便、控制性好。此外，不用担心在配管内结露，因而还能够省略进行配管隔热的功夫等。在本发明中，权利要求中规定的P02和温度下的还原时间没有特别规定，但优选为10秒3分。如果在还原炉内增加P02，则在升温过程中，在通过logPO2超过一0.000038T2+0.107T—90.4的区域后，在—0.000038T2十0.107T—卯.4以下的区域被还原，因此为了得到还原最初生成的铁的氧化膜，获得作为目的下述钢板，即，在钢板表面或表面侧存在选自FeSi03、Fe2Si04、MnSi03、Mn2Si04中的1种以上的Si氧化物，在钢板内面侧存在Si02，优选保持10秒以上。但是，如果保持超过3分，不仅浪费能源而且还引起连续生产线中的生产率下降，因此是不优选的。此外，还原气氛的P02和温度只要在本发明范围内，就能使用普通的无氧化炉方式的热浸镀法、或采用全幅射管方式的退火炉的热浸镀法。无论使用哪种方式，由于在升温过程中都在板温超过923K之前，从logP02超过—0.000038T2+0.107T-90.4的区域通过，在钢板表面生成铁的氧化膜，因此为了一边将其还原一边抑制Si的外部氧化，使选自FeSi03、Fe2Si04、MnSi03、Mn2Si04中的1种以上的Si氧化物生成在钢板表面或表面侧，只要将还原带的气氛的P02和温度适当地控制在本发明范围内就可以。例如，如特开昭55—122865号公报、特开平5—271891所述，也可以采用预先在钢板表面上生成氧化膜，然后进行退火及上述铁氧化膜的还原的方法。作为形成铁氧化膜的方法，可使用例如在氧化带将燃烧空气比控制在0.91.2而形成铁氧化膜的方法、或将氧化带的露点控制在273K以上而形成铁氧化膜的方法。将燃烧空气比调节到0.91.2的范围的理由是因为，为了生成充足的铁氧化膜以抑制Si的外部氧化，需要0.9以上的燃烧空气比，在低于0.9时不能使足够的铁氧化膜形成。另外，因为如果燃烧空气比超过1.2,则在氧化带内形成的铁氧化膜厚过厚，剥离的氧化物附着在辊上，出现外观瑕疵。此外，将氧化带的露点控制在273K以上的理由是因为，为了生成充足的铁氧化膜以抑制Si的外部氧化，需要273K以上的露点，在低于273K时不能使足够的铁氧化膜形成。露点的上限不特别规定，但考虑到对设备劣化等的影响，优选在373K以下。由于氧化膜的厚度不仅影响燃烧空气比、露点，也影响生产线速度、到达板温等，因此优选对它们进行适当控制，在氧化膜的厚度为2002000A这样的条件下使钢板通过。但是，为了使生成的铁的氧化膜的还原结束，优选将权利要求中规定的p02和温度下的还原时间规定在20秒以上。对于上述制造方法，在连续热浸镀设备中，通过在还原炉中设置用于导入含有1体积％100体积％的c02、剩余部分由n2、h20、02、co及不可避免的杂质构成的气体的装置、或设置用于在还原炉中使co或碳氢化合物燃烧，产生含有1体积％100体积％的<:02、剩余部分由N2、h20、02、co及不可避免的杂质构成的气体的装置是可行的。图5、图6示出具体的制造设备的例子。这样，通过在还原炉中设置用于导入含有1体积％100体积％的<:02、剩余部分由N2、h2o、o2、co及不可避免的杂质构成的气体的装置、或设置用于在还原炉中使co或碳氢化合物燃烧，产生含有1体积％100体积％的(202、剩余部分由N2、h20、02、co及不可避免的杂质构成的气体的装置，可将还原炉控制在能得到作为目的的氧化层的气接着，对其它的制造条件的限定理由进行论述。其目的在于形成含有3%20%的马氏体及残留奥氏体的金属组织，兼顾高强度和良好的冲压加工性。在马氏体及残留奥氏体的体积率低于3%时，达不到高强度。另一方面，如果马氏体及残留奥氏体的体积率超过20%，尽管达到高强度但钢板的加工性劣化，不能达到本发明的目的。对于供于热轧的板坯没有特别限定，只要是连续铸造板坯或薄板坯连铸机等制造的板坯就可以。此外，也适合铸造后立即进行热轧的连续铸造—直送热轧(CC—DR)这样的工艺。关于热轧的精轧温度，从确保钢板的沖压成形性的观点出发，需要设定在A&点以上。对于热轧后的冷却条件或巻绕温度不特别限定，但为了避免巻材两端部的材质不均匀增大，此外为了避免氧化皮厚度的增加造成的酸洗性的劣化，巻绕温度优选在1023K以下，此外由于如果局部生成贝氏体或马氏体，则在冷轧时容易产生边裂，在极端的情况下有时发生板断裂，因此优选在823K以上。冷轧可以在通常的条件下进行，以铁素体易于加工硬化的方式使马氏体及残留奥氏体微细分散，最大限度地提高加工性，从上述的目的出发，将其轧制率规定在50%以上。另一方面，用超过85%的轧制率进行冷轧，需要非常大的冷轧负荷，因此不现实。在用生产线内退火方式的连续热浸镀锌设备进行退火时，为其退火温度在1023K1153K的铁素体、奥氏体二相共存区。如果退火温度低于1023K，再结晶不充分，钢板不能具备所需的冲压加工性。用超过1153K的温度进行退火，生产成本上升，同时设备劣化加快，因此是不优选的。此外在继续向镀液中浸渍、冷却的过程中，由于即使缓冷到923K，足够的体积率的铁素体不生长，因此很难兼顾高强度和良好的冲压加工性。钢带在退火后，在继续向镀液中浸渍的过程中被冷却，此时的冷却速度是，从其最高到达温度到923K以平均0.510度/秒的速度冷却，接着从923K到773K以平均冷却速度为3度/秒以上冷却，然后从773K以平均冷却速度为0.5度/秒以上经由热浸镀锌处理冷却到627K，并且将从773K到镀覆后达到623K的时间保持在25秒240秒。将到923K的冷却速度设定为平均0.5iO度/秒是以下述为目的，即通过为了改善加工性增加铁素体的体积率，同时增加奥氏体的C浓度，使其生成自由能降低，将马氏体相态开始的温度设定在镀液温度以下。为了使到923K的平均冷却速度低于0.5度/秒，则需要加长连续热浸镀锌设备的生产线长度，增加成本，因而将到923K的平均冷却速度规定为0.5度/秒以上。为了使直到923K的平均冷却速度低于0.5度/秒，也可以考虑降低最高到达温度，以奥氏体的体积率小的温度进行退火，但在此种情况下，与在实际的操作中能容许的温度范围相比适合的温度范围窄，如果退火温度即使稍微低，也不能形成奥氏体，从而达不到目的。另一方面，如果使到923K的平均冷却速度超过10度/秒，不仅铁素体的体积率的增加不足，而且奥氏体中C浓度的增加也小，因此很难兼顾高强度和良好的加工性。将从923K到773K的平均冷却速度规定为3度/秒以上，是为了避免在其冷却过程中奥氏体相变为珠光体，如果其冷却速度低于3度/秒，即使用本发明规定的温度进行退火，此外即使冷却到923K，也不能避免珠光体的生成。对于平均冷却速度的上限没有特别规定，但以平均冷却速度超过20度/秒的方式冷却钢带在干燥的气氛下是困难的。将从773K的平均冷却速度规定为0.5度/秒以上，是为了避免在其冷却过程中奥氏体相变为珠光体，如果其冷却速度低于0.5度/秒，即使用本发明规定的温度进行退火，此外即使冷却到773K，也不能避免珠光体的生成。对于平均冷却速度的上限没有特别规定，但以平均冷却速度超过20度/秒的方式冷却钢带在干燥的气氛下是困难的。将从773K到镀覆后达到623K的时间保持在25秒240秒的理由是，为了促进C向奥氏体中的浓化，得到加工性优良的高强度热浸镀锌。如果从773K到镀覆后达到623K的时间低于25秒，则C向奥氏体中的浓化不充分，因而奥氏体中的C浓度达不到室温下可残留奥氏体的水准；如果超过240秒，则贝氏体相变过度进行，因而奥氏体量减少，不能生成足够量的残留奥氏体。在未进行合金化的热浸镀锌中，在从773K冷却到623K的期间，虽然在热浸镀锌液中通过，但只要上述平均冷却速度、从773K到623K的时间在本发明范围内就无问题。热浸镀锌液的液温因镀液组成而异，在本发明的镀液组成范围中，673K753K是合适的。关于镀液的液体组成，只要能得到作为目的的镀覆钢板，怎样的组成都可以，但一般使用组成接近作为目标的镀覆组成的镀液。另一方面，在合金化热浸镀锌中，如果在c向奥氏体中的浓化不充分的过程中进行以合金化为目的的加热，则奥氏体量减少，很难使高强度和良好的冲压加工性两立，因此将镀覆前的冷却结束温度规定为693K733K，从773K至镀液之前保持25秒240秒。将冷却结束温度规定为693K733K是为了促进C向奥氏体中的浓化，得到加工性优良的高强度合金化镀锌。从773K至镀液之前保持25秒240秒的理由是因为，如果低于25秒，C向奥氏体中的浓化不充分，奥氏体中的C浓度达不到在室温下能残留奥氏体的水准，如果超过240秒，则贝氏体相变过度进行，奥氏体量减少，不能生成足够量的残留奥氏体。另外，如果在从该773K至镀液之前保持的期间，一次冷却到673K723K的温度并保持，则可促进C向奥氏体中的浓化，可得到加工性优良的高强度合金化热浸镀锌。但是，如果在703K以下继续在镀液中浸渍钢板，则镀液被冷却并凝固，因此需要在再加热到703K743K的温度后，进行热浸镀锌处理。在本发明的合金化热浸镀锌钢板的制造中，所用的热浸镀锌液的Al浓度调节到以镀液中有效Al浓度C计为0.07wt。/。0.105wt。/。。此处，所谓镀液中的有效Al浓度是从镀液中Al浓度减去镀液中Fe浓度的值。将有效Al浓度限定在0.07wtc/。0.105wt。/。的理由，是因为在有效Al浓度低于0.07%时，成为镀层初期的合金化障碍物的Fe-Al-Zn相的形成不充分，在镀覆处理时在镀覆钢板界面处脆性的r相可加厚，因而只能得到加工时的镀覆皮膜密合力劣化的合金化热浸镀锌钢板。另一方面，在有效Al浓度高于0.105y。时，需要高温长时间的合金化，残存在钢中的奥氏体相变为珠光体，因此很难兼顾高强度和良好的加工性。优选在0.099wtc/。以下。另外，在本发明中，优选在满足合金化处理时的合金化温度在下述式的温度T(K)下进行，720《T《6卯Xexp(1.35X〔A1%))其中，(Al%):镀锌液中的镀液中有效A1浓度(wt%)。将合金化温度T限定在720K690Xexp(1.35X(Al%))。C的理由是因为，如果合金化温度T低于720K，则合金化不进行、或合金化的进行不充分，成为合金化未处理，镀覆表层被成形性差的11相覆盖。此外，是因为如果T高于690Xexp(1.35X(Al%))°C，合金化过度进行，在镀覆钢板界面处脆的r相可变厚，加工时的镀覆密合力下降。将热浸镀后冷却到673K以下的温度的时间限定在30秒120秒的理由是因为，如果低于30秒，则合金化不充分，成为合金化未处理，镀覆表层被成形性差的T！相覆盖，如果超过120秒，则贝氏体相变过度进行，奥氏体量减少，不能生成足够量的残留奥氏体。在本发明中，对于合金化炉加热方式没有特别限定，只要能确保本发明的温度，可以是利用通常的气体炉的輻射加热，也可以是高频感应加热。此外，从合金化加热后的最高到达板温度开始冷却的方法也不过问，只要在合金化后通过气密封等隔断热，即使开放放置也行，即使是更急速地冷却的气体冷却等也无问题。实施例(实施例1)将由表1的组成构成的板坯加热到1423K，在1183K1203K的精轧温度下轧制成4.5mm的热轧钢带，在853K953K下巻绕。在酸洗后，实施冷轧，轧制成1.6mm的冷轧钢带之后，采用生产线内退火方式的连续热浸镀锌设备，进行表2所示条件的镀覆，制成合金化热浸镀锌钢板。作为连续热浸镀锌设备，采用在利用无氧化炉加热后，在还原带进行还原及退火的方式。将无氧化炉的燃烧空气比调节到l.O，作为氧化带使用。在还原带安装有用于使混合了CO和H2的气体燃烧、导入产生的H20、C02的装置，将H20和C02导入到含有10体积％的H2的N2气体中。关于退火，将最高到达温度调节到表2所示的值，在进入均热温度(从最高到达温度一20度到最高到达温度的范围)的均热时间达到60秒后，以平均冷却速度为1度/秒从该最高到达温度冷却到923K，接着以平均冷却速度为4度/秒从923K冷却到773K，然后以平均冷却速度为1.7度/秒以上从773K冷却到723K，并且在723K下保持直到进入镀液，确保从773K到进入镀液之前的时间为30秒后，进行热浸镀锌，在773K下进行合金化处理。作为还原炉内的P02，使用炉内的氢浓度、水蒸气浓度、C02浓度、CO浓度、气氛温度的测定值和如下的平衡反应的平衡常数K!、K2来求出。艮卩，上述平衡反应为H20=H2+1/202C02=CO+l/202关于抗拉强度(TS)、延伸率(El)，通过从各钢板切下JIS5号试验片，进行常温下的拉伸试验来求出。关于镀层的附着量，将镀层用加入抑制剂(inhibitor)的盐酸溶解，利用重量法进行了测定。关于镀层中的Fe%，将镀层用加入抑制剂的盐酸溶解，通过用ICP测定来求出。对存在于钢板的晶界和晶粒内的含Si的氧化物，通过用SEM照片从截面观察埋入研磨之后的镀覆钢板来进行评价。对于内部氧化层的状态，用SEM照片观察，将在晶界和晶粒内观察到含Si的氧化物的表示为O、将未观察到的表示为X。对于内部氧化层的厚度，同样用SEM照片观察，并测定了从钢板和镀层的界面观察到的晶界和晶粒内的氧化物的部分的厚度。对内部氧化层的组成，使用安装在SEM上的EDX进行了分析，将观察到Si、O的峰的表示为O、将未观察到的表示为X。关于钢板内的含Si的氧化物的含有率的测定，使用将镀层用加入抑制剂的盐酸溶解后的钢板，在将含有包含Si的氧化物的层用酸溶解，使含Si的氧化物分离后，测定其质量来求出。关于FeO的有无，从钢板表面进行XRD测定，将未观察到FeO的衍射峰的表示为O、将观察到衍射峰的表示为X。对于(Fe、Mn)Si03、(Fe、Mn)2Si04、Si02的位置，用CMA照片从埋入研磨之后的镀覆钢板的截面观察含Si的氧化物，按以下的基准进行了评价。(Fe、Mn)Si03、(Fe、Mn):^04的位置〇Fe或Mn和Si、O在相同位置被观察到的氧化物在钢板表面被观察到X:Fe或Mn和Si、O在相同位置被观察到的氧化物未被观察到Si02的位置〇Si、O在相同位置被观察到的氧化物在钢板的内侧被观察到X:Si、O在相同位置被观察到的氧化物在钢板的内侧未被观察到对于存在于镀层中的含Si的氧化物，通过用SEM照片从截面观察埋入研磨之后的镀覆钢板来进行评价。用SEM照片观察了氧化物的状态，将在镀层内观察到含Si的氧化物的表示为〇、将未观察到的表示为X。关于镀层内的含Si的氧化物的含有率的测定，在用加入抑制剂的盐酸使镀层溶解后，在使含Si的氧化物分离后，测定其重量来求出。对于(Fe、Mn)Si03、(Fe、Mn)2Si04、Si02的位置，对埋入研磨之后的镀覆钢板用CMA照片从截面观察含Si的氧化物，将Fe或Mn和Si、O在相同位置被观察到的氧化物在钢板表面被观察到的表示为O、将Fe或Mn和Si、O在相同位置被观察到的氧化物未被观察到的表示为X。关于镀层外观，通过目视观察钢板通过的巻材总长，基于以下所示的附加评分判定了镀不上面积率。评分在3以上的为合格。4:镀不上面积率低于1%、3:镀不上面积率在1%以上且低于5%、2:镀不上面积率在5%以上且低于10%、1:镀不上面积率在10%以上评价结果如表2所示。序号5、9、12、15、17、20、23、26、30、32、35、38、42、45由于炉内的1ogP02超出本发明的范围，因而在钢板表面Si氧化物浓化，发生镀不上，因此外观为不合格。序号6、8、11、14、18、21、24、27、29、33、36、39、41、44由于炉内的1ogP02超出本发明的范围，因而不能还原钢板表面的Fe的氧化物，发生镀不上，因此外观为不合格。这些以外的用本发明方法制作的钢板为外观优良的高强度合金化热浸镀锌钢板。表l<table>tableseeoriginaldocumentpage36</column></row><table>表2<table>tableseeoriginaldocumentpage37</column></row><table>(实施例2)将由表1的组成构成的板坯加热到1423K，在1183K1203K的精轧温度下轧制成4.5mm的热轧钢带，在853K953K下巻绕。在酸洗后，实施冷轧，轧制成1.6mm的冷轧钢带之后，采用生产线内退火方式的连续热浸镀锌设备，进行表3所示条件的镀覆，制成合金化热浸镀锌钢板。作为连续热浸镀锌设备，采用在用无氧化炉加热后、在还原带进行还原及退火的方式。将利用无氧化炉及其余热而升温的区域的露点调节到283K，作为氧化带使用。在还原带安装有用于使混合了CO和H2的气体燃烧、导入产生的H20、C02的装置，将H20和C02导入含有10体积％的H2的N2气体中。关于退火，将最高到达温度调节到表3所示的值，在进入均热温度(从最高到达温度一20度到最高到达温度的范围)的均热时间经过60秒后，以平均冷却速度为1度/秒从该最高到达温度冷却到923K,接着以平均冷却速度为4度/秒从923K冷却到773K，然后以平均冷却速度为1.7度/秒以上从773K冷却到723K，并且在723K下保持直到进入镀液，在确保从773K到进入镀液之前的时间为30秒后，进行热浸镀锌，在773K下进行了合金化处理。作为还原炉内的P02，使用炉内的氢浓度、水蒸气浓度、C02浓度、CO浓度、气氛温度的测定值和如下的平衡反应的平衡常数&、K2来求出。艮P，上述平衡反应为H20=H2+1/202C02=CO+l/202关于抗拉强度(TS)、延伸率(El)，通过从各钢板切下JIS5号试验片，进行常温下的拉伸试验来求出。关于镀层的附着量，将镀层用加入抑制剂的盐酸溶解，利用重量法进行了测定。关于镀层中的Fe%，将镀层用加入抑制剂的盐酸溶解，通过用ICP测定来求出。对于存在于钢板的晶界和晶粒内的含Si的氧化物，通过用SEM照片从截面观察埋入研磨之后的镀覆钢板来进行评价。对于内部氧化层的状态，用SEM照片观察，将在晶界和晶粒内观察到含Si的氧化物的表示为O、将未观察到的表示为X。对于内部氧化层的厚度，同样用SEM照片观察，并测定了从钢板和镀层的界面观察到的晶界和晶粒内的氧化物的部分的厚度。对于内部氧化层的组成，使用安装在SEM上的EDX进行了分析，将观察到Si、O的峰的表示为O、将未观察到的表示为X。关于钢板内的含Si的氧化物的含有率的测定，使用将镀层用加入抑制剂的盐酸溶解后的钢板，在将含有包含Si的氧化物的层用酸溶解，使含Si的氧化物分离后，通过测定其重量来求出。关于FeO的有无，从钢板表面进行XRD测定，将未观察到FeO的衍射峰的表示为O、将观察到衍射峰的表示为X。对于(Fe、Mn)Si03、(Fe、Mn)2Si04、Si02的位置，用CMA照片对埋入研磨之后的镀覆钢板从截面观察含Si的氧化物，按以下的基准进行了评价。(Fe、Mn)Si03、(Fe、Mn)2Si04的位置〇Fe或Mn和Si、O在相同位置被观察到的氧化物在钢板表面被观察到的X:Fe或Mn和Si、O在相同位置被观察到的氧化物未被观察到的Si02的位置〇Si、O在相同位置被观察到的氧化物在钢板的内侧被观察到的X:Si、O在相同位置被观察到的氧化物在钢板的内侧未被观察到的对于存在于镀层中的含Si的氧化物，通过用SEM照片从截面观察埋入研磨之后的镀覆钢板来进行评价。对于氧化物的状态，用SEM照片进行观察，将在镀层内观察到含Si的氧化物的表示为O、将未观察到的表示为X。关于镀层内的含Si的氧化物的含有率，在用加入抑制剂的盐酸使镀层溶解后，在使含Si的氧化物分离后，测定其质量来求出。对于(Fe、Mn)Si03、(Fe、Mn)2Si04、Si02的位置，用CMA照片从截面观察埋入研磨之后的镀覆钢板的含Si的氧化物，将Fe或Mn和Si、O在相同位置被观察到的氧化物在钢板表面被观察到的表示为O、将Fe或Mn和Si、O在相同位置被观察到的氧化物未被观察到的表示为X。关于镀层外观，通过目视观察钢板通过的巻材总长，基于以下所示的附加评分判定了镀不上面积率。评分在3以上的为合格。4:镀不上面积率低于1%、3:镀不上面积率在1%以上且低于5%、2:镀不上面积率在5%以上且低于10%、1:镀不上面积率在10%以上评价结果如表3所示。序号为5、9、12、15、17、20、23、26、30、32、35、38、42、45由于炉内的1ogP02超出本发明的范围，因而在钢板表面Si氧化物浓化，发生镀不上，因此外观为不合格。序号为6、8、11、14、18、21、24、27、29、33、36、39、41、44由于炉内的1ogP02超出本发明的范围，因而不能还原钢板表面的Fe的氧化物，发生镀不上，因此外观为不合格。这些以外的用本发明方法制作的钢板为外观优良的高强度合金化热浸镀锌钢板。<table>tableseeoriginaldocumentpage41</column></row><table>(实施例3)将由表1所示的组成构成的板坯加热到1423K，在1183K1203K的精轧温度下轧制成4.5mm的热轧钢带，在853K953K下巻绕。在酸洗后，实施冷轧，轧制成1.6mm的冷轧钢带之后，采用生产线内退火方式的连续热浸镀锌设备，进行表4所示条件的镀覆，制成合金化热浸镀锌钢板。作为连续热浸镀锌设备，采用在用无氧化炉加热后、在还原带进行还原及退火的方式。将利用无氧化炉及其余热而升温的区域的露点调节到283K，在还原带安装有用于使混合了CO和H2的气体燃烧、导入产生的1120、C02的装置，将H2O和CO2导入含有10体积n/。的H2的N2气体中，将炉内的氧势的对数1ogP02调节到表4所示的值。关于退火，将最高到达温度调节到表4所示的值，将进入均热温度(从最高到达温度一20度到最高到达温度的范围)的均热时间设定为60秒。作为还原炉内的P02，使用炉内的氢浓度、水蒸气浓度、C02浓度、CO浓度、气氛温度的测定值和如下的平衡反应的平衡常数K,、K2来求出。艮P，上述平衡反应为-H20=H2+1/202C02=CO+l/202关于抗拉强度(TS)、延伸率(El)，通过从各钢板切下JIS5号试验片，进行常温下的拉伸试验来求出。关于镀层的附着量，将皮膜用加入抑制剂的盐酸溶解，利用重量法进行了测定。关于镀层中的Fe%，将镀层用加入抑制剂的盐酸溶解，通过用ICP测定来求出。对于存在于钢板的晶界和晶粒内的含Si的氧化物，通过用SEM照片从截面观察埋入研磨之后的镀覆钢板来进行评价。对于内部氧化层的状态，用SEM照片观察，将在晶界和晶粒内观察到含Si的氧化物的表示为O、将未观察到的表示为X。对于内部氧化层的厚度，同样用SEM照片观察，并测定了从钢板和镀层的界面在晶界和晶粒内观察到的氧化物的部分的厚度。对内部氧化层的组成，使用安装在SEM上的EDX进行了分析，将观察到Si、O的峰的表示为O、将未观察到的表示为X。关于钢板内的含Si的氧化物的含有率的测定，使用将镀层用加入抑制剂的盐酸溶解后的钢板，在将含有包含Si的氧化物的层用酸溶解，使含Si的氧化物分离后，通过测定其重量来求出。对于存在于镀层中的含Si的氧化物，通过用SEM照片从截面观察埋入研磨之后的镀覆钢板来进行评价。对于氧化物的状态，用SEM照片进行观察，将在镀层内观察到含Si的氧化物的表示为O、将未观察到的表示为X。关于镀层内的含Si的氧化物的含有率的测定，在用加入抑制剂的盐酸使镀层溶解后，在使含Si的氧化物分离后，测定其质量来求出。关于镀层外观，通过目视观察钢板通过的巻材总长，基于以下所示的附加评分判定了镀不上面积率。评分在3以上的为合格。4:镀不上面积率低于1%、3:镀不上面积率在1%以上且低于5%、2:镀不上面积率在5%以上且低于10%、1:镀不上面积率在10%以上评价结果如表4所示。根据本发明方法，可制作镀层润湿性优良的高强度合金化热浸镀锌钢板。尤其是，序号为1、2、3、4、6、7、9、10、11、12、15、16、17、18、19、20、24、25、26、28、29、30所示的制造方法，由于退火炉内的冷却速度、热浸镀锌液中的有效A1浓度、合金化处理温度合适，因此可制造加工性良好的高强度合金化热浸镀锌钢板。<table>tableseeoriginaldocumentpage44</column></row><table>(实施例4)将由表1所示的组成构成的板坯加热到1423K，在1183K1203K的精轧温度下轧制成4.5mm的热轧钢带，在853K953K下巻绕。在酸洗后，实施冷轧，轧制成1.6mm的冷轧钢带之后，采用使用了全幅射管(allradianttube)方式的退火炉的连续热浸镀锌设备，进行表5所示条件的镀覆，制成合金化热浸镀锌钢板。还原炉安装有用于使混合了CO和H2的气体燃烧、导入产生的H20、C02的装置，将H20和C02导入含有10体积％的H2的N2气体中。关于退火，将最高到达温度调节到表5所示的值，在进入均热温度(从最高到达温度一20度到最高到达温度的范围)的均热时间经过60秒后，以平均冷却速度为1度/秒从该最高到达温度冷却到923K，接着以平均冷却速度为4度/秒从923K冷却到773K，然后以平均冷却速度为1.7度/秒以上从773K冷却到723K,并且在723K下保持直到进入镀液，在确保从773K到进入镀液之前的时间为30秒后，进行热浸镀锌，在773K下进行了合金化处理。作为还原炉内的P02，使用炉内的氢浓度、水蒸气浓度、C02浓度、CO浓度、气氛温度的测定值和如下的平衡反应的平衡常数K,、K2来求出。艮卩，上述平衡反应为H20=H2+1/202C02=CO+l/202关于抗拉强度(TS)、延伸率(El),通过从各钢板切下JIS5号试验片，进行常温下的拉伸试验来求出。关于镀层的附着量，将镀层用加入抑制剂的盐酸溶解，利用重量法进行了测定。关于镀层中的Fe%，将镀层用加入抑制剂的盐酸溶解，通过用ICP测定来求出。对于存在于钢板的晶界和晶粒内的含Si的氧化物，通过用SEM照片从截面观察埋入研磨之后的镀覆钢板来进行评价。对于内部氧化层的状态，用SEM照片观察，将在晶界和晶粒内观察到含Si的氧化物的表示为O、将未观察到的表示为X。对于内部氧化层的厚度，同样用SEM照片观察，并测定了从钢板和镀层的界面在晶界和晶粒内观察到的氧化物的部分的厚度。对内部氧化层的组成，使用安装在SEM上的EDX进行了分析，将观察到Si、O的峰的表示为O、将未观察到的表示为X。关于钢板内的含Si的氧化物的含有率的测定，使用将镀层用加入抑制剂的盐酸溶解后的钢板，在将含有包含Si的氧化物的层用酸溶解，使含Si的氧化物分离后，通过测定其重量来求出。关于FeO的有无，从钢板表面进行XRD测定，将未观察到FeO的衍射峰的表示为O、将观察到衍射峰的表示为X。对于(Fe、Mn)Si03、(Fe、Mn)2Si04、&02的位置，用CMA照片从截面对埋入研磨之后的镀覆钢板观察含Si的氧化物，按以下的基准进行了评价。(Fe、Mn)Si03、(Fe、Mn)2Si04的位置〇Fe或Mn和Si、O在相同位置被观察到的氧化物在钢板表面被观察到的X:Fe或Mn和Si、O在相同位置被观察到的氧化物未被观察到的Si02的位置〇Si、O在相同位置被观察到的氧化物在钢板的内侧被观察到的X:Si、O在相同位置被观察到的氧化物在钢板的内侧未被观察到的对于存在于镀层中的含Si的氧化物，通过用SEM照片从截面观察埋入研磨之后的镀覆钢板来进行评价。对于氧化物的状态，用SEM照片进行观察，将在镀层内观察到含Si的氧化物的表示为O、将未观察到的表示为X。关于镀层内的含Si的氧化物的含有率的测定，在用加入抑制剂的盐酸使镀层溶解后，在使含Si的氧化物分离后，测定其质量来求出。对于(Fe、Mn)Si03、(Fe、Mn)2Si04、Si02的位置，用CMA照片从截面观察埋入研磨之后的镀覆钢板的含Si的氧化物，将Fe或Mn和Si、O在相同位置被观察到的氧化物在钢板表面被观察到的表示为O、将Fe或Mn和Si、O在相同位置被观察到的氧化物未被观察到的表示为X。关于镀层外观，通过目视观察钢板通过的巻材总长，基于以下所示的附加评分判定了镀不上面积率。评分在3以上的为合格。4:镀不上面积率低于1%、3:镀不上面积率在1%以上且低于5%、2:镀不上面积率在5%以上且低于10%、1:镀不上面积率在10%以上评价结果如表5所示。序号为5由于炉内的1ogP02超出本发明的范围，因而在钢板表面Si氧化物浓化，发生镀不上，因此外观为不合格。序号为6由于炉内的logP02超出本发明的范围，因而在钢板表面生成Fe的氧化物，发生镀不上，因此外观为不合格。这些以外的用本发明方法制作的钢板为外观优良的高强度合金化热浸镀锌钢板。表5<table>tableseeoriginaldocumentpage48</column></row><table>(实施例5)将由表6所示的组成构成的板坯加热到1423K，在1183K1203K的精轧温度下轧制成4.5mm的热轧钢带，在853K953K下巻绕。在酸洗后，实施冷轧，轧制成1.6mm的冷轧钢带之后，采用生产线内退火方式的连续热浸镀锌设备，在表7所示的条件下通过钢板，制成热浸镀锌钢板。作为连续热浸镀锌设备，采用在用无氧化炉加热后、在还原带进行还原及退火的方式。在还原带安装有用于使混合了CO和H2的气体燃烧、导入产生的H20、C02的装置，将H20和C02导入含有10体积。/o的H2的N2气体中。关于退火，将最高到达温度调节到表7所示的值，在进入均热温度(从最高到达温度一20度到最高到达温度的范围)的均热时间经过60秒后，以平均冷却速度为1度/秒从该最高到达温度冷却到923K，接着以平均冷却速度为4度/秒从923K冷却到773K，然后以平均冷却速度为1.7度/秒以上从773K冷却到723K，并且在723K下保持直到进入镀液，在确保从773K到进入镀液之前的时间为30秒后，用液温723K的Zn-Mg-Al-Si镀液热浸镀3秒钟，通过N2摩擦接触调节镀层附着量，用20秒冷却到623K。得到的镀覆钢板的镀层中组成为Mg:3%、Al:11%、Si:0.15%。作为还原炉内的P02，使用炉内的氢浓度、水蒸气浓度、C02浓度、CO浓度、气氛温度的测定值和如下的平衡反应的平衡常数K^、K2来求出。艮卩，上述平衡反应为H20=H2+1/202C02=CO+l/202关于抗拉强度(TS)、延伸率(El)，通过从各钢板切下JIS5号试验片，进行常温下的拉伸试验来求出。关于镀层的附着量，将镀层用加入抑制剂的盐酸溶解，利用重量法进行了测定。对于存在于钢板的晶界和晶粒内的含Si的氧化物，通过用SEM照片从截面观察埋入研磨之后的镀覆钢板来进行评价。对于内部氧化层的状态，用SEM照片观察，将在晶界和晶粒内观察到含Si的氧化物的表示为O、将未观察到的表示为X。对于内部氧化层的厚度，同样用SEM照片观察，并测定了从钢板和镀层的界面在晶界和晶粒内观察到的氧化物的部分的厚度。对内部氧化层的组成，使用安装在SEM上的EDX进行了分析，将观察到Si、O的峰的表示为O、将未观察到的表示为X。关于钢板内的含Si的氧化物的含有率的测定，使用将镀层用加入抑制剂的盐酸溶解后的钢板，在将含有包含Si的氧化物的层用酸溶解，使含Si的氧化物分离后，测定其质量来求出。关于FeO的有无，从钢板表面进行XRD测定，将未观察到FeO的衍射峰的表示为O、将观察到衍射峰的表示为X。对于(Fe、Mn)Si03、(Fe、Mn)2Si04、SiC)2的位置，用CMA照片从截面对埋入研磨之后的镀覆钢板观察含Si的氧化物，按以下的基准进行了评价。(Fe、Mn)Si03、(Fe、Mn)2Si04的位置〇Fe或Mn和Si、O在相同位置被观察到的氧化物在钢板表面被观察到的X:Fe或Mn和Si、O在相同位置被观察到的氧化物未被观察到的Si02的位置〇与Fe或Mn和Si、O在相同位置被观察到的氧化物相比，Si、O在相同位置被观察到的氧化物在钢板内侧被观察到的△:Si、O在相同位置被观察到的氧化物在钢板内侧被观察到的X:Si、O在相同位置被观察到的氧化物在钢板内侧未被观察到的关于镀层外观，通过目视观察钢板通过的巻材总长，基于以下所示的附加评分判定了镀不上面积率。评分在3以上的为合格。4:镀不上面积率低于1%3:镀不上面积率在1%以上且低于5%2:镀不上面积率在5%以上且低于10%1:镀不上面积率在10%以上关于密合性，在杜邦沖击试验后的热浸镀钢板上贴合粘着胶带，然后剥离，将镀层未剥离的情况表示为O、将镀层剥离的情况表示为x。杜邦试验使用顶端具有1/2英寸的圆角的冲模，通过使lkg的重物从lm的高度落下来进行。评价结果如表7及表8(表7的续表)所示。序号为3、6、9、12、17、20、23、26、29、33、35、38、41、45、48由于炉内的1ogP02超出本发明的范围，因而在钢板表面Si氧化物浓化，发生镀不上、密合性下降，因此为不合格。序号为2、5、8、11、18、21、24、27、30、32、36、39、42、44、47由于炉内的logP02超出本发明的范围，而不能还原钢板表面的Fe的氧化物，发生镀不上、密合性下降，因此为不合格。上述以外的用本发明方法制作的钢板为镀覆性、密合性、成形性及耐蚀性优良的高强度热浸镀锌钢板。表6<table>tableseeoriginaldocumentpage51</column></row><table>表7<table>tableseeoriginaldocumentpage52</column></row><table>8(表7的续表)<table>tableseeoriginaldocumentpage53</column></row><table>(实施例6)将由表6的组成构成的板坯加热到1423K，在1183K1203K的精轧温度下轧制成4.5mm的热轧钢带，在853K953K下巻绕。在酸洗后，实施冷轧，轧制成1.6mm的冷轧钢带之后，采用生产线内退火方式的连续热浸镀锌设备，进行表9所示的条件的镀覆，制成热浸镀锌钢板。作为连续热浸镀锌设备，采用在用无氧化炉加热后、在还原带进行还原及退火的方式。在还原带安装有用于使混合了CO和H2的气体燃烧、导入产生的H20、C02的装置，将H20和C02导入含有10体积％的H2的N2气体中，调节炉内的氧势的对数1ogP02达到表9所示的值。关于退火，将最高到达温度调节到表9所示的值，在进入均热温度(从最高到达温度一20度到最高到达温度的范围)的均热时间经过60秒后，以平均冷却速度为1度/秒从该最高到达温度冷却到923K，接着以平均冷却速度为4度/秒从923K冷却到773K，然后以平均冷却速度为1.7度/秒以上从773K冷却到723K，并且在723K下保持直到进入镀液，在确保从773K到进入镀液之前的时间为30秒后，用Zn-Mg-Al镀液、或Zn-Mg-Al-Si镀液热浸镀3秒钟，通过N2摩擦接触调节镀层附着量，用20秒冷却到623K。得到的镀覆钢板的镀层中组成为表10(表9的续表)所示的值。作为还原炉内的P02，使用炉内的氢浓度、水蒸气浓度、C02浓度、CO浓度、气氛温度的测定值和如下的平衡反应的平衡常数K,、K2来求出。艮卩，上述平衡反应为H20=H2+1/202C02=CO+l/202关于抗拉强度(TS)、延伸率(El)，通过从各钢板切下JIS5号试验片，进行常温下的拉伸试验来求出。关于镀层的附着量，通过将镀层用加入抑制剂的盐酸溶解，利用计量法测定了质量。关于镀层的组成，将镀层用加入抑制剂的盐酸溶解，通过化学分析进行了测定。对于存在于钢板的晶界和晶粒内的含Si的氧化物，通过用SEM照片从截面观察埋入研磨之后的镀覆钢板来进行评价。对于内部氧化层的状态，用SEM照片观察，将在晶界和晶粒内观察到含Si的氧化物的表示为O、将未观察到的表示为X。对于内部氧化层的厚度，同样用SEM照片观察，并测定了从钢板和镀层的界面在晶界和晶粒内观察到的氧化物的部分的厚度。对内部氧化层的组成，使用安装在SEM上的EDX进行了分析，将观察到Si、O的峰的表示为O、将未观察到的表示为X。关于钢板内的含Si的氧化物的含有率的测定，使用将镀层用加入抑制剂的盐酸溶解后的钢板，在将含有包含Si的氧化物的层用酸溶解，使含Si的氧化物分离后，测定其质量来求出。关于FeO的有无，从钢板表面进行XRD测定，将未观察到FeO的衍射峰的表示为O、将观察到衍射峰的表示为X。对于(Fe、Mn)Si03、(Fe、Mn)2Si04、Si02的位置，用CMA照片从截面对埋入研磨之后的镀覆钢板观察含Si的氧化物，按以下的基准进行了评价。(Fe、Mn)Si03、(Fe、Mn)2Si04的位置〇Fe或Mn和Si、O在相同位置被观察到的氧化物在钢板表面被观察到的X:Fe或Mn和Si、O在相同位置被观察到的氧化物未被观察到的Si02的位置〇与Fe或Mn和Si、O在相同位置被观察到的氧化物相比，Si、O在相同位置被观察到的氧化物在钢板内侧被观察到的△:Si、O在相同位置被观察到的氧化物在钢板的内侧被观察到的X:Si、O在相同位置被观察到的氧化物在钢板的内侧未被观察到的关于镀层外观，通过目视观察钢板通过的巻材总长，基于以下所示的附加评分判定了镀不上面积率。评分在3以上的为合格。4:镀不上面积率低于1%3:镀不上面积率在1%以上且低于5%2:镀不上面积率在5%以上且低于10%1:镀不上面积率在10%以上关于密合性，在杜邦冲击试验后的热浸镀钢板上贴合粘着胶带，然后剥离，将镀层未剥离的情况表示为O、将镀层剥离的情况表示为X。杜邦试验使用顶端具有1/2英寸的圆角的冲模，通过使lkg的重物从lm的高度落下来进行。评价结果如表10(表9的续表)所示。序号1因镀层中的Al浓度超出本发明的范围，因而发生Zn-Fe合金化反应，镀覆密合性下降，因此为不合格。序号16因镀层中的Al浓度和Si浓度超出本发明的范围，因而镀覆密合性下降，因此为不合格。这些以外的用本发明方法制作的钢板为镀覆性、密合性优良的高强度热浸镀锌钢板。<table>tableseeoriginaldocumentpage57</column></row><table>表IO(表9的续表)<table>tableseeoriginaldocumentpage58</column></row><table>(实施例7)将由表6的组成构成的板坯加热到1423K，在1183K1203K的精轧温度下轧制成4.5mm的热轧钢带，在853K953K下巻绕。在酸洗后，实施冷轧，轧制成1.6mm的冷轧钢带之后，采用生产线内退火方式的连续热浸镀锌设备，进行如表11所示的条件的镀覆，制成热浸镀锌钢板。作为连续热浸镀锌设备，采用在用无氧化炉加热后、在还原带进行还原及退火的方式。在还原带安装有用于使混合了CO和H2的气体燃烧、导入产生的H20、C02的装置，将H20和C02导入含有10体积％的H2的N2气体中，调节炉内的氧势的对数bgP02达到表11所示的值。关于退火，将最高到达温度调节到表11所示的值，将进入均热温度(从最高到达温度一20度到最高到达温度的范围)的均热时间设定为60秒。作为还原炉内的P02，使用炉内的氢浓度、水蒸气浓度、CCb浓度、CO浓度、气氛温度的测定值和如下的平衡反应的平衡常数K,、K2来求出。艮P，上述平衡反应为H20=H2+1/202C02=CO+l/202关于抗拉强度(TS)、延伸率(El)，通过从各钢板切下JIS5号试验片，进行常温下的拉伸试验来求出。关于热浸镀，用Zn-Mg-Al-Si镀液热浸镀3秒钟，通过N2摩擦接触将镀层附着量调整到单面为100g/m2。得到的镀覆钢板的镀层中组成为Mg:3%、Al:11%、Si:0.15%。对存在于钢板的晶界和晶粒内的含Si的氧化物，通过用SEM照片从截面观察埋入研磨之后的镀覆钢板来进行评价。对于内部氧化层的状态，用SEM照片观察，将在晶界和晶粒内观察到含Si的氧化物的表示为O、将未观察到的表示为X。对于内部氧化层的厚度，同样用SEM照片观察，并测定了从钢板和镀层的界面在晶界和晶粒内观察到的氧化物的部分的厚度。对于内部氧化层的组成，使用安装在SEM上的EDX进行了分析，将观察到Si、O的峰的表示为O、将未观察到的表示为X。关于钢板内的含Si的氧化物的含有率，使用将镀层用加入抑制剂的盐酸溶解后的钢板，在将含有包含Si的氧化物的层用酸溶解，使含Si的氧化物分离后，测定其质量来求出。关于FeO的有无，从钢板表面进行XRD测定，将未观察到FeO的衍射峰的表示为O、将观察到衍射峰的表示为x。对于(Fe、Mn)Si03、(Fe、Mn)2Si04、Si02的位置，用CMA照片从截面对埋入研磨之后的镀覆钢板观察含Si的氧化物，按以下的基准进行了评价。(Fe、Mn)Si03、(Fe、Mn)2Si04的位置〇Fe或Mn和Si、O在相同位置被观察到的氧化物在钢板表面被观察到的X:Fe或Mn和Si、O在相同位置被观察到的氧化物未被观察到的Si02的位置〇与Fe或Mn和Si、O在相同位置被观察到的氧化物相比，Si、O在相同位置被观察到的氧化物在钢板内侧被观察到的△:Si、O在相同位置被观察到的氧化物在钢板的内侧被观察到的X:Si、O在相同位置被观察到的氧化物在钢板的内侧未被观察到的关于镀层外观，通过目视观察钢板通过的巻材总长，基于以下所示的附加评分判定了镀不上面积率。评分在3以上的为合格。4:镀不上面积率低于1%3:镀不上面积率在1%以上且低于5%2:镀不上面积率在5%以上且低于10%1:镀不上面积率在10%以上关于密合性，在杜邦冲击试验后的热浸镀钢板上贴合粘着胶带，然后剥离，将镀层未剥离的情况表示为o、将镀层剥离的情况表示为x。杜邦试验使用顶端具有1/2英寸的圆角的冲模，通过使lkg的重物从lm的高度落下来进行。评价结果如表ll所示。根据本发明方法，可制造镀覆性、密合性优良的高强度热浸镀锌钢板。表11<table>tableseeoriginaldocumentpage61</column></row><table>(实施例8)将由表12的组成构成的板坯加热到1423K，在1183K1203K的精轧温度下轧制成4.5mm的热轧钢带，在853K953K下巻绕。在酸洗后，实施冷轧，轧制成1.6mm的冷轧钢带之后，采用生产线内退火方式的连续热浸镀锌设备，在表13所示的条件下通过钢板，制成热浸镀锌钢板。作为连续热浸镀锌设备，采用在用无氧化炉加热后、在还原带进行还原及退火的方式。在还原带安装有用于使混合了CO和H2的气体燃烧、导入产生的H20、C02的装置，将H20和C02导入含有10体积％的H2的N2气体中。关于退火，将最高到达温度调节到表13所示的值，在进入均热温度(从最高到达温度一20度到最高到达温度的范围)的均热时间经过60秒后，以平均冷却速度为1度/秒从该最高到达温度冷却到923K，接着以平均冷却速度为4度/秒从923K冷却到773K,然后以平均冷却速度为1.7度/秒以上从773K冷却到723K，并且在723K下保持直到进入镀液，在确保从773K到进入镀液之前的时间为30秒后，用液温723K的Zn-Al镀液热浸镀3秒钟，通过N2摩擦接触调整镀层附着量，用20秒冷却到623K。得到的镀覆钢板的镀层中组成为表13、表14(表13的续表)所示的值。作为还原炉内的P02，使用炉内的氢浓度、水蒸气浓度、C02浓度、CO浓度、气氛温度的测定值和如下的平衡反应的平衡常数K。K2来求出。艮口，上述平衡反应为H20=H2+1/202C02=CO+l/202关于抗拉强度(TS)、延伸率(El)，通过从各钢板切下JIS5号试验片，进行常温下的拉伸试验来求出。关于镀层的附着量，通过将镀层用加入抑制剂的盐酸溶解，利用重量法进行了测定。对于存在于钢板的晶界和晶粒内的含Si的氧化物，通过用SEM照片从截面观察埋入研磨之后的镀覆钢板来进行评价。对于内部氧化层的状态，用SEM照片观察，将在晶界和晶粒内观察到含Si的氧化物的表示为O、将未观察到的表示为X。对于内部氧化层的厚度，同样用SEM照片观察，并测定了从钢板和镀层的界面在晶界和晶粒内观察到的氧化物的部分的厚度。对于内部氧化层的组成，使用安装在SEM上的EDX进行了分析，将观察到Si、O的峰的表示为O、将未观察到的表示为X。关于钢板内的含Si的氧化物的含有率的测定，使用将镀层用加入抑制剂的盐酸溶解后的钢板，在将含有包含Si的氧化物的层用酸溶解，使含Si的氧化物分离后，测定其重量来求出。关于FeO的有无，从钢板表面进行XRD测定，将未观察到FeO的衍射峰的表示为O、将观察到衍射峰的表示为X。关于(Fe、Mn)Si03、(Fe、Mn)2Si04、Si02的位置，从埋入研磨之后的镀覆钢板的截面，用CMA照片观察含Si的氧化物，按以下的基准进行了评价。(Fe、Mn)Si03、(Fe、Mn)2Si04的位置〇Fe或Mn和Si、O在相同位置被观察到的氧化物在钢板表面被观察到的X:Fe或Mn和Si、O在相同位置被观察到的氧化物未被观察到的Si02的位置〇与Fe或Mn和Si、O在相同位置被观察到的氧化物相比，Si、O在相同位置被观察到的氧化物在钢板内侧被观察到的△-Si、O在相同位置被观察到的氧化物在钢板的内侧被观察到的X:Si、O在相同位置被观察到的氧化物在钢板的内侧未被观察到的存在于镀层中的Fe-Zn系的金属间化合物在镀覆钢板的轧制垂直方向截面埋入2cm，研磨后，通过用SEM照片从截面观察而进行评价。关于Fe-Zn系的金属间化合物的粒径，测定观察到的晶体的长径和短径，以其平均值作为粒径。关于平均粒径，从观察到的晶体择410个粒径大的，计算了其平均值。在本次观察的发明品中，都观察到4个以上的晶体。关于镀层外观，通过目视观察钢板通过的巻材总长，基于以下所示的附加评分判定了镀不上面积率。评分在3以上的为合格。4:镀不上面积率低于1%3:镀不上面积率在1%以上且低于5%2:镀不上面积率在5%以上且低于10%1:镀不上面积率在10%以上关于粉化性，在将胶带贴附钢板上后，折弯180度，然后返弯揭下胶带附着在胶带上的镀层的幅度作为剥离幅度进行检查，将该剥离幅度在3mm以下的情况表示为O、将剥离幅度超过3mm的情况表示为X。关于镀覆密合性，在杜邦冲击试验后的热浸镀钢板上贴合粘着胶带，然后剥离，将镀层未剥离的情况表示为O、将镀层剥离的情况表示为X。杜邦试验使用顶端具有1/2英寸的圆角的冲模，通过使3kg的重量从lm的高度落下来进行。评价结果如表13、表14(表13的续表)所示。序号3、6、9、12、17、20、23、26、29、33、35、38、41、45、48因炉内的1ogP02超出本发明的范围，因而在钢板表面Si氧化物浓化，发生镀不上、镀覆密合性下降，因此为不合格。序号2、5、8、11、18、21、24、27、30、32、36、39、42、44、47因炉内的logP02超出本发明的范围，因不能还原钢板表面的Fe的氧化物，发生镀不上、镀覆密合性下降，因此为不合格。上述以外的用本发明方法制作的钢板为镀覆性、密合性优良的高强度热浸镀锌钢板。表12<table>tableseeoriginaldocumentpage64</column></row><table>表13<table>tableseeoriginaldocumentpage65</column></row><table>表14(表13的续表)<table>tableseeoriginaldocumentpage66</column></row><table>(实施例9)将由表12的组成构成的板坯加热到1423K，在1183K1203K的精轧温度下轧制成4.5mm的热轧钢带，在853K953K下巻绕。在酸洗后，实施冷轧，轧制成1.6mm的冷轧钢带之后，采用生产线内退火方式的连续热浸镀锌设备，进行表15所示的条件的镀覆，制成热浸镀锌钢板。作为连续热浸镀锌设备，采用在用无氧化炉加热后、在还原带进行还原及退火的方式。在还原带安装有用于使混合了CO和H2的气体燃烧、导入产生的H20、C02的装置，将H20和C02导入含有10体积Y。的H2的N2气体中，调节炉内的氧势的对数logP02达到表15所示的值。关于退火，将最高到达温度调节到表3所示的值，在进入均热温度(从最高到达温度一20度到最高到达温度的范围)的均热时间经过60秒后，以平均冷却速度为1度/秒从该最高到达温度冷却到923K，接着以平均冷却速度为4度/秒从923K冷却到773K，然后以平均冷却速度为1.7度/秒以上从773K冷却到723K，并且在723K下保持直到进入镀液，在确保从773K到进入镀液之前的时间为30秒后，用Zn-Al镀液热浸镀3秒钟，通过N2摩擦接触调整镀层附着量，用20秒冷却到623K。得到的镀覆钢板的镀层中组成为表15、表16(表15的续表)所示的值。作为还原炉内的P02，使用炉内的氢浓度、水蒸气浓度、C02浓度、CO浓度、气氛温度的测定值和如下的平衡反应的平衡常数K、K2来求出。艮卩，上述平衡反应为H20=H2+1/202C02=CO+l/202关于抗拉强度(TS)、延伸率(El)，通过从各钢板切下JIS5号试验片，进行常温下的拉伸试验来求出。关于镀层的附着量，将镀层用加入抑制剂的盐酸溶解，利用重量法进行了测定。关于镀层的组成，将镀层用加入抑制剂的盐酸溶解，通过化学分析进行了测定。对于存在于钢板的晶界和晶粒内的含Si的氧化物，通过用SEM照片从截面观察埋入研磨之后的镀覆钢板来进行评价。对于内部氧化层的状态，用SEM照片观察，将在晶界和晶粒内观察到含Si的氧化物的表示为O、将未观察到的表示为X。对于内部氧化层的厚度，同样用SEM照片观察，并测定了从钢板和镀层的界面在晶界和晶粒内观察到的氧化物的部分的厚度。对内部氧化层的组成，使用安装在SEM上的EDX进行了分析，将观察到Si、O的峰的表示为O、将未观察到的表示为X。关于钢板内的含Si的氧化物的含有率，使用将镀层用加入抑制剂的盐酸溶解后的钢板，在将含有包含Si的氧化物的层用酸溶解，使含Si的氧化物分离后，测定其重量来求出。关于FeO的有无，从钢板表面进行XRD测定，将未观察到FeO的衍射峰的表示为O、将观察到衍射峰的表示为X。对于(Fe、Mn)Si03、(Fe、Mn)2Si04、&02的位置，用CMA照片从截面对埋入研磨之后的镀覆钢板观察含Si的氧化物，按以下基准进行了评价。(Fe、Mn)Si03、(Fe、Mn)2Si04的位置〇在Fe或Mn和Si、O相同位置被观察到的氧化物在钢板表面被观察到的X:Fe或Mn和Si、0在相同位置被观察到的氧化物未被观察到的Si02的位置〇与Fe或Mn和Si、O在相同位置被观察到的氧化物相比，Si、O在相同位置被观察到的氧化物在钢板内侧被观察到的△-Si、O在相同位置被观察到的氧化物在钢板的内侧被观察到的X:Si、O在相同位置被观察到的氧化物在钢板的内侧未被观察到的存在于镀层中的Fe-Zn系的金属间化合物在镀覆钢板的轧制垂直方向截面埋入2cm，研磨后，通过用SEM照片从截面观察而进行评价。关于Fe-Zn系的金属间化合物的粒径，测定观察到的晶体的长径和短径，以其平均值作为粒径。关于平均粒径，从观察到的晶体中选择410个粒径大的，计算了其平均值。在本次观察的发明品中，都观察到4个以上的晶体。此外，序号11的比较例，未观察到Fe-Zn系金属间化合物，但观察到了厚的Fe-Al系金属间化合物。关于镀层外观，通过目视观察钢板通过的巻材总长，基于以下所示的附加评分判定了镀不上面积率。评分在3以上的为合格。4:镀不上面积率低于1%3:镀不上面积率在1%以上且低于5%2:镀不上面积率在5%以上且低于10%1:镀不上面积率在10%以上关于镀覆密合性，在杜邦冲击试验后的热浸镀钢板上贴合粘着胶带，然后剥离，将镀层未剥离的情况表示为O、将镀层剥离的情况表示为X。杜邦试验使用顶端具有1/2英寸的圆角的冲模，通过使3kg的重量从lm的高度落下来进行。评价结果如表15、表16(表15的续表)所示。序号1因镀层中的Al浓度超出本发明的范围，因而使Zn-Fe合金化反应过度进行，在铁素体界面处脆的合金层发达，发生镀覆密合性下降，因此为不合格。序号11因镀层中的A1浓度超出本发明的范围，因而使Fe-Al合金化反应过度进行，发生镀覆密合性下降，因此为不合格。这些以外的用本发明方法制造的钢板为镀覆性、密合性优良的高强度热浸镀锌钢板。表15<table>tableseeoriginaldocumentpage70</column></row><table>表16(表15的续表)<table>tableseeoriginaldocumentpage71</column></row><table>(实施例10)将由表12的组成构成的板坯加热到1423K，在1183K1203K的精轧温度下轧制成4.5mm的热轧钢带，在853K953K下巻绕。在酸洗后，实施冷轧，轧制成1.6mm的冷轧钢带之后，采用生产线内退火方式的连续热浸镀锌设备，进行表17所示的条件的镀覆，制成热浸镀锌钢板。作为连续热浸镀锌设备，采用在用无氧化炉加热后、在还原带进行还原及退火的方式。在还原带安装有用于使混合了CO和H2的气体燃烧、导入产生的1120、C02的装置，将H2O和CO2导入含有10体积y。的H2的N2气体中，调节炉内的氧势的对数logP02达到表17所示的值。关于退火，将最高到达温度调节到表17所示的值，将进入均热温度(从最高到达温度一20度到最高到达温度的范围)的均热时间设定为60秒。作为还原炉内的P02，使用炉内的氢浓度、水蒸气浓度、C02浓度、CO浓度、气氛温度的测定值和如下的平衡反应的平衡常数K,、K2来求出。艮P，上述平衡反应为H20=H2+1/202C02=CO+l/202关于抗拉强度(TS)、延伸率(El)，通过从各钢板切下JIS5号试验片，进行常温下的拉伸试验来求出。关于热浸镀，用Zn-Al镀液热浸镀3秒钟，通过N2摩擦接触将镀层附着量调整到单面为100g/m2。得到的镀覆钢板的镀层中组成为Al:0.4%0.5%、Fe:0.4%0.6%。对于存在于钢板的晶界和晶粒内的含Si的氧化物，通过用SEM照片从截面观察埋入研磨之后的镀覆钢板来进行评价。对于内部氧化层的状态，用SEM照片观察，将在晶界和晶粒内观察到含Si的氧化物的表示为O、将未观察到的表示为X。对于内部氧化层的厚度，同样用SEM照片观察，并测定了从钢板和镀层的界面在晶界和晶粒内观察到的氧化物的部分的厚度。对内部氧化层的组成，使用安装在SEM上的EDX进行了分析，将观察到Si、O的峰的表示为O、将未观察到的表示为X。关于钢板内的含Si的氧化物的含有率的测定，使用将镀层用加入抑制剂的盐酸溶解后的钢板，在将含有包含Si的氧化物的层用酸溶解，使含Si的氧化物分离后，通过测定其重量来求出。关于FeO的有无，从钢板表面进行XRD测定，将未观察到FeO的衍射峰的表示为O、将观察到衍射峰的表示为x。对于(Fe、Mn)Si03、(Fe、Mn)2Si04、Si02的位置，用CMA照片从截面对埋入研磨之后的镀覆钢板观察含Si的氧化物，按以下的基准进行了评价。(Fe、Mn)Si03、(Fe、Mn)2Si04的位置〇Fe或Mn和Si、O在相同位置被观察到的氧化物在钢板表面被观察到的X:Fe或Mn和Si、O在相同位置被观察到的氧化物未被观察到的Si02的位置〇与Fe或Mn和Si、O在相同位置被观察到的氧化物相比，Si、O在相同位置被观察到的氧化物在钢板内侧被观察到的△:Si、O在相同位置被观察到的氧化物在钢板的内侧被观察到的X:Si、o在相同位置被观察到的氧化物在钢板的内侧未被观察到的存在于镀层中的Fe-Zn系的金属间化合物，在镀覆钢板的轧制垂直方向截面埋入2cm，研磨后，通过从截面用SEM照片观察进行了评价。得到的镀覆钢板的Fe-Zn系的金属间化合物的平均粒径为0.5^im3pm。此外，在本次观察的发明品中，都观察到4个以上的晶体。关于镀层外观，通过目视观察钢板通过的巻材总长，基于以下所示的附加评分判定了镀不上面积率。评分在3以上的为合格。4:镀不上面积率低于1%3:镀不上面积率在1%以上且低于5%2:镀不上面积率在5%以上且低于10%1:镀不上面积率在10%以上关于镀覆密合性，在杜邦冲击试验后的热浸镀钢板上贴合粘着胶带，然后剥离，将镀层未剥离的情况表示为O、将镀层剥离的情况表示为x。杜邦试验使用顶端具有1/2英寸的圆角的冲模，通过使3kg的重量从lm的高度落下来进行。评价结果如表17、表18(表17的续表)所示。根据本发明方法，可制造镀覆性、密合性优良的高强度热浸镀锌钢板。表17<table>tableseeoriginaldocumentpage74</column></row><table>表18(表17的续表)钢板的Si内部氧化层平均(Fe，Mn)Si03，镀覆<table>tableseeoriginaldocumentpage75</column></row><table>本发明可以提供镀覆性、成形性及密合性良好的、且耐蚀性优良的高强度热浸镀锌钢板、高强度合金化热浸镀锌钢板以及它们的制造方法。权利要求1、一种成形性及镀覆性优良的高强度热浸镀锌钢板，其是在高强度钢板上，具有含Al0.05质量％～10质量％、Fe0.05质量％～3质量％、剩余部分由Zn及不可避免的杂质构成的镀锌层的热浸镀锌钢板，所述高强度钢板以质量％计含有C0.05％～0.25％、Si0.3％～2.5％、Mn1.5％～2.8％、P0.03％以下、S0.02％以下、Al0.005％～0.5％、N0.0060％以下，剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成，其特征在于，在离高强度钢板和镀层的界面5μm以下的钢板侧的晶界和晶粒内，含Si的氧化物以平均含有率为0.6质量％～10质量％存在，在镀层侧存在平均粒径为0.5～3μm的Fe-Zn合金。2、一种成形性及镀覆性优良的高强度热浸镀锌钢板，其是在高强度钢板上，具有含A1:0.05质量％10质量％、Fe:0.05质量％3质量％、剩余部分由Zn及不可避免的杂质构成的镀锌层的热浸镀锌钢板，所述高强度钢板以质量。/o计含有C:0.05%0.25%、Si:0.3%2.50/0、Mn:1.5%2.8%、P:0.03%以下、S:0.02%以下、Al:0.005%0.5%、N:0.0060%以下，剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成，其特征在于，在离高强度钢板和镀层的界面5(im以下的钢板侧的晶界和晶粒内，含Si的氧化物以平均含有率为0.6质量％10质量％存在，在镀层侧平均粒径为0.5pm3pm的Fe-Zn合金在任意的截面以1个/500pm以上的比例存在。3、一种成形性及镀覆性优良的高强度热浸镀锌钢板，其是在高强度钢板上，具有含A1:0.05质量％10质量％、Mg:0.01质量％5质量％、剩余部分由Zn及不可避免的杂质构成的镀锌层的热浸镀锌钢板，所述高强度钢板以质量。/。计含有C:0.05%0.25%、Si:0.3%2.5%、Mn:1.5%2.8%、P:0.03%以下、S:0.02%以下、Al:0馬％0,5%、N:0.0060%以下，剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成，其特征在于，在离高强度钢板和镀层的界面5nm以下的钢板侧的晶界和晶粒内，含Si的氧化物以平均含有率为0.6质量％10质量％存在。4.一种成形性及镀覆性优良的高强度热浸镀锌钢板，其是在高强度钢板上，具有含Al:4质量％20质量％、Mg:2质量°/。5质量％、Si:0质量％0.5质量％、剩余部分由Zn及不可避免的杂质构成的镀锌层的热浸镀锌钢板，所述高强度钢板以质量。/。计含有C:0.05%0.25%、Si:0.3%2.5%、Mn:1.5%2.8%、P:0.03%以下、S:0.02%以下、A:0駕％0.5%、N:0.0060%以下，剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成，其特征在于，在离高强度钢板和镀层的界面5nm以下的钢板侧的晶界和晶粒内，含Si的氧化物以平均含有率为0.6质量％10质量％存在。5.一种成形性及镀覆性优良的高强度合金化热浸镀锌钢板，其是在高强度钢板上，具有含Fe、剩余部分由Zn及不可避免的杂质构成的合金化热浸镀锌层的钢板，所述高强度钢板以质量n/。计含有C:0.05%0.25%、Si:0.3%2.5%、Mn:1.5%2.8%、P:0.03%以下、S:0.02%以下、Al:0.005%0.5%、N:0.0060%以下，剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成，其特征在于，在离高强度钢板和镀层的界面5nm以下的钢板侧的晶界和晶粒内，含Si的氧化物以平均含有率为0.6质量°/。10质量％存在，镀层中含Si的氧化物以平均含有率为0.05质量L5质量％存在。6.一种成形性及镀覆性优良的高强度热浸镀锌钢板，其特征在于，权利要求1至5中任何一项所述的含Si的所述氧化物是选自Si02、FeSi03、Fe2Si04、MnSi03、Mn2Si04中的1种以上。7.一种成形性及镀覆性优良的高强度合金化热浸镀锌钢板，其是权利要求5所述的合金化热浸镀锌钢板，其特征在于，在镀层中及钢板表面存在选自FeSi03、Fe2Si04、MnSi03、Mn2Si04中的1种以上的Si氧化物，在钢板内面侧存在Si02。8.一种成形性及镀覆性优良的高强度合金化热浸镀锌钢板，其是权利要求5所述的合金化热浸镀锌钢板，其特征在于，在镀层中存在选自FeSi03、Fe2Si04、MnSi03、Mn2Si04中的1种以上的Si氧化物，在镀层的钢板侧及钢板中存在Si02。9、一种成形性及镀覆性优良的高强度热浸镀锌钢板，其是权利要求1至4中任何一项所述的高强度热浸镀锌钢板，其特征在于，在钢板表面或表面侧存在选自FeSi03、Fe2Si04、MnSi03、Mn2Si04中的1种以上的Si氧化物，在钢板内面侧存在Si02。10、根据权利要求1至权利要求9中任何一项所述的成形性及镀覆性优良的高强度合金化热浸镀锌钢板，其特征在于，抗拉强度F(MPa)和延伸率L(%)的关系满足L》51—0.035XF。11、一种成形性及镀覆性优良的高强度热浸镀锌钢板的制造方法，其特征在于，在对含有Si、Mn的高强度钢板连续地实施热浸镀锌时，在使选自FeSi03、Fe2Si04、MnSi03、Mri2Si04中的1种以上的Si氧化物存在于钢表面或钢板与镀层的界面、并且使Si02氧化物存在于钢板内面侧的高强度钢板上实施镀锌、或镀锌合金。12、一种成形性及镀覆性优良的高强度合金化热浸镀锌钢板的制造方法，其特征在于，在对含有Si、Mn的高强度钢板连续地实施热浸镀锌时，在使选自FeSi03、Fe2Si04、MnSi03、Mri2Si04中的1种以上的Si氧化物存在于钢表面或钢板与镀层的界面、并且使Si02氧化物存在于钢板内面侧的高强度钢板上实施镀锌，接着进行合金化处理。13、一种成形性及镀覆性优良的高强度热浸镀锌钢板的制造方法，其特征在于，在对含有C、Si、Mn的高强度钢板连续地实施热浸镀锌时，在使选自FeSi03、Fe2Si04、MnSi03、Mri2Si04中的1种以上的Si氧化物存在于钢表面或钢板与镀层的界面、并且使Si02氧化物存在于钢板内面侧的高强度钢板上实施镀锌、或镀锌合金。14、一种成形性及镀覆性优良的高强度合金化热浸镀锌钢板的制造方法，其特征在于，在对含有C、Si、Mn的高强度钢板连续地实施热浸镀锌时，在使选自FeSi03、Fe2Si04、MnSi03、Mri2Si04中的1种以上的Si氧化物存在于钢表面或钢板与镀层的界面、并且使Si02的氧化物存在于钢板内面侧的高强度钢板上实施镀锌，接着进行合金化处理。15、一种成形性及镀覆性优良的高强度热浸镀锌钢板及高强度合金化热浸镀锌钢板的制造方法，其特征在于，权利要求1114中任何一项所述的高强度热浸镀锌钢板及高强度合金化热浸镀锌钢板以质量°/。计含有C:0.05%0.25%、Si:0.3%2.5%、Mn:1.5%2.8%、P:0.03%以下、S:0.02%以下、Al:0.005%0.5%、N:0.0060%以下，剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成。16、一种成形性及镀覆性优良的高强度热浸镀锌钢板及高强度合金化热浸镀锌钢板的制造方法，其特征在于，在对以质量％计含有C、Si、Mn的高强度钢板连续地实施热浸镀锌时，作为还原带的气氛，含有1体积％60体积％的H2，剩余部分由N2、H20、02、C02、CO中的1种或2种以上及不可避免的杂质构成，在将所述气氛中的氧分压的对数1ogP02控制为下述式1及式2的气氛中进行还原，—0.000034T2+0.105T—0.2(Si%)2+2.1〔Si%)—98.8《logP02《—0.000038T2+0.107T—90.4(式l)923《T《1173(式2)T:钢板的最高到达温度(K)，〔Si%):钢板中的Si含量(质量°/。)。17、一种成形性及镀覆性优良的高强度热浸镀锌钢板及高强度合金化热浸镀锌钢板的制造方法，其是权利要求16所述的高强度热浸镀锌钢板及高强度合金化热浸镀锌钢板的制造方法，其特征在于，在还原带之前的氧化带在燃烧空气比为0.91.2的气氛中氧化，在其后的还原带进行还原。18、一种成形性及镀覆性优良的高强度热浸镀锌钢板及高强度合金化热浸镀锌钢板的制造方法，其是权利要求16所述的高强度热浸镀锌钢板及高强度合金化热浸镀锌钢板的制造方法，其特征在于，在还原带之前的氧化带在露点为273K以上的气氛中氧化，在其后的还原带进行还原。19、一种成形性及镀覆性优良的高强度热浸镀锌钢板的制造方法，其是下述制造方法，在Ar3点以上的温度下对以质量M计含有C、Si、Mn的钢板坯进行精轧，实施50%85%的冷轧，接着实施热浸镀锌时，作为还原带的气氛，含有1体积％60体积％的H2,剩余部分由N2、H20、02、C02、CO中的l种或2种以上及不可避免的杂质构成，使用将所述气氛中的氧分压的对数logP02控制为下述式1及式2的气氛的连续热浸镀锌设备，在1023K1153K的铁素体、奥氏体的二相共存温度区域进行退火，以平均冷却速度为0.510度/秒从该最高到达温度冷却到923K,接着以平均冷却速度为3度/秒以上从923K冷却到773K，再以平均冷却速度为0.5度/秒以上从773K冷却，进行热浸镀锌处理，由此在所述冷轧钢板的表面上形成热浸镀锌层，其特征在于，将从773K到镀覆后达到623K的时间规定为25秒240秒，—0.000034T2+0.105T—0.2(Si%)2+2.1〔Si%)—98.8《logP02《—0.000038T2+0.107T—90.4(式l)923《T《1173(式2)T:钢板的最高到达温度(K)，(Si%):钢板中的Si含量(wt%)。20、一种成形性及镀覆性优良的高强度合金化热浸镀锌钢板的制造方法，其是下述合金化热浸镀锌钢板的制造方法，在Af3点以上的温度下对以质量％计含有C、Si、Mn的钢板坯进行精轧，实施50%85%的冷轧，接着实施热浸镀锌时，作为还原带的气氛，含有1体积％60体积％的H2，剩余部分由N2、H20、02、C02、CO中的l种或2种以上及不可避免的杂质构成，使用将所述气氛中的氧分压的对数1ogP02控制为下述式1及式2的气氛的连续热浸镀锌设备，在1023K1153K的铁素体、奥氏体的二相共存温度区域进行退火，以平均冷却速度为0.510度/秒从该最高到达温度冷却到923K，接着以平均冷却速度为3度/秒以上从923K冷却到773K，再以平均冷却速度为0.5度/秒以上从773K冷却到693K733K，并且，在从773K至镀液之前保持25秒240秒后，进行热浸镀锌处理，由此在所述冷轧钢板的表面上形成热浸镀锌层，接着，对形成有所述热浸镀锌层的所述钢板实施合金化处理，由此在所述钢板的表面上形成合金化热浸镀锌层，其特征在于，在镀液中有效Al浓度为0.07wt。/。0.105wtQ/。、剩余部分由Zn及不可避免的杂质构成的成分组成的热浸镀锌液中进行所述热浸镀锌处理，然后，在满足下述关系的温度T(K)下进行所述合金化处理，720《T《690Xexp(1.35X(Al%))其中，(Al%〕镀锌液中的镀液中有效A1浓度(wt%)，—0.000034T2+0.105T—0.2〔Si%)2+2.1〔Si%)—98.8《logP02《—0.000038T2+0.107T—90.4(式1)923《T《1173(式2)T:钢板的最高到达温度(K)，〔Si%〕钢板中的Si含量(质量％)。21、一种成形性及镀覆性优良的高强度热浸镀锌钢板及高强度合金化热浸镀锌钢板的制造方法，其特征在于，权利要求16、19或20中任何一项所述的高强度热浸镀锌钢板及高强度合金化热浸镀锌钢板以质量％计含有C:0.05%0.25%、Si:0.3%2.5%、Mn:1.5%2.8%、P:0,03%以下、S:0.02%以下、Al:0.005%0.5%、N:0.0060%以下，剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成。22、一种成形性及镀覆性优良的高强度合金化热浸镀锌钢板的制造方法，其是权利要求20所述的高强度合金化热浸镀锌钢板的制造方法，其特征在于，在退火后冷却到673K723K后，进行再加热到703K743K，进行热浸镀锌处理。23、一种成形性及镀覆性优良的高强度合金化热浸镀锌钢板的制造方法，其是权利要求20或22所述的高强度合金化热浸镀锌钢板的制造方法，其特征在于,将热浸镀后直到冷却到673K以下的温度的时间规定为30秒120秒。24、一种热浸镀钢板的制造设备，其是具有无氧化炉或直火炉、且连续地对钢板实施热浸镀锌的热浸镀锌钢板的制造设备，其中，在还原炉中设置有下述装置，所述装置用于导入含有1体积％100体积％的(:02、剩余部分由N2、H20、02、CO及不可避免的杂质构成的气体。25、一种热浸镀钢板的制造设备，其是具有无氧化炉或直火炉、且连续地对钢板实施热浸镀锌的热浸镀锌钢板的制造设备，其中设置有下述装置，所述装置用于在还原炉中使CO或碳氢化合物燃烧、产生含有1体积％100体积Q/。的CO2、剩余部分由N2、H20、02、CO及不可避免的杂质构成的气体。全文摘要本发明提供一种成形性及镀覆性优良的高强度热浸镀锌钢板，其是在高强度钢板上，具有含Al0.05质量％～10质量％、Fe0.05质量％～3质量％、剩余部分由Zn及不可避免的杂质构成的镀锌层的热浸镀锌钢板，所述高强度钢板以质量％计含有C0.05％～0.25％、Si0.3％～2.5％、Mn1.5％～2.8％、P0.03％以下、S0.02％以下、Al0.005％～0.5％、N0.0060％以下，剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成，其特征在于，在离高强度钢板和镀层的界面5μm以下的钢板侧的晶界和晶粒内，含Si的氧化物以平均含有率为0.6质量％～10质量％存在，在镀层侧存在平均粒径为0.5～3μm的Fe-Zn合金。文档编号C21D9/46GK101336308SQ20068005209公开日2008年12月31日申请日期2006年7月31日优先权日2006年1月30日发明者伊藤健郎,末宗义广,本田和彦,池松阳一,田中幸基,西山铁生申请人:新日本制铁株式会社