专利名称：复式结晶器的制作方法
技术领域：
本发明涉及冶金工业的金属铸造技术，特别涉及一种连铸设备中的复式结晶
腿 群。
背景技术：
目前，随着连铸产能要求的不断提高，对连铸机拉坯速度的要求也不断提高， 出结晶器下口的铸坯坯壳厚度越来越薄，铸坯出结晶器后，很容易因冷却不足而发 生变形，更严重的是，在现有的技术条件下，铸速提高，结晶器的长度也需要增加， 从而导致了铸坯过程摩擦阻力的增加，使得漏钢等严重的事故频频发生，造成了重 大的经济损失。
在现有技术中，采用在结晶器下口安装足辊、铜板或冷却格栅的方法，虽然 在一定程度缓解了部分问题，但是仍然存在着冷却效果欠佳、拉坯阻力大、发生漏 钢事故后清理困难等诸多不足之处，没有从根本上彻底解决问题。
发明内容
为了解决现有的结晶器在高铸速情况下，铸坯阻力大与冷却不足的问题，本 发明的任务是提供一种复式结晶器，它能彻底解决现有矛盾，大大地降低发生铸坯 变形、漏钢等严重事故的可能性。
本发明的技术解决方案如下
一种复式结晶器，它包括滑动式结晶器，它还包括二个以上同步循环移动式 冷却带装置；所述滑动式结晶器为上结晶器，所述同步循环移动式冷却带装置为下 结晶器，本复式结晶器由上结晶器和下结晶器二个部分组成；所述下结晶器由二个 以上冷却带、从动辊、冷却装置、支撑辊及驱动辊组成，从动辊和驱动辊分别位于 冷却带的二端，支撑辊和冷却装置安置在从动辊和驱动辊之间，每个冷却带环绕于 从动辊、冷却装置、支撑辊和驱动辊的外围。
本发明采用分段结晶器结构，上结晶器为滑动式结晶器，只起造壳作用，因此可以减小长度，大大地降低铸坯运动阻力；下结晶器主要由同铸坯同步移动的冷 却带组成，下结晶器与铸坯之间没有了运动阻力，可以使下结晶器加长，满足冷却 铸坯的需要。这样就可以在提高铸速的情况下，降低铸坯在整个结晶器内的运动阻 力，提高冷却能力，从而最终提高连铸机的产能，降低事故的发生。
图1是本发明的一种复式结晶器的结构示意图。
图2是图1复式结晶器的上结晶器俯视结构示意图。
图3是图1复式结晶器的下结晶器俯视结构示意图。
图中标号l为上结晶器，2为下结晶器，3为从动辊，4为冷却装置，5为支 撑辊，6为下结晶器冷却带，7为驱动辊。
具体实施例方式
参看图1至图3，本发明是一种复式结晶器，它由上结晶器1和下结晶器2 二个部分组成。上结晶器1为传统应用的滑动式结晶器，下结晶器2是一种同步循 环移动式冷却带装置。下结晶器2可以设置二个以上，可将二个同步循环移动式冷 却带装置设置成相对而置的一组。
下结晶器2由二个以上冷却带6、从动辊3、冷却装置4、支撑辊5及驱动辊 7组成，从动辊3和驱动辊7分别位于冷却带6的二端，支撑辊5和冷却装置4安 置在从动辊3和驱动辊7之间，每个冷却带6环绕于从动辊3、冷却装置4、支撑 辊5和驱动辊7的外围。本实施例中的下结晶器2设置四个同步循环移动式冷却带 装置，构成方坯连铸机。
在本复式结晶器中，上结晶器只起造壳作用，下结晶器起到了支撑并进一步 冷却铸坯的作用。在浇铸过程中，钢液经过中间包浇注到复式结晶器内，钢液经过 上结晶器被初步冷却，形成一定厚度的坯壳，进入下结晶器，驱动辊驱动冷却带与 铸坯同步移动，同时继续冷却铸坯，最终铸坯冷却成型后被送出结晶器。
当然，本技术领域内的一般技术人员应当认识到，上述实施例仅是用来说明 本发明，而并非用作对本发明的限定，只要在本发明的实质精神范围内，对上述实 施例的变换、变型都将落在本发明权利要求的范围内。
权利要求
1. 一种复式结晶器，它包括滑动式结晶器，其特征在于，它还包括二个以上同步循环移动式冷却带装置；所述滑动式结晶器为上结晶器，所述同步循环移动式冷却带装置为下结晶器，本复式结晶器由上结晶器和下结晶器二个部分组成；所述下结晶器由二个以上冷却带、从动辊、冷却装置、支撑辊及驱动辊组成，从动辊和驱动辊分别位于冷却带的二端，支撑辊和冷却装置安置在从动辊和驱动辊之间，每个冷却带环绕于从动辊、冷却装置、支撑辊和驱动辊的外围。
全文摘要
本发明涉及一种复式结晶器，它包括作为上结晶器的滑动式结晶器，以及作为下结晶器的同步循环移动式冷却带装置。本复式结晶器由上结晶器和下结晶器组成。下结晶器由二个以上冷却带、从动辊、冷却装置、支撑辊及驱动辊组成，从动辊和驱动辊分别位于冷却带的二端，支撑辊和冷却装置安置在从动辊和驱动辊之间，每个冷却带环绕于从动辊、冷却装置、支撑辊和驱动辊的外围。本发明采用分段结晶器结构，上结晶器只起造壳作用，可以减小长度，降低铸坯运动阻力；下结晶器与铸坯之间没有运动阻力，可使下结晶器加长，满足冷却铸坯的需要。采用本发明的复式结晶器可提高铸速，提高冷却能力，提高连铸机的产能，降低事故的发生。
文档编号B22D11/103GK101417330SQ200710047388
公开日2009年4月29日 申请日期2007年10月25日 优先权日2007年10月25日
发明者潘春明 申请人:上海宝钢工程技术有限公司