专利名称：粉末冶金压缩机卸载轴套及其制备方法
技术领域：
本发明涉及一种粉末冶金轴套及其制备方法，尤其涉及一种粉末冶金压縮机卸载轴 套及其制备方法。
背景技术：
目前，卸载轴套在压縮机中使用较多，目的是为减少轴承高速转动而引起的摩擦力。 同时需要保证内外径必须耐磨和具有一定的强度要求。由于该产品的形状具有特殊要 求，外径要求公差严格，产品的金相组织要求严格，根据这样严格的技术要求， 一般的 制作方法和传统的粉末冶金工艺方法无法满足。
发明内容
发明目的针对现有技术中存在的不足，本发明的目的是提供一种粉末冶金压縮机 卸载轴套，以满足上述的使用要求。本发明的另一目的是提供这种粉末冶金压縮机卸载 轴套的一种制备方法。
技术方案为了实现上述发明目的，本发明采用的技术方案为
一种粉末冶金压縮机卸载轴套，包括带有轴心孔的轴套体，在轴套体的外侧面上设 有切面，所述的轴套体的内侧面为弧形凸起曲面。 所述的弧形凸起曲面上设有轴向卡槽。
所述的弧形凸起曲面包括相互连接的3个弧形面和1个水平面，在其中的2个弧形 面连接线上设有轴向卡槽。
在所述的轴套体的轴向上端面设有凹槽，所述的凹槽的外边缘与切面相切。 在所述的轴套体的轴向上端面设有储油槽。
所述的储油槽设置在水平面和1个弧形面的连接线顶端的拐点处。
所述的轴套包括以下重量份数的组分，Cu: 0-3.0， C: 0.30~1.0， Mo: 1.0-2.0, Fe:》94.0。
所述的粉末冶金压縮机卸载轴套的残余奥氏体《15%。
一种制备权利上述粉末冶金压縮机卸载轴套的方法，包括以下步骤
(1) 将Cu粉、Fe粉、C粉和Mo粉混合均匀后，放入成型机中成形；其中各组分 的重量份数为Cu: 0~3.0， C: 0.30~1.0， Mo:1.0~2.0，剩余为Fe粉;
(2) 控温850。C 94(TC，预烧结步骤(1)的产物；
(3) 预烧结后，进行整形，在控温105(TC 120(rC，再烧结；
(4) 依次进行热处理和深冷处理；
3(5)对步骤(4)的产物依次进行真空油浸和远心分离，即制备出粉末冶金压縮机 卸载轴套。
其中，步骤(4)中的深冷处理工序在热处理后的8个小时内开始。 该卸载轴承异形内径形状为一弧形凸起曲面，其目的是为减少轴承高速运转而引起 的摩擦力，设计该凸起曲面用户2次加工整形的方式形成，由于该产品热处理后显微组 织主要表现为马氏体，部分细珠光体、贝氏体、以及残余奥氏体，为了提高热处理后的 硬度，必须保证产品内部有更多的马氏体组织，降低奥氏体的含量。为了能够降低奥氏 体的含量，必须在热处理后8小时内进行深冷处理，这样才能使奥氏体组织在15%以下。 有益效果本发明的粉末冶金压縮机卸载轴套，其内径形状为一弧形凸起曲面，能 够有效减少轴承高速运转而引起的摩擦力，轴套的硬度平均HRC^38，最小硬度值HRC >35，轴套的残余奥氏体组织在15%以下，完全符合使用要求。本发明所提供的制备方 法，采用2次加工整形的方式和热处理后8小时内进行深冷处理的工艺相结合方式，步 骤少，操作简单，所制备的轴套，均一，成品率高，经过耐久性试验，均达到产品的寿 命试验要求。
图1是粉末冶金压縮机卸载轴套的俯视图。 图2是粉末冶金压縮机卸载轴套的仰视图。 图3是图1的A-A向剖视图。
具体实施例方式
下面结合附图对本发明做进一步的解释。
如图l、图2和图3所示，是本发明的粉末冶金压縮机卸载轴套。该粉末冶金压縮 机卸载轴套，包括带有轴心孔的轴套体1，在轴套体1的外侧面上设有切面2，所述的 轴套体的内侧面3为弧形凸起曲面。该弧形凸起曲面包括相互连接的3个弧形面和1个 水平面，在其中的2个弧形面连接线上设有轴向卡槽6。
在轴套体l的轴向上端面设有凹槽7，所述的凹槽7的外边缘与切面2相切。在轴 套体1的轴向上端面设有储油槽4。该储油槽4设置在水平面和1个弧形面的连接线顶 端的拐点处。
实施例1
将Fe粉、C粉和Mo粉混合均匀后，放入成型机中成形；其中各组分的重量份数 为C: 0.30， Mo: 1.0，剩余为Fe粉；控温850。C，预烧结；接着进行整形；控温1050
°C，再烧结；进行热处理，经过8小时，进行深冷处理；依次进行真空油浸和远心分离，
即制备出粉末冶金压縮机卸载轴套。经检测，轴套的硬度平均HR038，最小硬度值HR035，轴套的残余奥氏体组 织在15%，完全符合使用要求。经过耐久性试验，均达到产品的寿命试验要求。 实施例2
将Cu粉、Fe粉、C粉和Mo粉混合均匀后，放入成型机中成形；其中各组分的重 量份数为Cu: 3.0， C: 1.0， Mo: 2.0，剩余为Fe粉；控温940。C，预烧结；接着进行 整形；控温110(TC，再烧结；进行热处理，6小时后，进行深冷处理；依次进行真空油 浸和远心分离，即制备出粉末冶金压縮机卸载轴套。
经检测，轴套的硬度平均HRC^38，最小硬度值HRC》35，轴套的残余奥氏体组 织在10%,完全符合使用要求。经过耐久性试验，均达到产品的寿命试验要求。
实施例3
将Cu粉、Fe粉、C粉和Mo粉混合均匀后，放入成型机中成形；其中各组分的重 量份数为Cu: 1.0, C: 0.50， Mo: 1.5，剩余为Fe粉；控温890。C，预烧结；接着进 行整形；控温112(TC，再烧结；进行热处理，2小时后，进行深冷处理；依次进行真空
油浸和远心分离，即制备出粉末冶金压縮机卸载轴套。
经检测，轴套的硬度平均HRC^38，最小硬度值HRC^35，轴套的残余奥氏体组 织在5%，完全符合使用要求。经过耐久性试验，均达到产品的寿命试验要求。 实施例4
将Cu粉、Fe粉、C粉和Mo粉混合均匀后，放入成型机中成形；其中各组分的重
量份数为Cu: 2.0， C: 0.70， Mo: 1.7，剩余为Fe粉；控温卯0。C，预烧结；接着进 行整形；控温1200'C，再烧结；进行热处理，5小时后，进行深冷处理；依次进行真空
油浸和远心分离，即制备出粉末冶金压縮机卸载轴套。
经检测，轴套的硬度平均HR038，最小硬度值HRC》35，轴套的残余奥氏体组 织在8%，完全符合使用要求。经过耐久性试验，均达到产品的寿命试验要求。 实施例5
将Cu粉、Fe粉、C粉和Mo粉混合均匀后，放入成型机中成形；其中各组分的重 量份数为Cu: 0.3， C: 0.90， Mo: 1.35，剩余为Fe粉；控温920。C，预烧结；接着进
行整形；控温115(TC，再烧结；进行热处理，4小时后，进行深冷处理；依次进行真空
油浸和远心分离，即制备出粉末冶金压缩机卸载轴套。
经检测，轴套的硬度平均HR038，最小硬度值HRC^35，轴套的残余奥氏体组 织在7%，完全符合使用要求。经过耐久性试验，均达到产品的寿命试验要求。
权利要求
1、一种粉末冶金压缩机卸载轴套，其特征在于包括带有轴心孔的轴套体(1)，在轴套体(1)的外侧面上设有切面(2)，所述的轴套体(1)的内侧面为弧形凸面。
2、 根据权利要求1所述的粉末冶金压縮机卸载轴套，其特征在于所述的弧形凸 面上设有轴向卡槽(6)。
3、 根据权利要求2所述的粉末冶金压縮机卸载轴套，其特征在于所述的弧形凸面包括相互连接的3个弧形面和1个水平面，在其中的2个弧形面连接线上设有轴向卡 槽(6)。
4、 根据权利要求1所述的粉末冶金压縮机卸载轴套，其特征在于在所述的轴套 体(1)的轴向上端面设有凹槽(7)，所述的凹槽(7)的外边缘与切面(2)相切。
5、 根据权利要求1所述的粉末冶金压縮机卸载轴套，其特征在于在所述的轴套体(1)的轴向上端面设有储油槽(4)。
6、 根据权利要求5所述的粉末冶金压縮机卸载轴套，其特征在于所述的储油槽 (4)设置在水平面和1个弧形面的连接线顶端的拐点处。
7、 根据权利要求1所述的粉末冶金压缩机卸载轴套，其特征在于所述的轴套包括以下重量份数的组分，Cu: 0~3.0， C: 0.30~1.0， Mo:1.0-2.0， Fe:》94.0。
8、 根据权利要求1所述的粉末冶金压縮机卸载轴套，其特征在于所述的粉末冶金压縮机卸载轴套的残余奥氏体《15%。
9、 一种制备权利要求1所述的粉末冶金压縮机卸载轴套的方法，其特征在于包 括以下步骤(1) 将Cu粉、Fe粉、C粉和Mo粉混合均匀后，放入成型机中成形；其中各组分 的重量份数为Cu: 0~3.0， C: 0.30-1.0， Mo: 1.0~2.0，剩余为Fe粉;(2) 控温850。O940。C，预烧结步骤(1)的产物；(3) 预烧结后，进行整形，在控温105(TC 120(TC，再烧结；(4) 依次进行热处理和深冷处理，深冷处理工序在热处理后的8个小时内开始；(5) 对步骤(4)的产物依次进行真空油浸和远心分离，即制备出粉末冶金压縮机 卸载轴套。
10、 根据权利要求9所述的制备权利要求1所述的粉末冶金压縮机卸载轴套的方法, 其特征在于所述制备的粉末冶金压縮机卸载轴套的残余奥氏体《15%。
全文摘要
本发明公开了一种粉末冶金压缩机卸载轴套及其制备方法。该轴套包括带有轴心孔的轴套体，在轴套体的外侧面上设有切面，所述的轴套体的内侧面为弧形凸起曲面。该制备方法包括(1)将Cu粉、Fe粉、C粉和Mo粉混合均匀后，放入成型机中成形；控温850℃～940℃，预烧结；进行整形，在控温1050℃～1200℃，再烧结；依次进行热处理和深冷处理；依次进行真空油浸和远心分离，即制备出粉末冶金压缩机卸载轴套。本发明的轴套，内径形状为一弧形凸起曲面，轴套的硬度平均HRC≥38，最小硬度值HRC≥35，轴套的残余奥氏体组织在15％以下。本发明的制备方法，步骤少，操作简单，产品经过耐久性试验，均达到产品的寿命试验要求。
文档编号B22F5/10GK101576072SQ20091003313
公开日2009年11月11日 申请日期2009年6月8日 优先权日2009年6月8日
发明者宇 刘, 刘文雄, 官劲松, 同 徐 申请人:扬州保来得科技实业有限公司