专利名称：一种模具的自动润滑装置与方法
技术领域：
本发明涉及一种模具的自动润滑装置与方法，其能够实现自动添加脱模剂来润滑 模具，并控制流量和能有效地对润滑剂进行回收再利用，是一种在粉末压机(包括机械式 压机和液压机)专用的的自动润滑装置，能够自动完成对模具添加脱模剂的润滑功能，整 个完成动作在压制同时进行，不占用任何循环时间，并能保证压机动作的连续性。
背景技术：
压机压制成型过程中，由于初压毛坯在脱出模腔过程中对模具产生巨大的摩擦 力，损伤模具的表面并造成毛坯外观不良。现行的模具润滑手段一般是压制前人为喷洒脱模剂对模具进行洗模处理，喷洒很 不均勻并容易四处挥发，在对于一些形状不规则的产品润滑时，往往不能够很充分地润滑 到边角各个部位，并且效率低下，占用了循环时间，并造成了辅助材料的浪费，增加了成本。CN88101709公开了一种脱模机构的模具润滑剂排除装置，其不能回收多余喷出的 润滑剂，并且在添加方式比较单一，不适宜自动化控制。
发明内容
本发明的目的是提供一种模具的自动润滑装置与方法，其能够实现对模具进行自 动润滑，保证模具润滑的均勻性和高效性，减少润滑剂的消耗。为此，根据本发明的一个方面，提供了一种模具的自动润滑装置，其特征在于，包 括储存脱模剂罐，密封，上下有进出液体的开口，侧面有气体进入的开口 ；中转脱模剂罐， 密封，上下有进出液体的开口，侧面有气体进入的开口 ；测定储存脱模剂罐内脱模剂液位高 度的传感器，保证有液并提示添加；中转罐脱模剂液位高度的最低位置的传感器；中转罐 脱模剂液位高度的最高位置的传感器；中转电磁阀，储存脱模剂罐经由中转电磁阀与中转 脱模剂罐相通；回控电磁阀，中转脱模剂罐经由回控电磁阀与去残粉装置相通；以及减压 阀，分别控制中转脱模剂罐的液体流量。根据本发明的另外一个方面，提供了一种模具的自动润滑方法，其特征在于，包 括使用前在储存脱模剂罐内注入高于测定脱模剂液位高度传感器位置的液体脱模剂，打 开电磁阀，使液体流向其中一个脱模剂罐内，直至中转罐脱模剂液位高度的最高位置的传 感器感应到信号为止；当压机开始工作后，模具在压制前打开回控电磁阀，并调整减压阀的 压力，使脱模剂流入模具中，润滑结束后关闭电磁阀的进液通道；当压制结束模具脱模过程 时，打开回控电磁阀的另外一路，液体回流到去磁粉装置后，残粉被吸附后流回另外一个脱 模剂罐中。根据本发明，可以保证压机不需要因为润滑模具停顿而影响全自动运行，并能有 效回收部分脱模剂，节省了成本，保护了环境。因为润滑的均勻性和及时性能有效地保护模 具的使用寿命，可以减少因模具损伤造成的产品浪费等。根据本发明，能够实现自动添加脱模剂，均勻润滑模具表面，提高效率，解决初压毛坯的外观缺陷等。
图1为根据本发明的模具的自动润滑装置的结构示意图。
具体实施例方式下面将参照附图详细说明本发明的优选实施例。如图1所示，根据本发明的模具的自动润滑装置能够实现自动添加脱模剂来润滑 模具，并控制流量和可以部分回收的装置，包括脱模剂罐1，用于储存液体脱模剂，有密封 要求，并承受不小于IMP a的压力，上下有进出液体的开口，侧面有气体进入的开口 ；脱模 剂罐2和3，用于中转脱模剂，有密封要求，并承受不小于0. IMP a的压力，上下有进出液体 的开口，侧面有气体进入的开口 ；传感器a，测定脱模剂液位的高度，保证有液并提示添加； 传感器h、m中转罐的最低位置；传感器g、l中转罐的最高位置；电磁阀4，控制液体由d流 向e和f ；电磁阀7，控制液体由脱模剂罐2经液管j流向液管ο或者流回，也可控制脱模剂 罐3的液体由液管k流向液管ο或者流回；减压阀5，6，分别控制脱模剂罐2和3的液体流 量；去残粉装置8，把由液管ρ流回到液管j和k的液体中的残粉去除。脱模剂罐1材质为不锈钢并承受不小于IMPa的压力，密封完好，无泄漏，上下分别 和加液口 b和液管d相连，侧面有气体进气口 c脱模剂罐2材质为不锈钢并承受不小于IMPa的压力，密封完好，无泄漏.上下分 别和液管e和液管j相连，侧面有气体进气口 I，并有控制液位高度的传感器h和g。脱模剂罐3材质为不锈钢并承受不小于IMPa的压力，密封完好，无泄漏，上下分别 和液管f和液管k相连，侧面有气体进气口 n，并有控制液位高度的传感器m和1。传感器a、g、h、l、m为液位传感器，并安全可靠，电压低压MV。电磁阀4和液管d和液管e，f分别相连，并能实现液体由液管d到液管e或由液 管d到液管f。电磁阀7和液管ο和液管j，k分别相连，并能实现液体由液管j到液管ο或 由液管k到液管0，或者反向流入。减压阀5分别和气体入口的气管q和出口的气管i相连，其压力在O-IMI^a之间可 调。去残粉装置8可以实现经由模具进出口 ρ的液体流入液管ο时，去除液体中的残粉，以 保证电磁阀7不受污染和损坏和堵塞液管ο。液管(1、^厂」、1^、0气管1、11均为高压管，能 承受不小于IMPa的压力。使用前在脱模剂罐1内注入高于传感器a位置的脱模剂(液体)，打开电磁阀4， 使液体只能从液管d流向液管e，并保证脱模剂罐2内的上面传感器g感应到信号为止。当 压机开始工作后，模具在压制前打开电磁阀7的一路，并调整减压阀5的压力使脱模剂经液 管j流向液管ο最终经模具进出口 P流入模具中，润滑结束后关闭电磁阀7的进液通道。当 压制结束模具脱模过程时，打开电磁阀7的另外一路，液体经模具进出口 ρ回流到去磁粉装 置8后，残粉被吸附后经液管ο流经液管k流回脱模剂罐3中。一个润滑动作结束。当脱 模剂罐2的液位低于传感器h时，再重复从脱模剂罐1到脱模剂罐2的加液过程。回流的 脱模剂液位被传感器1感应到后，脱模剂罐2和3的功能倒置，即液体反向流动，由脱模剂 罐3向模具添加脱模剂，回流到脱模剂罐2内，当液位不足时由脱模剂罐1向脱模剂罐3注入液体。根据本发明，提供了一种模具的自动润滑装置，包括脱模剂罐，用于称装脱模剂； 气管，提供压力源，提供给脱模剂的动力气路；传感器，控制脱模剂液面的高度；电磁阀，自 动控制液体流向和开关的阀门；减压阀，控制脱模剂流出的量的变化；去残粉装置，去除回 流的脱模剂中残存的残粉。根据本发明，脱模剂罐为不锈钢材质，并能承受不小于IMPa的压力。根据本发明，传感器是一种用于在液体中使用，并能够感应出液面位置的传感元 件。根据本发明，去残粉装置是一种磁性吸附的装置，能够吸溶液中的粉末，并能够更换和清洗。
权利要求
1.一种模具的自动润滑装置，其特征在于，包括储存脱模剂罐(1)，密封，上下有进出 液体的开口，侧面有气体进入的开口 ；中转脱模剂罐(2，3)，密封，上下有进出液体的开口， 侧面有气体进入的开口 ；测定储存脱模剂罐内脱模剂液位高度的传感器(a)，保证有液并 提示添加；中转罐脱模剂液位高度的最低位置的传感器(h，m)；中转罐脱模剂液位高度的 最高位置的传感器(g，1)；中转电磁阀(4)，储存脱模剂罐⑴经由中转电磁阀⑷与中转 脱模剂罐(2，3)相通；回控电磁阀(7)，中转脱模剂罐(2，3)经由回控电磁阀(7)与去残粉 装置(8)相通；以及减压阀(5，6)，分别控制中转脱模剂罐(2，3)的液体流量。
2.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，各脱模剂罐(1，2，3)材质为不锈钢并承受 不小于IMPa的压力。
3.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，各传感器(a，g，h，l，m)为液位传感器，电 压低压24V。
4.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，减压阀(5，6)的压力在O-IMPa之间。
5.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，液管(d，e，f，j，k，o)、气管(i，n)均为能 承受不小于IMPa的压力的高压管。
6.一种模具的自动润滑方法，其特征在于，包括使用前在储存脱模剂罐(1)内注入高于测定脱模剂液位高度传感器(a)位置的液体脱 模剂，打开电磁阀(4)，使液体流向其中一个脱模剂罐(2，3)内，直至中转罐脱模剂液位高 度的最高位置的传感器(g，1)感应到信号为止；当压机开始工作后，模具在压制前打开回控电磁阀(7)，并调整减压阀(5，6)的压力， 使脱模剂流入模具中，润滑结束后关闭电磁阀(7)的进液通道；当压制结束模具脱模过程时，打开回控电磁阀(7)的另外一路，液体回流到去磁粉装 置(8)后，残粉被吸附后流回另外一个脱模剂罐(2，3)中。
7.如权利要求6所述的方法，其特征在于，当脱模剂罐(2，3)的液位低于中转罐脱模剂 液位高度的最低位置的传感器(h，m)时，重复从储存脱模剂罐(1)到脱模剂罐(2，3)的加 液过程。
8.如权利要求6所述的方法，其特征在于，回流的脱模剂液位被中转罐脱模剂液位高 度的最高位置的传感器(g，1)感应到后，所述一个脱模剂罐(2，3)的功能倒置，液体反向 流动，由所述另外一个脱模剂罐(2，3)向模具添加脱模剂，回流到所述一个脱模剂罐(2，3) 内，当液位不足时由储存脱模剂罐(1)向所述另外一个脱模剂罐(2，3)注入液体。
全文摘要
一种模具的自动润滑装置，其特征在于，包括储存脱模剂罐，密封，上下有进出液体的开口，侧面有气体进入的开口；中转脱模剂罐，密封，上下有进出液体的开口，侧面有气体进入的开口；测定储存脱模剂罐内脱模剂液位高度的传感器，保证有液并提示添加；中转罐脱模剂液位高度的最低位置的传感器；中转罐脱模剂液位高度的最高位置的传感器；中转电磁阀，储存脱模剂罐经由中转电磁阀与中转脱模剂罐相通；回控电磁阀，中转脱模剂罐经由回控电磁阀与去残粉装置相通；以及减压阀，分别控制中转脱模剂罐的液体流量。本发明能够实现对模具进行自动润滑，保证模具润滑的均匀性和高效性，减少润滑剂的消耗。
文档编号B22F3/03GK102085573SQ200910241439
公开日2011年6月8日 申请日期2009年12月2日 优先权日2009年12月2日
发明者仉喜峰 申请人:北京中科三环高技术股份有限公司, 天津三环乐喜新材料有限公司