重型卡车板簧支架铸型板总成的制作方法
【专利摘要】本发明涉及一种用于铸造重型卡车的板簧支架的铸型板总成。本发明旨在提供一种改善缩孔问题，提高冒口补缩能力且提高出品率和生产效率的重型卡车板簧支架铸型板总成。该种重型卡车板簧支架铸型板总成，其特征在于包括：四个与重型卡车板簧支架形状相应的铸型、下型横浇道、上型横浇道、冒口和冷铁；该铸型两两一组且每组铸型中两个铸型的热节端相对，冷铁设置在两个热节端之间；上型横浇道搭接在下型横浇道之上，上型横浇道与铸型中的内浇道连通，每组铸型中的下型横浇道分别与直浇道底座连通；该冒口为热侧冒口，其设置在上型横浇道与铸型中的内浇道之间。
【专利说明】重型卡车板簧支架铸型板总成【技术领域】
[0001]本发明涉及一种用于铸件的铸型板总成，尤其涉及一种用于铸造重型卡车的板簧支架的铸型板总成。
【背景技术】
[0002]现有的板簧支架是F3000重型卡车上的一个重要受力零件，如图1所示，该铸件材质为QT500-7，铸件重量22.5kg，最大壁厚51mm，且在此处加工三排共12个M14的螺纹孔，不允许有缩孔(缩松)、气孔及夹渣等缺陷。该支架上端为薄壁端，下端为厚壁端，厚壁端沿截面方向上设有三排螺纹孔。如图2所示，制造该支架的铸型板总成分左右两部分铸型，形状对称，铸型的两个薄壁端相对，浇注时，铁水从直浇道底座5流入，经由横浇道6’流入到内浇道中，铁水从薄壁端流入到厚壁端，即热节端。该型板总成中的砂箱尺寸为800mmX 1200mmX 350mm，砂型硬度85以上。原工艺一型布置左右件各I件，采用一端浇一端冒的传统工艺生产，从铸型的薄壁处浇注，在热节的顶端放置压边冒口。由于压边冒口为冷冒口，同时，由于横浇道为一条水平浇道，冒口与浇道处于水平位置，补缩能力不足；该铸件壁厚相差较大，热节处需补缩时间相对较长，使铸件的自补缩不能抵消热节处的收缩量，从而产生缩孔缺陷。为加强冒口的补缩能力，曾适当加大冒口尺寸，将压边冒口改为Φ80Χ100πιπι压边冒口，冒口颈改为40X25mm，但结果只是将缩孔位置往冒口方向稍微移动了一点，缩孔缺陷未见明显减轻，并导致清理更加困难。由于在钻12-M14螺纹孔时缩孔、缩松，导致废品率高达40%，且工艺出品率较低，仅为73%。
【发明内容】
[0003]针对现有技术中的不足，本发明旨在提供一种改善缩孔问题，提高冒口补缩能力且提高出品率和生产效率的重型卡车板簧支架铸型板总成。
`[0004]为了解决上述问题，本发明的重型卡车板簧支架铸型板总成，其特征在于包括:四个与重型卡车板簧支架形状相应的铸型、下型横浇道、上型横浇道、冒口和冷铁；该铸型两两一组且每组铸型中两个铸型的热节端相对，冷铁设置在两个热节端之间；上型横浇道搭接在下型横浇道之上，上型横浇道与铸型中的内浇道连通，每组铸型中的下型横浇道分别与直浇道底座连通；该冒口为热侧冒口，其设置在上型横浇道与铸型中的内浇道之间。
[0005]优选地，所述上型横浇道通过其端部斜面与所述下型横浇道搭接，该端部斜面与下型横浇道之间的夹角为60°。
[0006]优选地，所述上型横浇道与下型横浇道之间设有过滤网。所述冷铁的数量为两块，该两块冷铁之间设有出气针。两组铸件之间设有排气空腔。在所述直浇道底座两侧设有冷铁制作模具。所述铸型的薄壁端并且靠近热节的位置设有溢流冒口。所述上型横浇道的高度为61.5 mm，下型横浇道的高度为76 mm。
[0007]本发明的有益效果是:采用上述新铸型板总成生产的重型卡车板簧支架，多次抽样解剖均未发现缩孔，至今已经采用上述新工艺生产铸件上万件，铸件综合废品率控制在5.04%。同时工艺出品率也由73%提高到84%。，生产效率也提高一倍。另外曲面分型的应用，减少了尺寸，既节省了原材料，也节约了砂芯准备时间，提高了生产效率。
【专利附图】
【附图说明】
[0008]图1为本发明中的重型卡车板簧支架结构示意图；
[0009]图2为现有的重型卡车板簧支架铸型板总成结构示意图；
[0010]图3为本发明中的重型卡车板簧支架铸型板总成结构示意图；
[0011]图4为图3中沿线A-A的剖面结构示意图。
【具体实施方式】
[0012]下面结合附图对本发明做进一步的说明。
[0013]结合图3和图4，本发明的一种重型卡车板簧支架铸型板总成，包括:四个与重型卡车板簧支架形状相应的铸型1、下型横浇道6、上型横浇道7、冒口 8和两块冷铁9。该铸型两两一组左右对称设置，且每组铸型中两个铸型的热节端，即厚壁端上下相对设置，两块冷铁9设置在两个热节端之间。上型横浇道7搭接在下型横浇道6之上，上型横浇道7与铸型I中的内浇道连通，每组铸型中的下型横浇道6分别与直浇道底座5连通，而直浇道底座与直浇道连通。该冒口 8由现有的压边冷帽口改为热侧冒口，其设置在上型横浇道与内浇道之间。
[0014]本发明的铸型板的截面比为1:1.4:1.2，横浇道采用由下型横浇道6到上型横浇道7的搭接方式，保证铁液平稳充型。在上型横浇道7与下型横浇道6之间的搭接位置放置过滤网16，起到挡渣的作用。并且使用两块冷铁9放置在热节处，既减小热节、缩短补缩时间，又提高了石墨化膨胀自补缩的利用程度。同时，利用2型芯3高度较高的特点，以2型芯为分界，采取曲面分型，将热侧冒口及冷铁位置抬高，一方面实现铸件自带，减少砂芯数量及尺寸；另一方面抬高了热侧冒口高度，更有利于补缩，同时也有便于冷铁的放置。
[0015]优选地，所述上型横浇道7通过其端部的斜面71与所述下型横浇道6搭接，该端部斜面与下型横浇道之间的夹角α为60。，不但能保证铁液平稳充型，而且保证铁液的流动速度，提高了生产效率。所述两块冷铁之间设有出气针13，有利于蒸汽排放。
[0016]优选地，两组铸件之间设有排气空腔14。在型板空余位置增加两个排气空腔，增强性强排气，解决静压线型腔排气不利的问题，同时节约了型砂材料。此外，在所述直浇道底座两侧设有冷铁制作模具15。将两块冷铁制作模具15布置在直浇道两侧，使冷铁不用另外组织生产，节约了成本，冷铁制作模具与直浇道连接部分为可拆卸结构，可控制冷铁产量，保证与生产需求相匹配，避免造成材料浪费。所述铸型I的薄壁端并且靠近热节的位置设有溢流冒口 10。采用均衡凝固方法，将溢流冒口 10开设在靠近热节的位置，冒口模数取1.5cm，既保证补缩的需要，又不增加接触热节。该铸型板总成中的砂箱尺寸为1200X800mm，上型横浇道高度61.5mm，下型横浇道高度76mm，利用砂芯隔断曲面分型，曲面分型最闻21.5mm ;每型布置左右对称件各2件。
[0017]采用上述新铸型板总成试生产的重型卡车板簧支架，多次抽样解剖均未发现缩孔，至今已经采用上述新工艺生产铸件上万件，铸件综合废品率控制在5.04%。同时工艺出品率也由73%提高到84%。，生产效率也提高一倍。另外曲面分型的应用，减少了尺寸，既节省了原材料，也节约了砂芯准备时间，提高了生产效率。
【权利要求】
1.一种重型卡车板簧支架铸型板总成，其特征在于包括:四个与重型卡车板簧支架形状相应的铸型(I)、下型横浇道(6)、上型横浇道(7)、冒口(8)和冷铁(9)； 该铸型两两一组且每组铸型中两个铸型的热节端相对，冷铁(9)设置在两个热节端之间； 上型横浇道(7 )搭接在下型横浇道(6 )之上，上型横浇道(7)与铸型(I)中的内浇道连通，每组铸型中的下型横浇道(6)分别与直浇道底座连通； 该冒口( 8 )为热侧冒口，其设置在上型横浇道与铸型(I)中的内浇道之间。
2.根据权利要求1所述的重型卡车板簧支架铸型板总成，其特征在于:所述上型横浇道(7)通过其端部斜面(71)与所述下型横浇道(6)搭接，该端部斜面与下型横浇道之间的夹角为60°。
3.根据权利要求1或2所述的重型卡车板簧支架铸型板总成，其特征在于:所述上型横浇道(7 )与下型横浇道(6 )之间设有过滤网(16 )。
4.根据权利要求1或2所述的重型卡车板簧支架铸型板总成，其特征在于:所述冷铁(9 )的数量为两块，该两块冷铁之间设有出气针(13 )。
5.根据权利要求1或2所述的重型卡车板簧支架铸型板总成，其特征在于:两组铸件之间设有排气空腔(14)。
6.根据权利要求1或2所述的重型卡车板簧支架铸型板总成，其特征在于:在所述直浇道底座两侧设有冷铁制作模具(15)。
7.根据权利要求1或2所述的重型卡车板簧支架铸型板总成，其特征在于:所述铸型(O的薄壁端并且靠近热节的位置设有溢流冒口(10)。
8.根据权利要求1或2所述的重型卡车板簧支架铸型板总成，其特征在于:所述上型横浇道(7)的高度为61.5 mm，下型横浇道(6)的高度为76 mm。
【文档编号】B22C9/08GK103785794SQ201210418741
【公开日】2014年5月14日 申请日期:2012年10月26日 优先权日:2012年10月26日
【发明者】罗光彩, 李益年, 杜永红, 李保卫, 杜秋丽 申请人:陕西重型汽车有限公司, 陕西金鼎铸造有限公司