一种比例阀低压铸造模具的制作方法
【专利摘要】本实用新型提供一种比例阀低压铸造模具，上模和下模合模状态时形成的型腔浇铸后为比例阀，下模与低压铸造机本体连接；气缸固定板外侧设置有气缸内侧与下模连接，气缸活塞杆固接抽芯杆一端，抽芯杆另一端伸入抽芯孔位置，上模固定板上端面设在低压铸造机上部运动气缸上，下端面固接上模中间有间隙，上模固定板下端面设置推板导柱，推板在推板导柱方向上下滑动，上模固定板上设置推杆孔，顶杆一端固接在推板上另一端穿过上模上的顶杆孔与上模内型腔上壁平齐。本实用新型积极效果：自动化程度高节约成本，保证操作人员安全，解决侧面抽芯比例阀的成型问题，大尺寸零件设置原料保温腔提高比例阀充型能力保证了比例阀成型质量。
【专利说明】一种比例阀低压铸造模具
【技术领域】
[0001 ] 本实用新型属于低压铸造模具领域，尤其是涉及一种比例阀低压铸造模具。
【背景技术】
[0002]现有技术中，对于由铝等低温熔点金属的铸造有主要两种铸造方式。
[0003]第一种铸造方式为传统沙箱铸造方式，这种传统的铸造方式在生产过程中。会产生大量的能量和资源的浪费，同时对环境也有很大的污染。对于大批量的生产制造的企业还需专门有一套生产车间想配套。在成本和人力投入方面都存在较大浪费。
[0004]第二种铸造方式为使用耐火材料制造可以多次往复使用的浇铸模具，这种方式制造的好处是模具可以多次使用。但是这种用耐火材料制作的模具使用人工融化材料后手工浇筑的方式生产，自动化程度低，操作复杂同时存在较大的危险。对于大批量生产的企业这种方式在效率上也无法达到要求。
[0005]在以上两种铸造方法中，对于有侧面抽芯的比例阀都没有很好的制作办法，通常是使用比例阀铸造完成后进行二次加工，完成抽芯部分结构的加工。这样的方式对于比例阀的加工来说增加了一道工序无论是时间成本还是设备成本以及人力成本都是很大的浪费。
【发明内容】
[0006]本实用新型要解决的问题是一种比例阀低压铸造模具，尤其是一种适用于大尺寸零件一次浇铸成型的低压铸造模具。
[0007]为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是:
[0008]提供一种比例阀低压铸造模具包括模具成型单元、顶出单元、侧抽芯单元、原料保温腔；模具成型单元包括上模和下模，上模下部和下模上部开有的比例阀型腔对称，上、下模可分离，下模上部开有与其上部的型腔贯通的浇道，所述下模设置在低压铸造机本体上。
[0009]侧抽芯单元包括气缸固定板和气缸，所述气缸固定板外侧设置有气缸，内侧与下模连接，所述抽芯杆一端固接气缸的活塞杆，另一端伸入所述下模内相应的抽芯孔位置，浇铸时对应比例阀侧面的内凹处。
[0010]对于有侧面抽芯的比例阀通常是使用比例阀铸造完成后进行二次加工，完成抽芯部分结构的加工。这样的方式对于比例阀的加工来说增加了一道工序无论是时间成本还是设备成本以及人力成本都是很大的浪费。
[0011]设计以上侧面抽芯单元，使得比例阀在浇铸前气缸将抽芯杆向内推到模体型腔中。浇铸完成后气缸复位抽出抽芯杆,所述比例阀侧面的内凹部分铸造完成。抽芯杆抽离后，上模上移动，比例阀随之上移。如果抽芯杆未能顺利抽离，上模上移过程中会造成比例阀脱离上模的情况，甚至会损坏抽芯杆对模具结构造成破坏。
[0012]顶出单元包括上模固定板、推板、顶杆孔，上模固定板上端面设置在低压铸造机上部运动气缸上，下端面固接上模，中间留有间隙；推板上设置有导柱孔，与所述上模固定板下端面设置的推板导柱相配合，推板沿推板导柱上下滑动，所述推板导柱下端固接有旋紧螺母，推板导柱外套有复位弹簧，复位弹簧上端抵住推板下端抵住旋紧螺母，上模固定板上设置若干推杆孔，所述顶杆一端固接在所述推板上，另一端穿过所述上模上设置的顶杆孔与所述上模的内型腔上壁平齐；
[0013]在上模固定板随低压铸造机上部运动气缸一同上移到指定位置后，低压铸造机上固定的推杆就通过上模固定板上设置的推杆孔。推动推板向下移动，推板上固接的顶杆随之下移，推动比例阀上端表面使其脱离上模的型腔。脱离后操作人员可将比例阀取走以便进行下一次浇铸过程。
[0014]进一步的，原料保温腔的出料口与所述下模上的浇道连接。
[0015]由于本比例阀比例阀体积较大，需要较多体积熔融状态原料注入模具型腔。单纯通过低压铸造机内的熔炉里的熔融状态原料压力充型，可能产生充型过程中原料温度降低并凝固，造成充型不饱满的状态。铸造后形成的比例阀会有部分铸造不完全的情况发生。为了避免在充型时熔融状态原料凝固的情况发生，在浇道与低压铸造机内的熔炉之间设置一个有加热保温功能的原料保温腔。以保证熔融状态原充型的过程中有很好的流动性，保证比例阀成型质量，避免缺陷。
[0016]进一步的，所述气缸为磁环气缸。
[0017]磁环气缸的位置运动可以进行精确调节，在使用过程中可以进行微调，保证侧抽芯单元能精准运动。
[0018]进一步的，所述下模11上部立有定位导柱，所述上模10下部开设有对应的定位导柱孔。
[0019]进一步的，还包括加热丝，所述原料保温腔内有加热层，加热层内设置有加热丝。
[0020]进一步的，所述下模的脱模斜度比上模的脱模斜度大0.3-0.7度。
[0021]为了实现比例阀随上模一同向上运动，而后通过顶出单元完成顶出的工序。为保证模具开模时比例阀在上模，就需要调节上模和下模的脱模斜度。上模设置较小脱模斜度，对比例阀的摩擦力更大，运动时会随之运动，脱模斜度较大的下模会先与比例阀脱离。
[0022]本实用新型具有的优点和积极效果是:自动化程度高节约成本和减少人力投入同时也没有环境污染的问题存在，保证操作人员的安全。解决了有侧面抽芯比例阀的成型问题。同时对于大尺寸零件设置原料保温腔提高比例阀充型能力保证了比例阀的成型质量。
【专利附图】
【附图说明】
[0023]图1是该实用新型的主视图；
[0024]图2是该实用新型的立体图；
[0025]图3是该实用新型的下模示意图；
[0026]图4是该实用新型的比例阀立体图。
[0027]图中:
[0028]1-原料保温腔；2_加热丝；3_浇道；4_气缸固定板；5_气缸；6_抽芯杆-J-上模固定板；8-推杆孔；9_推板；10_上模；11-下模；12_比例阀；13_导柱；14_顶杆；15_推板导柱；16-抽芯孔；17-顶杆孔。【具体实施方式】
[0029]如图1和2和3所示，一种比例阀低压铸造模具包括模具成型单元、顶出单元、侧抽芯单元、原料保温腔。模具成型单元包括上模10和下模11，上模10下部和下模11上部开有对称的比例阀12型腔，上、下模可分离，下模11上部开有与其上部的型腔贯通的浇道3，所述下模11设置在低压铸造机本体上本模具铸造的比例阀上下模体内的形状完全相同，分型面即为比例阀的几何平分面。侧抽芯单元包括气缸固定板4和气缸5，所述气缸固定板4外侧设置有气缸5,内侧与下模11连接，所述抽芯杆(6) —端固接气缸5的活塞杆，另一端伸入所述下模11内相应的抽芯孔16位置，浇铸时对应比例阀侧面的内凹处。(如图4所示)。
[0030]对于有侧面抽芯的比例阀通常是使用比例阀铸造完成后进行二次加工，完成抽芯部分结构的加工。这样的方式对于比例阀的加工来说增加了一道工序无论是时间成本还是设备成本以及人力成本都是很大的浪费。设计以上侧面抽芯单元，使得比例阀在浇铸前气缸5将抽芯杆6向内推到模体型腔中。烧铸完成后气缸5复位抽出抽芯杆6,所述比例阀12侧面的内凹部分铸造完成。抽芯杆6抽离后，上模10上移动，比例阀随之上移。如果抽芯杆6未能顺利抽离，上模10上移过程中会造成比例阀脱离上模的情况，甚至会损坏抽芯杆6对模具结构造成破坏。
[0031]顶出单元包括上模固定板7、推板9、顶杆14，上模固定板7上端面设置在低压铸造机上部运动气缸上，下端面固接上模10，中间留有间隙；推板9上设置有导柱孔，与所述上模固定板7下端面设置的推板导柱15相配合，推板9沿推板导柱15上下滑动，所述推板导柱15下端固接有旋紧螺母，推板导柱15外套有复位弹簧，复位弹簧上端抵住推板9下端抵住旋紧螺母，上模固定板7上设置若干推杆孔8，所述顶杆14 一端固接在所述推板9上，另一端穿过所述上模10上设置的顶杆孔17与所述上模10的内型腔上壁平齐。
[0032]在上模固定板7随低压铸造机上部运动气缸一同上移到指定位置后，低压铸造机上固定的推杆就通过上模固定板7上设置的推杆孔8。推动推板9向下移动，推板9上固接的顶杆14随之下移，推动比例阀上端表面使其脱离上模10的型腔。脱离后操作人员可将比例阀取走以便进行下一次浇铸过程。
[0033]原料保温腔I的出料口与所述下模11上的浇道3连接。由于本比例阀比例阀体积较大，需要较多体积熔融状态原料注入模具型腔。单纯通过低压铸造机内的熔炉里的熔融状态原料压力充型，可能产生充型过程中原料温度降低并凝固，造成充型不饱满的状态。铸造后形成的比例阀会有部分铸造不完全的情况发生。为了避免在充型时熔融状态原料凝固的情况发生，在浇道3与低压铸造机内的熔炉之间设置一个有加热保温功能的原料保温腔I。以保证熔融状态原充型的过程中有很好的流动性，保证比例阀成型质量，避免缺陷。
[0034]气缸5为磁环气缸。磁环气缸的位置运动可以进行精确调节，在使用过程中可以进行微调，保证侧抽芯单元能精准运动。所述下模11上部立有定位导柱，所述上模10下部开设有对应的定位导柱孔。通过导柱的定位作用可以保证比例阀成型后的位置关系和尺寸准确无误。还包括加热丝2，所述原料保温腔I内有加热层，加热层内设置有加热丝2。
[0035]下模11的脱模斜度比上模10的脱模斜度大0.3-0.7度。为了实现比例阀随上模10—同向上运动，而后通过顶出单元完成顶出的工序。为保证模具开模时比例阀在上模10，就需要调节上模10和下模11的脱模斜度。上模10设置较小脱模斜度，对比例阀的摩擦力更大，运动时会随之运动，脱模斜度较大的下模11会先与比例阀脱离。所述比例阀12一模内设置两件。
[0036]工作过程:低压铸造机上部运动气缸向下运动，带动上模固定板7向下运动。上模10随之向下运动与所述下模11合模。模本体11两侧气缸5启动，将抽芯杆6伸入下模11内对应的抽芯孔位置。低压铸造机内的熔炉里的熔融状态原料在压力作用下，通过原料保温腔1、浇道3充入到上下模体内形成的型腔，冷却后成为所需比例阀12。
[0037]冷却后再次启动气缸5，将抽芯杆6抽出下模11内对应的抽芯孔位置。低压铸造机上部运动气缸向上运动，比例阀12随上模10 —同向上运动，低压铸造机上部运动气缸上移到指定位置后，低压铸造机上固定的推杆就通过上模固定板7上设置的推杆孔8。推动推板9向下移动，推板9上固接的顶杆14随之下移，推动比例阀上端表面使其脱离上模10的型腔。脱离后操作人员可将比例阀取走以便进行下一次浇铸过程。
[0038]以上对本实用新型的一个实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本实用新型的较佳实施例，不能被认为用于限定本实用新型的实施范围。凡依本实用新型申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本实用新型的专利涵盖范围之内。
【权利要求】
1.一种比例阀低压铸造模具，其特征在于:包括模具成型单元、顶出单元、侧抽芯单元、原料保温腔(I); 模具成型单元包括上模(10)和下模(11 )，上模(10)下部和下模(11)上部开有对称的比例阀型腔，上、下模可分离，下模(11)上部开有与其上部的型腔贯通的浇道(3)，所述下模(11)设置在低压铸造机本体上； 侧抽芯单兀包括气缸固定板(4)和气缸(5),所述气缸固定板(4)外侧设置有气缸(5),内侧与下模(11)连接，所述抽芯杆(6) —端固接气缸(5)的活塞杆,另一端伸入所述下模(11)内相应的抽芯孔(16)位置，浇铸时对应比例阀侧面的内凹处； 顶出单元包括上模固定板(7)、推板(9)、顶杆(14)，上模固定板(7)上端面设置在低压铸造机上部运动气缸上，下端面固接上模(10)，中间留有间隙；推板(9)上设置有导柱孔，与所述上模固定板(7)下端面设置的推板导柱(15)相配合，推板(9)沿推板导柱(15)上下滑动，所述推板导柱(15)下端固接有旋紧螺母，推板导柱(15)外套有复位弹簧，复位弹簧上端抵住推板(9)下端抵住旋紧螺母，上模固定板(7)上设置若干推杆孔(8)，所述顶杆(14)一端固接在所述推板(9)上，另一端穿过所述上模(10)上设置的顶杆孔(17)与所述上模(10)的内型腔上壁平齐； 所述原料保温腔(I)的出料口与所述下模(11)上的浇道(3 )连接。
2.根据权利要求1所述的一种比例阀低压铸造模具，其特征在于:所述气缸(5)为磁环气缸。
3.根据权利要求1所述的一种比例阀低压铸造模具，其特征在于:所述下模(11)上部立有定位导柱，所述上模(10)下部开设有对应的定位导柱孔。
4.根据权利要求1所述的一种比例阀低压铸造模具，其特征在于:还包括加热丝(2)，所述原料保温腔(I)内有加热层，加热层内设置有加热丝(2)。
5.根据权利要求1所述的一种比例阀低压铸造模具，其特征在于:所述下模(11)的脱模斜度比上模(10)的脱模斜度大0.3-0.7度。
【文档编号】B22D18/04GK203448649SQ201320524814
【公开日】2014年2月26日 申请日期:2013年8月26日 优先权日:2013年8月26日
【发明者】张长和, 唐连森, 于大宽 申请人:天津中联精密铸造有限公司