电机下端盖压铸模的制作方法
【专利摘要】本实用新型提供一种结构设计合理、成型效果好、生产效率高的电机下端盖压铸模。料套孔前部构成第一浇道段，第一浇道段的头部与浇注口连通；增压锥与料套对接，其头部位于料套孔的后部中；增压锥的头部为锥形，增压锥头部外壁的一部分与料套孔后部孔壁的一部分固定，增压锥头部外壁的其余部分与料套孔后部孔壁的其余部分围合构成第二浇道段，第二浇道段的头部与第一浇道段的尾部连通；第二浇道段的宽度逐渐缩小；直流段为圆柱形，环形段为环形；直流段的头部与第二浇道段的尾部连通，直流段的尾部与环形段的外周部连通；产品型腔的入料口为环形，环形段的内周部与产品型腔的入料口连通；上模水道和料套冷却腔连通；下模水道和增压锥冷却腔连通。
【专利说明】电机下端盖压铸模
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种电机下端盖压铸模，用于制造电机下端盖。
【背景技术】
[0002]压铸模是压力铸造成型工艺中，用以成型铸件所使用的模具。电机下端盖就是采用压铸成型。现有技术的电机下端盖压铸模，在压铸过程中由于浇道的问题会出现产品型腔未填满铝水的情况，这样会影响成型产品的品质，而且压铸的生产效益有待提高。
实用新型内容
[0003]本实用新型的目的在于克服现有技术中存在的上述不足，而提供一种结构设计合理、成型效果好、生产效率高的电机下端盖压铸模。
[0004]本实用新型解决上述问题所采用的技术方案是:一种电机下端盖压铸模，包括模具体、模芯和模腔；模具体包括上模和下模；模芯包括上模芯和下模芯；模腔包括上模腔和下模腔；上模腔开在上模上；上模芯固定在上模上，位于上模腔中；下模腔开在下模上；下模芯固定在下模上，位于下模腔中；上模和下模固定；上模芯和下模芯相对设置，两者围合形成产品型腔；上模腔和下模腔相对设置并相通；所述的压铸模内开有浇道，模具体的表面开有浇注口，浇道的一端与浇注口连通，另一端与产品型腔的入料口连通；其特征在于:所述的压铸模还包括料套和增压锥；所述的浇道分为第一浇道段、第二浇道段、第三浇道段，第一浇道段、第二浇道段、第三浇道段依次连通；料套固定在上模上，料套中开有料套孔，料套孔前部为圆柱形，料套孔前部构成第一浇道段，第一浇道段的头部与浇注口连通；料套孔后部为圆锥形；增压锥的尾部固定在下模上；增压锥与料套对接，其头部位于料套孔的后部中；增压锥的头部为锥形，增压锥头部外壁的一部分与料套孔后部孔壁的一部分固定，增压锥头部外壁的其余部分与料套孔后部孔壁的其余部分围合构成第二浇道段，第二浇道段的头部与第一浇道段的尾部连通；第二浇道段的宽度逐渐缩小；模芯中开有第三浇道段，第三浇道段包括直流段和环形段，直流段为圆柱形，环形段为环形；直流段的头部与第二浇道段的尾部连通，直流段的尾部与环形段的外周部连通；产品型腔的入料口为环形，环形段的内周部与产品型腔的入料口连通；在料套的外壁套装固定有冷却外套；冷却外套中开有料套冷却腔，料套冷却腔环绕料套外壁；在上模中开有上模水道，上模水道和料套冷却腔连通；在增压锥中开有增压锥冷却腔；在下模中开有下模水道，下模水道和增压锥冷却腔连通。
[0005]本实用新型所述的第一浇道段和第三浇道段垂直。
[0006]本实用新型与现有技术相比，具有以下优点和效果:结构设计合理，铝水流速经过均匀、加速、均匀、加速的过程，使得冲入产品型中的铝水流速控制在一个比较合理的范围，不会由于流速过快而产生气泡，也不会因为流速过慢而不能完全填充产品型腔导致造成浇不足、晶粒一致性差等缺陷；并且大大缩短浇道内废料的冷却时间，增加近百分之二十的开模次数，提高了生产效益。
【专利附图】
【附图说明】
[0007]图1为本实用新型实施例的结构示意图。
[0008]图2为图1的局部结构示意图。
【具体实施方式】
[0009]下面结合附图并通过实施例对本实用新型作进一步的详细说明，以下实施例是对本实用新型的解释而本实用新型并不局限于以下实施例。
[0010]参见图1和图2，本实用新型实施例包括模具体、模芯和模腔。
[0011]模具体包括上模I和下模2。模芯包括上模芯3和下模芯4。模腔包括上模腔5和下模腔6。
[0012]上模腔5开在上模I上。上模芯3固定在上模I上，位于上模腔5中。
[0013]下模腔6开在下模2上。下模芯4固定在下模2上，位于下模腔6中。
[0014]上模I和下模2固定。
[0015]上模芯3和下模芯4相对设置，两者围合形成产品型腔7。
[0016]上模腔5和下模腔6相对设置并相通。
[0017]压铸模内开有浇道8，模具体的表面开有浇注口 9，浇道8的一端与浇注口 9连通，另一端与产品型腔?的入料口连通。铝水从浇注口 9经浇道8后进入产品型腔7，在产品型腔7中成型成产品(电机下端盖)。废料也经浇道8从产品型腔7中流到浇注口 9中。
[0018]浇道8分为第一浇道段12、第二浇道段13、第三浇道段14，第一浇道段12、第二浇道段13、第三浇道段14依次连通。第一浇道段12和第三浇道段14垂直，这样更易于浇道在压铸模中布局，也便于产品型腔7和到浇注口 9的设计。
[0019]料套10固定在上模I上。料套10中开有料套孔11，料套孔11前部为圆柱形，料套孔11前部构成第一浇道段12，第一浇道段12的头部与浇注口 9连通。料套孔11后部为圆锥形。
[0020]增压锥15的尾部固定在下模2上。增压锥15与料套10对接，其头部位于料套孔11的后部中。增压锥15的头部为锥形，增压锥15的头部外壁的一部分与料套孔11的后部孔壁的一部分固定，增压锥15的头部外壁的其余部分与料套孔11的后部孔壁的其余部分围合构成第二浇道段13，第二浇道段13的头部与第一浇道段12的尾部连通。第二浇道段13的宽度逐渐缩小。
[0021]模芯中开有第三浇道段14，第三浇道段14包括直流段21和环形段22，直流段21为圆柱形，环形段22为环形。直流段21的头部与第二浇道段13的尾部连通，直流段21的尾部与环形段22的外周部连通。产品型腔7的入料口为环形，环形段22的内周部与产品型腔7的入料口连通，这样的结构，使得产品型腔7可以得到快速、均匀地填充，可以提高产品品质。环形段22的内周部的宽度逐渐缩小。
[0022]铝水从浇注口 9中先进入第一浇道段12中，在第一浇道段12中得到缓冲，使铝水的流速均匀。铝水进入第二饶道段13后，由于第二饶道段13的宽度逐渐缩小，铝水在第二浇道段13得到增压，流速加快。铝水进入第三浇道段14的直流段21时又得到缓冲，使铝水的流速均匀；而铝水进入环形段22的内周部时，环形段22的内周部的宽度逐渐缩小，铝水再一次得到增压，流速加快，然后冲入产品型腔7。这样结构，铝水流速经过均匀、加速、均匀、加速的过程，使得冲入产品型腔7中的铝水流速控制在一个比较合理的范围，不会由于流速过快而产生气泡，也不会因为流速过慢而不能完全填充产品型腔7导致造成浇不足、晶粒一致性差等缺陷。
[0023]在料套10的外壁套装固定有冷却外套16。冷却外套16中开有料套冷却腔17，料套冷却腔17环绕料套10外壁。在上模I中开有上模水道19，上模水道19和料套冷却腔17连通。
[0024]在增压锥15中开有增压锥冷却腔18。在下模2中开有下模水道20，下模水道20和增压锥冷却腔18连通。
[0025]废料经浇道8从产品型腔7中流出时，通过上模水道19和下模水道20分别往料套冷却腔17和增压锥冷却腔18中加入冷却水，冷却水冷却料套10和增压锥15，料套10和增压锥15冷却废料，这样可大大缩短浇道8内废料的冷却时间，增加近百分之二十的开模次数，提高了生产效益。
[0026]此外，需要说明的是，本说明书中所描述的具体实施例，其零、部件的形状、所取名称等可以不同，本说明书中所描述的以上内容仅仅是对本实用新型结构所作的举例说明。
【权利要求】
1.一种电机下端盖压铸模，包括模具体、模芯和模腔；模具体包括上模和下模；模芯包括上模芯和下模芯；模腔包括上模腔和下模腔；上模腔开在上模上；上模芯固定在上模上，位于上模腔中；下模腔开在下模上；下模芯固定在下模上，位于下模腔中；上模和下模固定；上模芯和下模芯相对设置，两者围合形成产品型腔；上模腔和下模腔相对设置并相通；所述的压铸模内开有浇道，模具体的表面开有浇注口，浇道的一端与浇注口连通，另一端与产品型腔的入料口连通；其特征在于:所述的压铸模还包括料套和增压锥；所述的浇道分为第一浇道段、第二浇道段、第三浇道段，第一浇道段、第二浇道段、第三浇道段依次连通；料套固定在上模上，料套中开有料套孔，料套孔前部为圆柱形，料套孔前部构成第一浇道段，第一浇道段的头部与浇注口连通；料套孔后部为圆锥形；增压锥的尾部固定在下模上；增压锥与料套对接，其头部位于料套孔的后部中；增压锥的头部为锥形，增压锥头部外壁的一部分与料套孔后部孔壁的一部分固定，增压锥头部外壁的其余部分与料套孔后部孔壁的其余部分围合构成第二浇道段，第二浇道段的头部与第一浇道段的尾部连通；第二浇道段的宽度逐渐缩小；模芯中开有第三浇道段，第三浇道段包括直流段和环形段，直流段为圆柱形，环形段为环形；直流段的头部与第二浇道段的尾部连通，直流段的尾部与环形段的外周部连通；产品型腔的入料口为环形，环形段的内周部与产品型腔的入料口连通；在料套的外壁套装固定有冷却外套；冷却外套中开有料套冷却腔，料套冷却腔环绕料套外壁；在上模中开有上模水道，上模水道和料套冷却腔连通；在增压锥中开有增压锥冷却腔；在下模中开有下模水道，下模水道和增压锥冷却腔连通。
2.根据权利要求1所述的电机下端盖压铸模，其特征在于:所述的第一浇道段和第三浇道段垂直。
【文档编号】B22D17/22GK204234701SQ201420686771
【公开日】2015年4月1日 申请日期:2014年11月17日 优先权日:2014年11月17日
【发明者】沈国华 申请人:桐乡市博达金属压铸有限公司