连铸停浇铸坯尾出封顶方法与流程

本发明涉及一种用于冶金企业连铸工艺中在钢水连铸停浇时为防止尾出钢水外溢及铸坯尾部封顶良好的连铸停浇铸坯尾出封顶方法。

背景技术：
转炉或电炉钢水连铸浇注工艺过程包括开浇、稳定浇注、停浇尾出三个主要环节，而开浇过程和停浇尾出过程是钢水连铸的非稳态浇注，这两个环节也最容易出现生产事故和铸坯质量问题。在本技术领域的技术人员一直把开浇、停浇（尾出）操作当作研究重心，尤其是连铸停浇铸坯尾出封顶是一个浇次完成时的基本工艺操作，因在连铸停浇铸坯尾出过程中，连铸坯尾封顶不好，经常会出现尾出钢水外溢及焊死弯曲段的现象，它不仅影响连铸的正常运行，而且造成生产成本的提高。为了保证连铸停浇铸坯尾出过程中的良性封顶，在国内外不少企业通常采用较长时间的连铸低拉速（如0.2～0.3m/min）运行方式，但这种运行方式会增加连铸坯表面板痕深度，尾坯过冷。在本发明之前，为了做好连铸停浇铸坯尾出的良性封顶，在停浇环节过程中，连铸操作人员需要经常测量（如5～6次）中间包钢水的高度，根据钢水高度来降低连铸浇注速度：先从目标拉速（如1.0m/min）降低至0.8m/min，其后又降低至0.6m/min，最后降低至0.2～0.3m/min，以防止钢水停浇过程中中间包卷渣。当连铸拉速降低至0.2～0.3m/min时，关闭中间包塞棒，推入盲板尾出，此时低拉速（0.2～0.3m/min）运行时间较长（如≥10min）。在此时间内，为了保证铸坯尾部封顶良好及增加坯壳尾部的强度，铸坯尾部在出结晶器之前不能升速，甚至有时在铸坯尾部出了结晶器也不能升速。另外，由于连铸坯尾出拉速较低，冷却强度大，铸坯振痕深，加上结晶器在高频率的振动过程中又进一步加深了铸坯振痕深度，恶化了铸坯表面质量。在较长时间（如大于10min）的低拉速（如0.2～0.3m/min）运行条件下，铸坯尾部严重过冷（如连铸坯尾部表面温度低于900℃），产生横裂纹，使得铸坯在矫直过程中其表面温度降至700℃左右（即处于第三脆性温度区），铸坯表面容易产生矫直裂纹（如角部横裂纹及表面横裂纹）同时因连铸坯处在较长时间的低拉速运行区，使得铸坯凝固液态收缩大，铸坯尾出升速加速度低（如0.25m/min2），尾部分层长度大，只有铸坯切尾达1.5～2.0m时才能避免尾部分层，不然铸坯质量无法保证，造成极大的铸坯浪费，降低成材率。

技术实现要素：
为了克服现有技术（

背景技术：
）存在的问题，本发明的目的在于提供一种铸坯尾出快速封顶、防止铸坯尾部在出结晶器之后出现钢水外溢、缩短铸坯低拉速运行时间及保证铸坯质量、减少尾坯切尾长度、提高连铸钢水收得率的连铸停浇铸坯尾出封顶方法。为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：将两机两流连铸机中间包的第一塞棒开启，让第一流钢水经第一浇注水口从中间包流入第一结晶器内，当中间包内的钢水高度从1130～1160mm到达680～700mm时，第一流钢水的连铸拉速从大于等于1.0m/min以0.45～0.55m/min2的加速度直接降低到0.09～0.11m/min。待连铸拉速降低到0.09～0.11m/min时，关闭中间包第一流钢水的第一塞棒后推入第一盲板，将第一流钢水的第一浇注水口从第一结晶器中取出，向结晶器中放入第一冷却棒，待第一冷却棒放好之后，以25～35m/min2的加速度将连铸拉速升到0.38～0.42m/min，保持大于等于2min。待铸坯尾部出第一结晶器下口、足辊段铸坯进入铸坯尾部使...