技术领域本发明涉及车轮制造领域，具体地说涉及一种车轮毛坯。
背景技术：
车轮制造过程中，车轮毛坯端面容易产生变形，主要原因是在轮毂铸造过程中受模具冷却不均匀，毛坯凝固后产生应力，导致表面出现波浪形变形。车轮边模一般由四块分体模具组成，经过分析发现，两块分体边模交界处，单块边模中间处，最易出现相对的高度差。车轮毛坯淬水或热处理后各区域变形不一致，端面变形量进一步加大。
技术实现要素：
本发明旨在提供一种减少端面变形的车轮毛坯。本发明的技术方案为：一种减少端面变形的车轮毛坯，在铸造后的毛坯上毛坯轮缘端面的两块分体边模交界处设置隔槽，也可在铸造后的毛坯上毛坯轮缘端面的单块边模中间处设置隔槽，由于车轮边模由四块分体模具组成，因此，隔槽设置的数量为2、4、6、8个。所述隔槽深度为定位轮唇高度的0.1至1倍，所述隔槽上端宽度的下限为定位轮唇高度，上限为车轮毛坯周长的1/16，所处隔槽下端宽度的下限为0，上限为车轮毛坯周长的1/16。隔槽可分散切断处的应力，减少应力变形时车轮毛坯整体变形。同时，隔槽也可削除高点，减少高低点高度差。选取18寸、20寸、22寸3款轮型，每款50件毛坯，按本发明所述修改模具，正常生产下，在热处理后所测端面变形量较之前明显减小，分别由原来的1.0、1.3、1.5减小到0.4、0.6、0.8，减小量分别达到0.6、0.7、0.7，验证该方法可取得很好效果。附图说明图1是本发明一种减少端面变形的车轮毛坯示意图。图中：1-隔槽。具体实施方式选取18寸轮型，在铸造后的毛坯上毛坯轮缘端面的两块分体边模交界处设置隔槽1，隔槽1设置的数量为4个。所述隔槽1深度为定位轮唇高度的0.4倍，所述隔槽1上端宽度4cm，所处隔槽1下端宽度为1cm。选取22寸轮型，在铸造后的毛坯上毛坯轮缘端面的两块分体边模交界处设置隔槽1，在铸造后的毛坯上毛坯轮缘端面的单块边模中间处设置隔槽1，隔槽1设置的数量为8个。所述隔槽1深度为定位轮唇高度的0.8倍，所述隔槽1上端宽度为3cm，下端宽度为2cm。