本实用新型涉及一种炼铜闪速吹炼炉，具体涉及到一种高液面炼铜闪速吹炼炉。
背景技术：
传统低液面炼铜闪速吹炼炉，由于液面控制低，炉渣侵蚀性强，渣液面以上炉衬很快被炉渣侵蚀，从而会导致炉墙及拱脚砖受到侵蚀，铜液只能控制在炉底反拱内，液面调节范围很窄，粗铜放出口排放频繁，粗铜放出口损伤较快；粗铜带渣较多，易对阳极精炼炉炉衬侵蚀，造成阳极精炼炉炉寿命降低，且炉渣在阳极炉精炼过程易产生炉结，降低阳极炉单炉产能。
技术实现要素：
本实用新型提供一种高液面闪速吹炼炉，用以解决现有技术中存在的液面调节范围很窄，粗铜放出口排放频繁，放出口损伤较快；粗铜带渣较多，易对阳极精炼炉炉衬侵蚀，造成阳极精炼炉寿命降低，且炉渣在阳极炉精炼过程易产生炉结，降低阳极炉单炉产能等问题。
本实用新型所解决的技术问题采用如下技术方案来实现：
一种高液面闪速吹炼炉,包括反应塔、沉淀池、上升烟道；所述沉淀池炉底为反拱形耐火砖炉底，所述沉淀池侧壁上设有渣放出口，所述与上升烟道相对处的沉淀池上设有粗铜放出口；所述渣放出口与炉底反拱内表面间垂直高度为800-900mm,所述粗铜放出口与炉底反拱内表面间垂直高度为400-500mmm。
所述渣放出口为2个。
所述粗铜放出口为7-9个。
本实用新型的有益效果：粗铜液面和渣液面控制调节范围大，且粗铜液面和渣液面控制较高，粗铜对耐火炉衬侵蚀较轻，粗铜液面高度范围内始终保留有耐火内衬，避免了低液面时炉渣对拱脚砖的侵蚀，炉窑安全性更强；粗铜液在闪速吹炼炉内储存量大，每次粗铜放出口排放量大，避免排放粗铜频繁造成对粗铜放出口的损伤，延长了粗铜放出口使用寿命。同时，由于粗铜液面控制较高，粗铜排放始终不带渣，粗铜精炼过程中产生的精炼渣很少，减轻了炉渣对精炼炉炉衬的侵蚀，精炼炉炉寿命大幅度提高。
附图说明
图1为高液面闪速吹炼炉装置示意图；
其中1、反应塔；2、沉淀池；3、上升烟道；4、粗铜放出口；5、渣放出口。
具体实施方式
参见图1，一种高液面闪速吹炼炉,包括反应塔1、沉淀池2、上升烟道3；所述沉淀池2炉底为反拱形耐火砖炉底，所述沉淀池2侧壁上设有渣放出口5，所述与上升烟道3相对处的沉淀池2上设有粗铜放出口4；所述渣放出口5与炉底反拱内表面间垂直高度为800-900mm,所述粗铜放出口4与炉底反拱内表面间垂直高度为400-500mmm。
所述渣放出口5为2个，便于合理控制炉渣的排出。
所述粗铜放出口4为7-9个，便于合理控制粗铜的排放。
本实用新型的具体实施过程：一种高液面闪速吹炼炉装置，该装置主要有反应塔、上升烟道、沉淀池、粗铜排放口、渣排放口等组成。反应塔塔体为耐火砖镶嵌铜板冷却水套；沉淀池一周设有立式铜板冷却水套及齿形水套，内衬耐火砖，沉淀池炉底为反拱形耐火砖炉底，上升烟道为耐火砖镶嵌铜板冷却水套，上升烟道炉顶为铜板冷却水套与耐火浇注料结合炉顶。反应塔与沉淀池结合部、上升烟道与沉淀池结合部为齿形水套。在沉淀池一侧设置2个渣口，渣口距炉底反拱内表面垂直距离800-900mm；在靠上升烟道下部沉淀池设置7-9个粗铜放出口，粗铜放出口距炉底反拱内表面高度为400-500mm；其中端墙位置设置一个放空口，放空口距炉底反拱内表面垂直高度为40-50mm。正常生产时，渣液面控制在900-1150mm，粗铜液面控制在600-750mm。这样设置粗铜放出口、渣放出口的优点是，粗铜液面和渣液面控制调节范围大，且粗铜液面和渣液面控制较高，粗铜对耐火炉衬侵蚀较轻。