一种加工汽车部件用无人自动化连续铸锻造系统的制作方法

本实用新型涉及全部自动化的加工汽车部件用无人自动化连续铸锻造系统。

背景技术：

汽车由发动机、变速器、转向装置及空调装置等具有多样大小和形状的无数多的部件结合构成，这些汽车部件为了在达成车辆轻量化目的的同时保持适当的强度，主要由铝材质构成，在此基础上，与切削加工相比，借助于铸造及锻造法而制造。

这是因为，车辆用铝质部件如果借助于切削加工等而制造，则需要相当长的加工时间，不仅生产效率大幅下降，而且组织不够致密，存在容易发生龟裂等问题，因此，一般在制造车辆用铝质部件时，借助于铸造及锻造法而制造，使组织致密，从而制造成强度优秀的部件。

如上所述的以往铝质部件的制造装置，首先在熔解炉中把铝锭溶解后，借助于铸造而进行第1次成型，然后，通过截断器，截断在铸造过程中必然发生的浇口和冒口部分截断，此时，经过冷却到常温的过程，以便截断器能够截断。

冷却的成型品在截断器中截断后投入加热炉，再加热到400℃左右的温度，然后供应给锻造装置进行热锻造，制造出最终制品。

根据这种以往的制造装置及方法，经过为了使铝锭熔解而在熔解炉中高温加热后进行冷却，为了再次热锻造而在加热炉中再加热的过程，在此过程中存在消耗大量热能的问题。

而且，为了切断第1次成型的制品的浇口和冒口部分而冷却到常温后，再次在加热炉中再加热到高温，这需要大量时间，存在生产效率大幅下降的问题。

【现有技术文献】

【专利文献】

(专利文献1)KR10-0201583 B1

(专利文献2)KR10-0403568 B1

(专利文献3)KR10-1190176 B1

(专利文献4)KR10-0446885 B1

技术实现要素：

(要解决的技术问题)

本实用新型正是为了解决如上所述的以往制造铝质汽车部件的装置及方法具有的问题而研发的，其目的在于提供一种铝质汽车部件制造用连续铸锻装置及利用其的制造方法，对利用铸造而成型的第1次成型品进行冷却并截断后，为了热锻造而再加热，从而能够减小发生的热能的损失，能够大幅缩短制品制造所需的工序时间。

(解决问题的手段)

本实用新型的加工汽车部件用无人自动化连续铸锻造系统包括：熔解炉，其使铝材料熔解；浇铸机器人，其舀出所述熔解炉中熔融的熔液并供应注入铸造模具内部；至少2个的铸造模具，其从所述浇铸机器人接受熔液供应，铸造铸造成型品；转盘，其在搭载所述铸造模具的状态下，反复按既定时间间隔旋转后停止；加热炉，其对借助于所述铸造模具而制造的铸造成型品进行保温及加热，使得能够进行热锻造；移送机器人，其从所述铸造模具取出铸造成型品并安放于加热炉中；锻造模具部，其自动接受供应在所述加热炉中保温加热的铸造成型品，利用热锻造制造锻造成型品。

在上述技术方案基础上，所述铸造模具呈辐射状在所述转盘的上部安装有多个；其包括：模具框架；一对上、下部模具，其分别安装于所述模具框架上，对应于所述铸造成型品的形状进行安装；及顶板，其分别安装于所述上、下部模具上，所述顶板上安装有多个分别贯通上、下部模具的顶销。

在上述技术方案基础上，移送机器人引出在加热炉中保温加热的铸造成型品，并供应给所述锻造模具部。

在上述技术方案基础上，还包括：切边模具部，其对锻造成型品的毛边进行切边；第2移送机器人，其从所述锻造模具部取出锻造成型品并供应给切边模具部。

在上述技术方案基础上，移送机器人具备把持铸造成型品的夹具部，所述夹具部包括：固定部，其在前端形成有凹槽；往复式加压部，其与所述凹槽对应地具备第2凹槽；驱动部，其使所述往复式加压部往复运动。

在上述技术方案基础上，浇铸机器人包括：容器，其上部开口，借助于旋转而在熔解炉中盛装熔液；上下移送部，其在盛装熔液时使所述容器下降，为了水平方向移送而使所述容器上升；水平移送部，其使上升状态的所述容器向铸造模具方向水平移送。

(实用新型效果)

就本实用新型而言，在熔解炉中熔解的铝熔融物供应给铸造单元，成型为第1次成型品，借助于锻造而截断在铸造过程中必然生成的浇口部分和冒口部分，制造出第2次成型品后，使得通过保温炉而提供给锻造单元，在保温炉中保持既定温度，对移送的第2次成型品进行热锻造，因而能够缩短把加热的第1次成型品冷却到常温后再加热所需的时间，而且，节省了再加热所需的热能。

附图说明

图1是本实用新型一个实施例的加工汽车部件用无人自动化连续铸锻造系统配置图。

图2是本实用新型的加工汽车部件用无人自动化连续铸锻造系统中浇铸机器人构成图。

图3是本实用新型的加工汽车部件用无人自动化连续铸锻造系统中铸造模具及转盘构成图。

图4是本实用新型的加工汽车部件用无人自动化连续铸锻造系统中铸造模具构成图。

图5是本实用新型的加工汽车部件用无人自动化连续铸锻造系统中移送机器人的立体结构示意图。

图6是本实用新型的加工汽车部件用无人自动化连续铸锻造系统中移送机器人夹具部的立体结构示意图。

图7是本实用新型的加工汽车部件用无人自动化连续铸锻造系统中移送机器人的侧视结构示意图。

图8是本实用新型的加工汽车部件用无人自动化连续铸锻造系统中移送机器人夹具部的俯视结构示意图。

图9是本实用新型的加工汽车部件用无人自动化连续铸锻造系统中移送机器人夹具部的侧视结构示意图。

符号说明

10:熔解炉

20:浇铸机器人

30:铸造模具

40:转盘

50:加热炉

60:移送机器人

70:锻造模具部

80:切边模具部

90:第2移送机器人

140:夹具部

150:固定部

151:凹槽

160:往复式加压部

161:第2凹槽

170:驱动部

具体实施方式

下面结合附图和实例对本实用新型作进一步说明：

如图1至图9所示，本实用新型一个实施例的加工汽车部件用无人自动化连续铸锻造系统包括熔解炉10、浇铸机器人20、铸造模具30、转盘40、加热炉50、移送机器人60和锻造模具部70。熔解炉10使铝材料熔解后，具有以往公知的形状。优选为了材料的投入和装置的高效运行而配备两个熔解炉10。浇铸机器人20舀出熔解炉10中熔融的熔液并供应注入铸造模具30内部。铸造模具30至少配备2个以上，从浇铸机器人20接受熔液供应，铸造铸造成型品S1。转盘40在搭载铸造模具30的状态下，反复按既定时间间隔旋转后停止。

加热炉50对借助于铸造模具30而制造的铸造成型品S1进行保温及加热，使得能够进行热锻造。移送机器人60从铸造模具30取出铸造成型品S1并安放于加热炉50中。锻造模具部70自动接受供应在加热炉50中保温加热的铸造成型品S1，利用热锻造制造锻造成型品S2。

所述铸造模具30呈辐射状在所述转盘40的上部安装有多个；铸造模具30包括：模具框架32；一对上、下部模具33,34，其分别安装于所述模具框架32上，对应于所述铸造成型品S1的形状进行安装；及顶板35，其分别安装于所述上、下部模具33,34上，所述顶板35上安装有多个分别贯通上、下部模具33,34的顶销35A。

如图1至图9所示，在本实用新型一个实施例的加工汽车部件用无人自动化连续铸锻造系统中，移送机器人60引出在加热炉50中保温加热的铸造成型品S1，并供应给所述锻造模具部70。

如图1至图9所示，在本实用新型一个实施例的加工汽车部件用无人自动化连续铸锻造系统中，还包括：切边模具部80，其对锻造成型品S2的毛边进行切边；第2移送机器人90，其从所述锻造模具部70取出锻造成型品S2并供应给切边模具部80。

如图1至图9所示，在本实用新型一个实施例的加工汽车部件用无人自动化连续铸锻造系统中，移送机器人60具备把持铸造成型品S1的夹具部140，所述夹具部140包括：固定部150，其在前端形成有凹槽151；往复式加压部160，其与所述凹槽151对应地具备第2凹槽161；驱动部170，其使所述往复式加压部160往复运动。驱动部170可以由气缸和活塞构成，可以具备可调节和感知把持力的把持力调节装置。固定部150和驱动部170的气缸筒固定于移送机器人60的旋转机械臂上。固定部150借助于移送机器人60旋转机械臂的旋转而旋转位移。第2移送机器人90的构成可以与移送机器人60的构成相同地配备。

如图2所示，在本实用新型一个实施例的加工汽车部件用无人自动化连续铸锻造系统中，浇铸机器人20包括：容器21，其上部开口，借助于旋转而在熔解炉10中盛装熔液；上下移送部23，其在盛装熔液时使所述容器21下降，为了水平方向移送而使所述容器21上升；水平移送部25，其使上升状态的所述容器21向铸造模具30方向水平移送。

如图2所示，上下移送部23沿垂直于地面的方向向上延长。容器21能够随上下移送部23升降。上下移送部23具备为了能够把容器21中的熔液注入模具而可以使容器21至少旋转90度并倾倒的容器旋转装置。上下移送部23沿着水平移送部25，向位于转盘40的上部一侧的铸造模具30注入熔液。

优选在加热炉50的内部安装有间歇性再加热的高频加热装置或加热器，以便在将所述铸造成型品S1向锻造模具部70移送期间，铸造成型品S1可保持450～520℃的温度。对于铝材料而言，在450～520℃的温度范围内，可以获得良好的热锻造成型性。

首先，熔解炉10作为一般用于使铝锭(材料)熔解的高温炉，在本实用新型中，鉴于作业的效率性，使用2个熔解炉10，后述的浇铸机器人20在2个熔解炉10中自动选择，把既定量的熔融物自动盛装于容器中并移送及注入铸造模具30中。

另一方面，作为关于如上所述浇铸机器人20的示例，在本实用新型中使用的浇铸机器人20沿着熔解炉10至铸造模具30的路径而安装有移送轨道，移送轨道上安装有沿着该移送轨道而往复移送的移送座，在移送座上安装有容器。

铸造模具30在圆板形状的转盘40上呈辐射状安装多个，转盘40进行旋转运转，铸造模具30依次位于浇铸机器人20的移送路径上，由此，浇铸机器人20可向多个铸造模具30注入熔融物。另一方面，本实用新型的铸造模具30包括：模具框架32；一对上、下部模具33,34，其分别安装于所述模具框架32上，对应于所述铸造成型品S1的形状进行安装；及顶板35，其分别安装于所述上、下部模具33,34上，所述顶板35上安装有多个分别贯通上、下部模具33,34的顶销35A。

根据如上所述的构成，在上、下部模具32,34相互贴紧的状态下，利用露出于上部的浇口(无附图符号)，浇铸机器人20倾倒容器，使移送的熔融物自动注入后，在旋转板进行既定半径旋转运转的同时，浇铸机器人20再次移送到熔解炉10，重新把既定量熔融物盛装于容器后返回，使熔融物注入另一模具框架32的浇口。

如上所述，在熔融物注入铸造模具30的状态下，借助于转盘40的旋转运转而进行既定半径旋转运转后，上、下部模具33,34借助于液压装置(无附图符号)而相互隔开，在此过程中，顶板35进行移送而分别贴紧上、下部模具33,34，铸造成型品S1借助于顶销25A而脱模。

本实用新型就以上提及的优选实施例进行了说明，但并非本实用新型的范围限定于这种实施例，本实用新型的范围由权利要求书确定，包括属于与本实用新型均等范围内的多样修订及变形。

需要指出的是，权利要求书中记载的附图符号单纯用于辅助对实用新型的理解，不对权利范围的解释产生影响，不得根据记载的附图符号缩窄解释权利范畴。