一种发动机凸轮轴自动去毛刺机的制作方法

本发明涉及发动机零部件加工领域，特别的涉及一种发动机凸轮轴自动去毛刺机。

背景技术：

汽车发动机凸轮轴在加工完成后，表面存在需要去除的毛刺，现有的去毛刺方法通常采用改制普通磨床/车床等伺服电机驱动片式轮刷逐个凸轮进行毛刺刷除。此方法只能逐个凸轮刷去毛刺，生产效率较低，不适宜大批量生产。同时，采用片式轮刷去毛刺的效果不佳，凸轮两侧的毛刺不易去除，残留毛刺较多。另外，片式轮刷切换时间长，机床占地面积较大。

技术实现要素：

针对上述现有技术的不足，本发明所要解决的技术问题是：如何提供一种占地面积较小，去除毛刺的效果较好，生产效率较高，易于实现批量生产的发动机凸轮轴自动去毛刺机。

为了解决上述技术问题，本发明采用了如下的技术方案：

一种发动机凸轮轴自动去毛刺机，其特征在于，包括底座，所述底座上设置有凸轮装夹机构以及毛刺去除机构，所述凸轮装夹机构包括架体，以及设置的架体上的旋转驱动装置和尾座顶紧装置，所述尾座顶紧装置包括能够沿轴向方向伸缩的顶杆，所述尾座顶紧装置的顶杆与所述旋转驱动装置的旋转输出轴相对且同轴设置，且二者之间的最大距离大于待去毛刺凸轮轴的长度，最小距离小于待去毛刺凸轮轴的长度；所述毛刺去除机构包括磨料丝毛刷辊以及用于驱动磨料丝毛刷辊旋转的驱动马达；所述磨料丝毛刷辊与所述尾座顶紧装置的顶杆或所述旋转驱动装置的旋转输出轴平行设置，且位于与二者之间的区域相对应的位置；所述磨料丝毛刷辊的长度与待去毛刺凸轮轴的长度一致，所述磨料丝毛刷辊与所述尾座顶紧装置的顶杆或所述旋转驱动装置的旋转输出轴的轴距小于所述磨料丝毛刷辊的半径与待去毛刺凸轮轴的最小半径之和。

采用上述装置，由于尾座顶紧装置的顶杆与所述旋转驱动装置的旋转输出轴相对且同轴设置，且二者之间的最大距离大于待去毛刺凸轮轴的长度，最小距离小于待去毛刺凸轮轴的长度。同时，顶杆可以沿轴向伸缩。这样，可以将待去毛刺凸轮轴安装的旋转驱动装置的旋转输出轴与尾座顶紧装置的顶杆之间，并通过旋转驱动装置驱动待去毛刺凸轮轴旋转。然后采用驱动马达驱动磨料丝毛刷辊旋转对待去毛刺凸轮轴进行去毛刺作业，由于磨料丝毛刷辊与所述尾座顶紧装置的顶杆或所述旋转驱动装置的旋转输出轴的轴距小于所述磨料丝毛刷辊的半径与待去毛刺凸轮轴的最小半径之和。这样，可以保证磨料丝毛刷辊能够接触到待去毛刺凸轮轴上的每个区域，有利于将毛刺去除干净。另外，磨料丝毛刷辊的长度与待去毛刺凸轮轴的长度一致。这样，可以通过一个磨料丝毛刷辊就能覆盖凸轮轴上的所有凸轮，完成所有凸轮的去毛刺工作，有利于提高去毛刺工作的效率。

作为优化，所述架体上沿水平方向设置有相互平行的两个所述旋转驱动装置，每个所述旋转驱动装置均对应设置有一个所述尾座顶紧装置，所述磨料丝毛刷辊分别与两个所述旋转驱动装置的旋转输出轴之间的轴距均相等。

这样，工作室可以同时装夹两个待去毛刺凸轮轴，并通过一个磨料丝毛刷辊即可完成去毛刺工作，有利于提高工作效率。

作为优化，所述毛刺去除机构位于所述凸轮装夹机构的上方；所述底座上具有沿垂直于所述尾座顶紧装置的顶杆或所述旋转驱动装置的旋转输出轴的方向设置的导轨，所述架体可移动地架设在所述导轨上。

采用上述结构，可以方便将架体沿导轨移动，使凸轮装夹机构远离毛刺去除机构，这样，可以方便凸轮轴的装夹与拆卸，有利于提高工作效率。

作为优化，所述底座上还具有沿所述导轨的长度方向设置的气缸，所述气缸的活塞杆连接到所述架体，用于驱动所述架体沿导轨移动。

这样，可以通过气缸的工作行程控制架体移动的距离，使凸轮轴装夹后，能够快速准确地移动到去毛刺工位，有利于提高去毛刺工作的效率。

作为优化，所述架体上还设置有至少两个支撑杆，所述支撑杆沿所述尾座顶紧装置的顶杆或所述旋转驱动装置的旋转输出轴的轴线方向排列，所述支撑杆顶部具有呈V形的凸轮轴支撑座，所述凸轮轴支撑座的高度与所述尾座顶紧装置的顶杆或所述旋转驱动装置的旋转输出轴的高度相一致，使待去毛刺凸轮轴架设在所述凸轮轴支撑座上时，与所述尾座顶紧装置的顶杆或所述旋转驱动装置的旋转输出轴同轴。

采用上述结构，通过支撑杆事先将待去毛刺凸轮轴进行支撑，可以方便凸轮装夹机构对凸轮轴进行夹持，有利于提高装配的效率。

作为优化，所述旋转驱动装置和所述驱动马达均为气动马达，所述尾座顶紧装置为气缸。

作为优化，所述底座上还设置有防护罩，所述防护罩位于工人操作工位一侧具有可开闭的滑门；所述凸轮装夹机构和毛刺去除机构均位于所述防护罩内。这样，可以提供工作时的安全性。

进一步，所述磨料丝毛刷辊采用螺旋编制而成。采用螺旋工艺去毛刺时铁屑容易脱落，抛光时不会刮伤产品，且毛刺去除效果好，无死角。

综上所述，本发明具有如下优点：采用螺旋编制磨料丝毛刷辊一次性刷除凸轮轴凸轮毛刺。此方法为双工位设计，一次性去除所有凸轮毛刺，生产效率为原工艺方法的1600％(以常见的VVT凸轮轴为例，4缸共8个凸轮)；毛刷辊采用整体工艺制作比以前片式制作安装方便，可节省安装时间，片式刷毛密度高，去毛刺时产生的铁屑容易附着在在刷体内，抛光时会刮伤产品；采用螺旋工艺去毛刺时铁屑容易脱落，抛光时不会刮伤产品，且毛刺去除效果好，无死角，凸轮两侧手感及目测无毛刺，同时也能提高凸轮表面的粗糙度；机床占地面积小。

附图说明

图1为本发明实施例的结构示意图。

图2为图1的俯视结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步的详细说明。

具体实施时：如图1和图2所示，一种发动机凸轮轴自动去毛刺机，包括底座1，所述底座1上设置有凸轮装夹机构2以及毛刺去除机构3，所述凸轮装夹机构2包括架体21，以及设置的架体21上的旋转驱动装置22和尾座顶紧装置23，所述尾座顶紧装置23包括能够沿轴向方向伸缩的顶杆，所述尾座顶紧装置23的顶杆与所述旋转驱动装置22的旋转输出轴相对且同轴设置，且二者之间的最大距离大于待去毛刺凸轮轴的长度，最小距离小于待去毛刺凸轮轴的长度；所述毛刺去除机构3包括磨料丝毛刷辊31以及用于驱动磨料丝毛刷辊31旋转的驱动马达32；所述磨料丝毛刷辊32与所述尾座顶紧装置23的顶杆或所述旋转驱动装置22的旋转输出轴平行设置，且位于与二者之间的区域相对应的位置；所述磨料丝毛刷辊32的长度与待去毛刺凸轮轴的长度一致，所述磨料丝毛刷辊32与所述尾座顶紧装置23的顶杆或所述旋转驱动装置22的旋转输出轴的轴距小于所述磨料丝毛刷辊32的半径与待去毛刺凸轮轴的最小半径之和。

采用上述装置，由于尾座顶紧装置的顶杆与所述旋转驱动装置的旋转输出轴相对且同轴设置，且二者之间的最大距离大于待去毛刺凸轮轴的长度，最小距离小于待去毛刺凸轮轴的长度。同时，顶杆可以沿轴向伸缩。这样，可以将待去毛刺凸轮轴安装的旋转驱动装置的旋转输出轴与尾座顶紧装置的顶杆之间，并通过旋转驱动装置驱动待去毛刺凸轮轴旋转。然后采用驱动马达驱动磨料丝毛刷辊旋转对待去毛刺凸轮轴进行去毛刺作业，由于磨料丝毛刷辊与所述尾座顶紧装置的顶杆或所述旋转驱动装置的旋转输出轴的轴距小于所述磨料丝毛刷辊的半径与待去毛刺凸轮轴的最小半径之和。这样，可以保证磨料丝毛刷辊能够接触到待去毛刺凸轮轴上的每个区域，有利于将毛刺去除干净。另外，磨料丝毛刷辊的长度与待去毛刺凸轮轴的长度一致。这样，可以通过一个磨料丝毛刷辊就能覆盖凸轮轴上的所有凸轮，完成所有凸轮的去毛刺工作，有利于提高去毛刺工作的效率。

实施时，所述架体2上沿水平方向设置有相互平行的两个所述旋转驱动装置22，每个所述旋转驱动装置22均对应设置有一个所述尾座顶紧装置23，所述磨料丝毛刷辊32分别与两个所述旋转驱动装置22的旋转输出轴之间的轴距均相等。

这样，工作室可以同时装夹两个待去毛刺凸轮轴，并通过一个磨料丝毛刷辊即可完成去毛刺工作，有利于提高工作效率。

实施时，所述毛刺去除机构3位于所述凸轮装夹机构2的上方；所述底座1上具有沿垂直于所述尾座顶紧装置23的顶杆或所述旋转驱动装置22的旋转输出轴的方向设置的导轨4，所述架体21可移动地架设在所述导轨4上。

采用上述结构，可以方便将架体沿导轨移动，使凸轮装夹机构远离毛刺去除机构，这样，可以方便凸轮轴的装夹与拆卸，有利于提高工作效率。

实施时，所述底座1上还具有沿所述导轨4的长度方向设置的气缸5，所述气缸5的活塞杆连接到所述架体21，用于驱动所述架体21沿导轨移动。

这样，可以通过气缸的工作行程控制架体移动的距离，使凸轮轴装夹后，能够快速准确地移动到去毛刺工位，有利于提高去毛刺工作的效率。

实施时，所述架体21上还设置有至少两个支撑杆211，所述支撑杆沿所述尾座顶紧装置23的顶杆或所述旋转驱动装置22的旋转输出轴的轴线方向排列，所述支撑杆顶部具有呈V形的凸轮轴支撑座，所述凸轮轴支撑座的高度与所述尾座顶紧装置23的顶杆或所述旋转驱动装置22的旋转输出轴的高度相一致，使待去毛刺凸轮轴架设在所述凸轮轴支撑座上时，与所述尾座顶紧装置23的顶杆或所述旋转驱动装置22的旋转输出轴同轴。

采用上述结构，通过支撑杆事先将待去毛刺凸轮轴进行支撑，可以方便凸轮装夹机构对凸轮轴进行夹持，有利于提高装配的效率。

实施时，所述旋转驱动装置22和所述驱动马达32均为气动马达，所述尾座顶紧装置23为气缸。

实施时，所述底座1上还设置有防护罩，所述防护罩位于工人操作工位一侧具有可开闭的滑门；所述凸轮装夹机构2和毛刺去除机构3均位于所述防护罩内。这样，可以提供工作时的安全性。

实施时，所述磨料丝毛刷辊32采用螺旋编制而成。采用螺旋工艺去毛刺时铁屑容易脱落，抛光时不会刮伤产品，且毛刺去除效果好，无死角。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不以本发明为限制，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。