本发明涉及一种油底壳的压铸制作工艺。
如今，油底壳的压铸工艺流程为：压铸机上架好压铸模具，并往保温炉内备铝液；调出压铸工艺参数；用煤气枪对模具预热；慢压射生产；高速增压生产；开启模具冷却运水；产品外观、尺寸及内部质量首检合格；正式生产。按此工艺流程生产中，当设备、模具出现故障停机超过5分钟，再次开始生产时油底壳的两柱子及连接部分会粘在模具的滑块中，操作员就必须要用铜棒、铁锤去凿粘模部分，如果凿不出来，还要用煤气枪对粘模部分及模具滑块进行加热后再凿，如果粘模部分实在凿不出来，就得把模具滑块拆卸下来给模具维修车间处理，严重影响生产效率、增加了慢压射产品和不合格品的数量，凿模时增加了操作员的劳动强度、增加了工伤发生的机率、有凿坏模具的风险。
本发明的目的是为了克服以上的不足，提供一种不会出现粘膜现象、提高生产效率、降低劳动强度、减少工伤事故发生率的油底壳的压铸制作工艺。
本发明的目的通过以下技术方案来实现：一种油底壳防局部粘膜的压铸制作工艺，包括以下步骤：
a、压铸机上架好压铸模具，并往保温炉内备铝液；
b、连接模温机与模具滑块之间的高温油管；
c、安装调试好模温机；
d、设定好模温机的工作温度，预设温度为200℃；
e、模温机把油加热到200℃并恒温控制；模温机经过与模具滑块连接的高温油管把加热后的油靠油泵输送到模具滑块中对模具进行加热；模具滑块中的高温油再经过回油管把高温油输送回模温机，高温油反复循环使用；当油温高出设定油温时，模温机停止对油加热，当油温低于设定油温时模温机开始对油进行加热，从而保证模具滑块的局部温度恒定；
f、用煤气枪对模具的其他部位进行预热；
g、调出压铸工艺参数；
h、慢压射生产；
i、高速增压生产；
j、开启模具冷却运水；
k、产品外观、尺寸及内部质量首检合格；
l、正式生产。
本发明与现有技术相比具有以下优点：
本发明把模温机的恒温技术用到解决油底壳的局部粘模，这样，生产中不管是模具故障、设备故障出现停机再次生产时，油底壳的两柱子及连接部分都不会再出现粘模现象，不会再有凿粘模及可能下模具滑块的状况发生，大大的提高了生产效率及正品率，不用拿铜棒及铁锤去凿粘模，降低了工艺员的劳动强度、减少工伤事故的发生机率、减少凿坏模具的风险，减少了慢压射产品及不合格品的发生。
具体实施方式：
为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例对本发明作进一步详述，该实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。
本发明一种油底壳防局部粘膜的压铸制作工艺的具体实施方式，包括以下步骤：压铸机上架好压铸模具，并往保温炉内备铝液；连接模温机与模具滑块之间的高温油管；安装调试好模温机；设定好模温机的工作温度，预设温度为200℃，模温机能够保证模具滑块局部的温度恒温在200℃，模具滑块温度保持恒定在200℃左右，便于产品两柱子及连接部位脱模，不与模具粘到一起；模温机开始升温，并对模具滑块进行加热；用煤气枪对模具的其他部位进行预热；调出压铸工艺参数；慢压射生产；高速增压生产；开启模具冷却运水；产品外观、尺寸及内部质量首检合格；正式生产。
模具在设计时滑块要针对产品粘模的部位增加加热油路，模温机把油加热到200℃并能恒温控制，模温机经过与模具滑块连接的高温油管把加热后的油靠油泵输送到模具滑块中对模具进行加热，模具滑块中的高温油再经过回油管把高温油输送回模温机，高温油反复循环使用；当油温高出设定油温时，模温机停止对油加热，当油温低于设定油温时模温机开始对油进行加热，从而保证模具滑块的局部温度恒定。
本发明可以保证模具滑块局部温度恒定，油底壳的两柱子及连接部分不粘模。本发明把模温机的恒温技术用到解决油底壳的局部粘模，这样，生产中不管是模具故障、设备故障出现停机再次生产时，油底壳的两柱子及连接部分都不会再出现粘模现象，不会再有凿粘模及可能下模具滑块的状况发生，大大的提高了生产效率及正品率，不用拿铜棒及铁锤去凿粘模，降低了工艺员的劳动强度、减少工伤事故的发生机率、减少凿坏模具的风险，减少了慢压射产品及不合格品的发生。