一种高效、高精度挤出压铸机的制作方法

本发明属于生产设备领域，特别涉及一种高效、高精度挤出压铸机。

背景技术：

挤出压铸机就是在压力作用下把熔融金属液压射到模具中冷却成型，开模后得到固体金属铸件的一系列工业铸造机械，最初用于压铸铅字。随着科学技术和工业生产的进步，尤其是随着汽车、摩托车以及家用电器等工业的发展，诸方面出发，压铸技术已获得极其迅速的发展。

现有的挤出压铸机，其大多都只是具备单一的压铸功能，其主要存在以下几个问题：

1、目前的挤出压铸机大多都是通过两台挤出压铸机上的单流道对产品进行加工，其整个加工过程中较慢，其也会增加设备的使用数量，不仅造成生产设备的浪费，同时也会造成生产成本的增加，造成资源的浪费；

2、目前挤出压铸机大多都是将加料设备和压铸设备分开，在生产过程中，先要通过加料设备将料加到压铸设备中，然后再通过压铸设备进行产品加铸加工，整个加料过程较为繁琐，且设备将的不断衔接和拆卸也会浪费大量的时间，从而导致产品生产周期较长；

3、目前的挤出压铸机在加工过程中，不会对流道中的温度进行控制，这样就会导致压铸的产品尺寸不均，精度差，严重影响其加工的质量；

因而现有的挤出压铸机并不能够真正的满足企业的生产需求，其还有待于改进。

技术实现要素：

发明目的：为了克服以上不足，本发明的目的是提供一种高效、高精度挤出压铸机，其结构简单，设计合理，易于生产，自动化程度高，大大的提高了其生产效率，且也降低了生产的成本，起到了很好的高效节能效果。

技术方案：为了实现上述目的，本发明提供了一种高效、高精度挤出压铸机，包括：压料筒，所述压料筒与动力驱动机构连接，其的出料口设有流道，所述流道出口端设于分流道，所述分流道设于产品的两端。

本发明中所述的一种高效、高精度挤出压铸机，其通过在流道出口端设置分流道，让分流道从产品的两侧同时对其进行压铸加工，大大的提高了其生产的效率，一台挤出压铸机就可以完成生产，减少设备的投入，从而有效的降低了企业的成本投入，进而让其更好的满足企业生产的需求。

本发明中还包括挤出机，所述挤出机通过流道与压料筒的进料口连接，将挤出机和压料筒连接，让其实现上料和压铸一体化，大大的缩短了其加工的时间，进一步提高其生产的效率。

本发明中所述动力驱动机构采用气缸，所述气缸采用双缸液压机，所述气缸中设有前压板和后压板，所述前压板和后压板之间的横向方向上通过支撑轴连接，其两者的纵向方向上设有一组支撑板，所述后压板的后方设有固定底座，所述压料筒前端与前压板连接，其尾部通过拉杆与支撑板连接。

本发明中所述压料筒由前段料筒和后段料筒构成，所述前段料筒上设有进料口，所述后段料筒中设有压料头，所述前段料筒与前压板连接，所述后段料筒通过拉杆与支撑板连接。

本发明中所述压料头和之间后段料筒设有防护垫，所述防护垫中设有隔环和活塞环，有效的缓解两者之间的磨损，让其更好的满足。

本发明中所述流道和分流道的拐弯处设有弯头，所述弯头与流道或者分流道之间通过流道法兰连接，且，所述弯头的外侧设有加热压板，所述加热压板的设置，能够对流道不断的进行加热，让其形成热流道，让其实现恒温加热或者是冷却，大大的提高了其加工的精准度，有效的提高其加工产品尺寸的稳定性。

本发明中所述流道和分流道的连接处通过三通连接。

本发明中所述拉杆和支撑板之间设有连接板，且所述连接板的外侧设有压盖，提高其连接的稳定性。

上述技术方案可以看出，本发明具有如下有益效果：

1、本发明中所述的一种高效、高精度挤出压铸机，其通过在流道出口端设置分流道，让分流道从产品的两侧同时对其进行压铸加工，大大的提高了其生产的效率，一台挤出压铸机就可以完成生产，减少设备的投入，从而有效的降低了企业的成本投入，进而让其更好的满足企业生产的需求。

2、本发明中还包括挤出机，所述挤出机通过流道与压料筒的进料口连接，将挤出机和压料筒连接，让其实现上料和压铸一体化，大大的缩短了其加工的时间，进一步提高其生产的效率。

3、本发明中所述流道和分流道的拐弯处设有弯头，所述弯头与流道或者分流道之间通过流道法兰连接，且，所述弯头的外侧设有加热压板，所述加热压板的设置，能够对流道不断的进行加热，让其形成热流道，让其实现恒温加热或者是冷却，大大的提高了其加工的精准度，有效的提高其加工产品尺寸的稳定性。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明进一步改进后的结构示意图；

图中：压料筒-1、前段料筒-11、后段料筒-12、压料头-13、流道-2、分流道-3、产品-4、挤出机-5、气缸-6、前压板-61、后压板-62、支撑轴-63、支撑板-64、固定底座-65、拉杆-66、连接板-67、压盖-68、弯头-7、加热压板-8。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例，进一步阐明本发明。

实施例1

如图1所示的一种高效、高精度挤出压铸机，包括：压料筒1，所述压料筒1与动力驱动机构连接，其的出料口设有流道2，所述流道2出口端设于分流道3，所述分流道3设于产品4的两端。

本实施例中所述动力驱动机构采用气缸6，所述气缸6采用双缸液压机，所述气缸6中设有前压板61和后压板62，所述前压板61和后压板62之间的横向方向上通过支撑轴63连接，其两者的纵向方向上设有一组支撑板64，所述后压板62的后方设有固定底座65，所述压料筒1前端与前压板61连接，其尾部通过拉杆66与支撑板64连接。

本实施例中所述压料筒1由前段料筒11和后段料筒12构成，所述前段料筒11上设有进料口，所述后段料筒12中设有压料头13，所述前段料筒11与前压板61连接，所述后段料筒12通过拉杆66与支撑板64连接。

本实施例中所述压料头13和之间后段料筒12设有防护垫，所述防护垫中设有隔环和活塞环。

本实施例中所述流道2和分流道3的拐弯处设有弯头7，所述弯头7与流道2或者分流道3之间通过流道法兰连接，且，所述弯头7的外侧设有加热压板8。

本实施例中所述流道2和分流道3的连接处通过三通连接。

本实施例中所述拉杆66和支撑板64之间设有连接板67，且所述连接板67的外侧设有压盖68。

实施例2

如图所示的一种高效、高精度挤出压铸机，包括：压料筒1，所述压料筒1与动力驱动机构连接，其的出料口设有流道2，所述流道2出口端设于分流道3，所述分流道3设于产品4的两端；还包括挤出机5，所述挤出机5通过流道2与压料筒1的进料口连接。

本实施例中所述动力驱动机构采用气缸6，所述气缸6采用双缸液压机，所述气缸6中设有前压板61和后压板62，所述前压板61和后压板62之间的横向方向上通过支撑轴63连接，其两者的纵向方向上设有一组支撑板64，所述后压板62的后方设有固定底座65，所述压料筒1前端与前压板61连接，其尾部通过拉杆66与支撑板64连接。

本实施例中所述压料筒1由前段料筒11和后段料筒12构成，所述前段料筒11上设有进料口，所述后段料筒12中设有压料头13，所述前段料筒11与前压板61连接，所述后段料筒12通过拉杆66与支撑板64连接。

本实施例中所述压料头13和之间后段料筒12设有防护垫，所述防护垫中设有隔环和活塞环。

本实施例中所述流道2和分流道3的拐弯处设有弯头7，所述弯头7与流道2或者分流道3之间通过流道法兰连接，且，所述弯头7的外侧设有加热压板8。

本实施例中所述流道2和分流道3的连接处通过三通连接。

本实施例中所述拉杆66和支撑板64之间设有连接板67，且所述连接板67的外侧设有压盖68。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进，这些改进也应视为本发明的保护范围。