本发明涉及一种模具，特别是涉及一种便于加工的模具及其加工方法。
背景技术：
长期以来，铜冶炼企业一直大量使用铸造的粗铜模、来铸造粗铜块。同时，由于受铸造工艺的制约，铸造的粗铜模自身在制造过程中，不可避免地存在浇注不足、冷隔、缩孔、疏松、热裂纹等铸造缺陷。对于一个不到10万吨的铜冶炼企业，每年需消耗的粗铜模达40套左右，价值150万。对于众多铜冶炼企业，每年消耗的粗铜模数量更是非常大。再加上铝业、锌业、铅业等冶炼企业也大量使用铸造的模具，铸造产品的制作过程中难以避免排放大量粉尘、废气、废砂、废渣，不仅给生产工人的身体带来严重的伤害，同时也给周围的环境造成巨大的污染。
技术实现要素：
鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明要解决的技术问题在于提供一种便于加工的模具。
为实现上述目的，本发明提供一种模具，包括具有型腔的模具本体，所述模具本体为分体式结构，所述模具本体包括多块侧板和底板，全部侧板沿底板的周向分布，全部侧板与底板之间形成所述型腔，所述侧板和底板均由钢板制成，所述侧板与底板焊接，且相邻两块侧板焊接。
进一步地，所述模具本体还包括呈环形的围板，所述围板与全部侧板焊接，所述围板由钢板制成。
进一步地，所述侧板上焊接有筋板，所述筋板由钢板制成。
进一步地，至少两块侧板上焊接有套管，且所述套管中安装有耳轴，所述耳轴用于与吊装设备相连接。
进一步地，所述耳轴与套管之间为过盈配合。
进一步地，所述耳轴与套管之间通过键相连接。
进一步地，所述侧板沿上下方向延伸，所述侧板的下端与底板焊接，所述型腔的截面面积由下至上逐渐增大。
进一步地，所述侧板的上端的长度大于该侧板的下端的长度。
如上所述，本发明涉及的模具，具有以下有益效果：
本发明中模具，其具有型腔的模具本体呈分体式结构，且侧板和底板均由钢板制成，侧板与底板焊接，相邻两块侧板焊接，从而便于通过焊接工艺实现该模具本体及模具的加工，方便了该模具的加工，降低了模具的制造成本，并避免了采用铸造工艺加工模具时对环境造成污染；进而也使得本发明中模具更易于推广。
本发明要解决的另一个技术问题在于提供一种便于实施的用于加工所述模具的加工方法。
为实现上述目的，本发明提供一种用于加工所述模具的加工方法，包括如下步骤：
将全部侧板与底板进行焊接，并将相邻两块侧板进行焊接。
进一步地，至少两块侧板上焊接有套管，且所述套管中安装有耳轴，所述耳轴用于与吊装设备相连接；所述耳轴与套管之间为过盈配合；
所述加工方法包括如下步骤：
将耳轴通过热压工艺装入套管中。
如上所述，本发明涉及加工方法，具有以下有益效果：
本发明中加工方法，实现了模具的加工，且操作简单，便于实施，加工成本较低，并避免对环境造成污染，具有环保作用。
附图说明
图1为本发明第一种实施例中模具的结构示意图。
图2为本发明第一种实施例中模具的俯视图。
图3为本发明第一种实施例中模具的左视图。
图4为图2中a-a剖视图。
图5为本发明第二种实施例中模具的结构示意图。
图6为本发明第二种实施例中模具的俯视图。
图7为本发明第二种实施例中模具的左视图。
图8为本发明第二种实施例中模具的右视图。
图9为图6中b-b剖视图。
元件标号说明
1模具本体
11型腔
12侧板
13底板
14围板
141上围板
142下围板
15筋板
151纵筋板
152横筋板
16套管
17耳轴
具体实施方式
以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。
须知，本说明书附图所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容所能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等用语，亦仅为便于叙述明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。
如图1至图9所示，本发明提供一种模具，包括具有型腔11的模具本体1，模具本体1为分体式结构，模具本体1包括多块侧板12和底板13，全部侧板12沿底板13的周向分布，全部侧板12与底板13之间形成上述型腔11，侧板12和底板13均由钢板制成，侧板12与底板13焊接，且相邻两块侧板12焊接。本发明中模具，其具有型腔11的模具本体1呈分体式结构，且侧板12和底板13均由钢板制成，侧板12与底板13焊接，相邻两块侧板12焊接，从而便于通过焊接工艺实现该模具本体1及模具的加工，方便了该模具的加工，降低了模具的制造成本，并避免了采用铸造工艺加工模具时对环境造成污染；进而也使得本发明中模具更易于推广。
同时，本发明提供一种用于加工上述模具的加工方法，包括如下步骤：
将全部侧板12与底板13进行焊接，并将相邻两块侧板12进行焊接。
本发明中用于加工上述模具的加工方法，实现了模具的加工，且操作简单，便于实施，加工成本较低，并避免对环境造成污染，具有环保作用。
第一种实施例
如图1至图4所示，本实施例中模具本体1还包括呈环形的围板14，该围板14与全部侧板12焊接，围板14由钢板制成。本实施例利用围板14与全部侧板12的连接作用，有效增强该模具整体的强度，使得该模具的使用寿命更长。同时，本实施例中侧板12上焊接有筋板15，筋板15由钢板制成，该筋板15有效增强了侧板12及模具的强度。
如图2和图4所示，本实施例中全部侧板12构成模具本体1的侧壁，上述型腔11位于该模具本体1的侧壁的内部，上述围板14围绕在模具本体1的侧壁的外部，即围板14与全部侧板12的外侧壁焊接。
如图1、图3和图4所示，本实施例中侧板12沿上下方向延伸，侧板12的下端与底板13焊接，型腔11的水平截面面积由下至上逐渐增大，即型腔11及模具由下至上呈向外张开结构，从而保证在利用该模具进行铸造加工时，所铸造的产品冷却后便于从该型腔11及模具的上端处脱模。同时，本实施例中侧板12的上端的长度大于该侧板12的下端的长度，本实施例中侧板12呈梯形。且本实施例中侧板12由下至上呈向外倾斜设置。另外，本实施例中上述围板14有多个，且全部围板14沿上下方向间隔分布，以利用多个围板14有效增强本模具的强度。
本实施例中模具用于铸造粗铜块，即本实施例中模具为粗铜模。在利用本模具进行铸造时，其模具本体1的型腔11中将形成相应结构的粗铜块，在脱模过程中，粗铜块从型腔11的上端处脱离，即从型腔11的开口处脱离。
如图2所示，本实施例中侧板12有四块，分别位于底板13的前、后、左、右四个侧边。本实施例中型腔11的水平截面呈梯形，且该型腔11的左端的长度大于其右端的长度；这样在同一高度上，位于左侧边的侧板12的长度大于位于右侧边的侧板12的长度。而位于前侧边的侧板12与位于后侧边的侧板12的结构大小保持一致。同时，本实施例中底板13呈梯形。
另外，如图1至图4所示，本实施例中上述围板14有两个，其中一个围板14为上围板141，该上围板141位于模具本体1的侧壁的上端；另一个围板14为下围板142，该下围板142位于模具本体1的侧壁的中部。本实施例中筋板15均沿上下方向延伸。筋板15有多个，全部筋板15间隔分布在模具本体1的侧壁上。且每个筋板15均与侧板12和围板14焊接，以有效增强侧板12与围板14的连接强度。
本实施例中上述底板13的厚度比侧板12的厚度更厚，以保证在浇注时底板13能抵抗粗铜液流的冲刷，进而延长本粗铜模的使用寿命。本实施例中上述底板13、侧板12、围板14及筋板15均由低合金高强度钢板制成，以保证本实施例中模具的整体强度更高，质量稳定可靠。
本实施例以焊接工艺替代传统的铸造工艺来加工粗铜模，避免了给周围环境造成污染，符合节能减排的产业政策。且经理论计算以及应用有限元分析，本实施例中由焊接而成的模具的使用寿命是铸造粗铜模的使用寿命的3倍以上。
本实施例中模具在需要吊装时，将吊装设备的钩子勾住上围板141，从而利用吊装设备将模具吊起。
第二种实施例
如图5至图9所示，本实施例在上述第一种实施例的基础上，其中，有两块侧板12上焊接有套管16，且套管16中安装有耳轴17，耳轴17用于与吊装设备相连接。本实施例中安装有套管16的两块侧板12的位置相对应，具体为位于左侧的侧板12和位于右侧的侧板12上均安装有上述套管16及耳轴17，以保证该两块侧板12上的套管16及耳轴17的位置相对应。在吊装过程中，吊装设备通过与两块侧板12上的耳轴17相连接，便于将整个模具吊起来。同时，本实施例中位于左侧的侧板12上安装有两个上述套管16，每个套管16中安装有一个上述耳轴17；位于右侧的侧板12上安装有两个上述套管16，每个套管16中安装有一个上述耳轴17。
如图7和图8所示，上述耳轴17嵌在套管16中。且本实施例中耳轴17与套管16之间为过盈配合。同时，本实施例中用于加工模具的加工方法包括如下步骤：
将耳轴17通过热压工艺装入套管16中，以实现耳轴17与套管16间的过盈配合。
另外，如图5、图7和图8所示，本实施例中筋板15有多个。部分筋板15沿上下方向延伸，且此种筋板15为纵筋板151；另一部分筋板15沿水平方向延伸，且此种筋板15为横筋板152。本实施例中纵筋板151均与侧板12和围板14焊接，以增强围板14与侧板12间的连接强度；横筋板152均与套管16和侧板12焊接，以增强套管16与侧板12间的连接强度。
第三种实施例
本实施例在上述第二种实施例的基础上，其耳轴17与套管16之间通过键相连接。
综上所述，本发明有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。
上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。