本发明涉及材料成型领域，具体涉及蒸发器内壁铝合金箔材连续铸轧方法。
背景技术：
蒸发是用加热的方法将含有不挥发性溶质的溶液加热至沸腾，使部分溶剂汽化并被移除，从而提高溶剂中溶质浓度的单元操作。蒸发器广泛应用于化学工业、食品工业、制药等工业。
蒸发器循环冷却水中含有大量的盐类物质、腐蚀产物和各种微生物，由于未对其进行水处理，蒸发器运行一段时间后水侧面会结有大量的钙镁碳酸盐垢及藻类、微生物淤泥、粘泥等，这些污垢牢固附着于铜管内表面，导致传热恶化、循环压力上升、机组真空度降低，影响机组的运行效率，造成较大的经济损失。内壁受介质及焊接应力影响，及易出现渗漏串液及腐蚀现象，致使设备功能下降，若处理不及时，不但会导致设备报废，甚至造成重大的生产事故。因此，蒸发器内壁必须要求圆滑，其相互配合或连接部件焊缝应严密、牢固、不得有渗漏、脱层、锈蚀现象。
技术实现要素：
为了解决上述问题，本发明提供一种新型的铸轧方式及使用该方法生产的铝合金箔材，最终箔材具有良好的成型性、焊接性、抗腐蚀性，组织和性能均匀，冶金缺陷少，各向异性小，非常适合用作蒸发器内壁。
本发明蒸发器内壁铝合金箔材连续铸轧方法，包括以下步骤：
第一步，首先准备好所需的原料，原料中的废料使用纯铝，废料的总投入量≤35％，其中二级废料投入量≤30％，原铝锭≥65％，并将原料装入熔炼炉内熔化；
第二步，对熔化后的原料进行搅拌、扒渣并调整原料成分；
第三步，将扒渣后的原料在熔炼炉内进行精炼处理；
第四步，将精炼处理后的原料再转入温保炉内进行二次精炼及静置处理；
第五步，将二次精炼处理后的原料排入除气箱进行除气扒渣处理；
第六步，将扒渣处理后的原料用过滤箱的双通道双级陶瓷过滤板进行过滤除渣；
第七步，再将过滤除渣后的原料排出并输送到到铸轧机中进行铸轧，由轧机将连续排出的原料通过铸轧轧制成7mm厚的铝合金卷材；
第八步，将铸轧后的铝合金卷材再进行第一次冷轧轧制成5mm厚的铝合金卷材；
第九步，将第一次冷轧后的铝合金卷材进行第一次均匀化退火处理；
第十步，将第一次均匀化退火处理后的铝合金卷材进行三至四次的冷轧，分别将铝合金轧制成2.5mm、1.5mm、1.0mm、0.65mm厚的铝合金卷材，然后进行切边处理；
第十一步，将切边处理后的铝合金卷材再进行两次冷轧，分别将铝合金轧制成0.43mm、0.3mm厚的铝合金卷材，然后进行第二次退火处理；
第十二步，将第二次退火处理后的铝合金卷材再进行箔轧，分别将铝合金轧制成0.22mm、0.15mm厚的蒸发器内壁箔材。
本发明生产过程简单，能提高生产效率，且生产的最终箔材具有良好的成型性、焊接性、抗腐蚀性，组织和性能均匀，冶金缺陷少，各向异性小，非常适合用作蒸发器内壁。
具体实施方式
本发明蒸发器内壁铝合金箔材连续铸轧方法，包括以下步骤：
第一步，首先准备好所需的原料，原料中的废料使用纯铝，废料的总投入量≤35％，其中二级废料投入量≤30％，原铝锭≥65％，并将原料装入熔炼炉内熔化；
第二步，对熔化后的原料进行搅拌、扒渣并调整原料成分；
第三步，将扒渣后的原料在熔炼炉内进行精炼处理；
第四步，将精炼处理后的原料再转入温保炉内进行二次精炼及静置处理；
第五步，将二次精炼处理后的原料排入除气箱进行除气扒渣处理；
第六步，将扒渣处理后的原料用过滤箱的双通道双级陶瓷过滤板进行过滤除渣；
第七步，再将过滤除渣后的原料排出并输送到到铸轧机中进行铸轧，由轧机将连续排出的原料通过铸轧轧制成7mm厚的铝合金卷材；
第八步，将铸轧后的铝合金卷材再进行第一次冷轧轧制成5mm厚的铝合金卷材；
第九步，将第一次冷轧后的铝合金卷材进行第一次均匀化退火处理；
第十步，将第一次均匀化退火处理后的铝合金卷材进行三至四次的冷轧，分别将铝合金轧制成2.5mm、1.5mm、1.0mm、0.65mm厚的铝合金卷材，然后进行切边处理；
第十一步，将切边处理后的铝合金卷材再进行两次冷轧，分别将铝合金轧制成0.43mm、0.3mm厚的铝合金卷材，然后进行第二次退火处理；
第十二步，将第二次退火处理后的铝合金卷材再进行箔轧，分别将铝合金轧制成0.22mm、0.15mm厚的蒸发器内壁箔材。