一种超薄精密铸件压铸模具结构的制作方法

本实用新型涉及机械领域，具体说是一种压铸模具。

背景技术：

在厚度较小的精密压铸件生产过程中，由于型腔体积非常小，金属流动困难，压铸时的压力较大，造成压铸模具配合密封面磨损，容易产生飞边毛刺，导致模具挤堆，造成模具损伤、出模困难且造成模具寿命降低。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本实用新型的目的是从模具结构进行改进；具体技术方案如下：

一种超薄精密铸件压铸模具结构，包括合模面两侧的定模与动模，定模中间设置主浇道，其特征在于：所述浇道为锥形，自浇口端逐步变窄；所述型腔靠近定模一侧设置凹痕腔；所述凹痕腔的形状为多个块状，所述多个块状组合后形成与型腔相似的形状。

优选方案是：所述凹痕腔的深度为工件厚度的0.1-0.15倍。

本实用新型的优点是：在型腔内设置容纳多余金属的凹痕腔，避免零件周边出现分边，从而有效的避免了模具损坏，减少模具维修次数，增加模具寿命。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为图1的A处放大图；

图3为本实用新型的动模型腔；

图4为本实用新型的定模型腔；

图5是一种没有凹痕腔的模具所加工的零件照片；

图6是一种具有凹痕腔的模具所加工零件的照片。

具体实施方式

下面结合附图具体说明本实用新型，如图所示，本实用新型包括合模面6两侧的定模1与动模7，定模1中间设置主浇道2，所述浇道2为锥形，自浇口端8逐步变窄；所述对应于每个工件的二次浇口6的深度也相应由大变小，该结构的优点是随着浇道的变窄，远端的金属所受到的压力越来越大，从而改善了金属的流动性；所述型腔5靠近定模一侧设置凹痕腔4；所述凹痕腔4的形状为多个块状，所述多个块状组合后形成与型腔相似的形状。如本实施例，凹痕腔的形状是围绕圆形型腔的多个弧形块，所述多个弧形块组合后形成围绕圆形型腔的圆形。可根据具体零件设置不同的凹痕腔；所述凹痕腔的金属在加工时可去除。

优选方案是：所述凹痕腔的深度为工件厚度的0.1-0.15倍。

由图5和图6的照片对比可见，本实用新型的模具所加工的零件飞边很小，从而有效的避免了模具损坏，减少模具维修次数，增加模具寿命。