汽车前盖压铸模具的制作方法

本实用新型涉及压铸模具技术领域，具体为汽车前盖压铸模具。

背景技术：

随着我国经济的不断成长，国家越来越重视汽车盖件项目相关行业的发展，为了组织好汽车盖件项目的投资建设，在前期需要进行深入的调查研究，报告正是针对项目投资需要为决策部门提供第一手的市场调查资料并对与项目市场前景相关的产业政策、税收政策、出口贸易政策做出分析，报告以客观事实为依据，对于有意投资汽车盖件项目的企业和资本机构具有极好的参考价值。

但现有的汽车前盖压铸模具，天侧和地侧有些部位碰面区域较大，另一方面前盖侧面成型较为复杂，所以导致天侧和地侧容易产生铸造品质上的缺陷，给后续整机组装埋下隐患，所产出的铸件与图纸不符，出现了整体变形和局部变形的情况，表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹，随着使用次数的增加，凸起和凹起的痕迹也越来越多。

所以，如何设计汽车前盖压铸模具，成为我们当前要解决的问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供汽车前盖压铸模具，以解决上述背景技术中提出侧和地侧有些部位碰面区域较大，另一方面前盖侧面成型较为复杂，所以导致天侧和地侧容易产生铸造品质上的缺陷，给后续整机组装埋下隐患的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：汽车前盖压铸模具，包括装置本体，所述装置本体四侧边缘套接设置有导套，且导套顶部右侧通过螺钉连接有动模，所述动模左侧上方活动连接有挤压芯，且挤压芯顶部右侧固定连接有天反操作侧滑块，所述天反操作侧滑块左侧上方信号连接有天操作抽芯，且天操作抽芯顶部右侧焊接有压板，所述压板顶部左侧安装有导滑板，且天操作抽芯顶部焊接有天操作油缸，所述天操作油缸顶部右侧通过螺钉连接有冷却系统，且冷却系统底部固定连接有天反操作侧锁紧块，所述天反操作侧锁紧块右侧边缘嵌入设置有防溅板，且防溅板底部安装有油压中继器，所述油压中继器左侧下方固定连接有定模，且定模底部正中心套接设置有浇口套，所述装置本体底部设置有推管芯压板，且推管芯压板顶部中心活动连接有推管，所述推管内部设置有推管芯，且推管芯顶部右侧固定连接有定模挤压油缸，所述装置本体底部焊接有动模挤压油缸，且动模挤压油缸通过螺钉连接有顶出系统，所述顶出系统顶部固定连接有复位杆。

进一步的，所述导滑板呈“块状”，且所述导滑板厚度为2cm，所述导滑板与压板固定连接。

进一步的，所述油压中继器呈“长方体状”，且所述油压中继器内部安装有信号连接器，所述油压中继器与防溅板焊接。

进一步的，所述推管芯压板呈“块状”，且所述推管芯压板内部安装有弹簧，所述推管芯压板与装置本体固定连接。

进一步的，所述推管芯呈“圆柱状”，且所述推管芯直径为1cm，所述推管芯与推管套接。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该种汽车前盖压铸模具，浇排系统合理，增大了集渣包，设置了推管顶出，使前盖表面平整光滑、表面无冷隔无流痕，加工表面不变形，能保证前盖加工表面平面度，保证孔的位置度和同轴度，避免导致加工量不够的不良现象，设有挤压芯，通过挤压芯形成的铸件内部空腔表面光滑，且密度大，能使铸件内部致密、不会出现气孔，且产品打压不会有泄漏的现象，表面无鼓泡，保证了铸件产品的铸造品质，原有压铸模具内部壁厚不一，受热不一，温度变化太大，且所采用的材料无法满足铸件的需求，所以才导致了压铸模具表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹，现有模具所采用的彩涂钢板材料，其耐热性能好，且长时间的使用壁厚也不会出现不一的情况，避免压铸模具表面出现网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹。

附图说明

图1是本实用新型的整体结构示意图；

图2是本实用新型的油压中继器局部结构示意图；

图3是本实用新型的推管芯断面局部结构示意图；

图4是本实用新型的复位杆断面局部结构示意图；

图中：1-装置本体；2-动模；3-天反操作侧滑块；4-天操作抽芯；5-天操作油缸；6-挤压芯；7-导套；8-压板；9-导滑板；10-定模；11-浇口套；12-天反操作侧锁紧块；13-油压中继器；14-防溅板；15-冷却系统；16-推管；17-复位杆；18-顶出系统；19-动模挤压油缸；20-定模挤压油缸；21-推管芯压板；22-推管芯；

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-4，本实用新型提供一种技术方案：汽车前盖压铸模具，包括装置本体1，所述装置本体1四侧边缘套接设置有导套7，且导套7顶部右侧通过螺钉连接有动模2，所述动模2左侧上方活动连接有挤压芯6，且挤压芯6顶部右侧固定连接有天反操作侧滑块3，所述天反操作侧滑块3左侧上方信号连接有天操作抽芯4，且天操作抽芯4顶部右侧焊接有压板8，所述压板8顶部左侧安装有导滑板9，且天操作抽芯4顶部焊接有天操作油缸5，所述天操作油缸5顶部右侧通过螺钉连接有冷却系统15，且冷却系统15底部固定连接有天反操作侧锁紧块12，所述天反操作侧锁紧块12右侧边缘嵌入设置有防溅板14，且防溅板14底部安装有油压中继器13，所述油压中继器13左侧下方固定连接有定模10，且定模10底部正中心套接设置有浇口套11，所述装置本体1底部设置有推管芯压板21，且推管芯压板21顶部中心活动连接有推管16，所述推管16内部设置有推管芯22，且推管芯22顶部右侧固定连接有定模挤压油缸20，所述装置本体1底部焊接有动模挤压油缸19，且动模挤压油缸19通过螺钉连接有顶出系统18，所述顶出系统18顶部固定连接有复位杆17。

进一步的，所述导滑板9呈“块状”，且所述导滑板9厚度为2cm，所述导滑板9与压板8固定连接，为了防止铸件在装置本体1内的移动更有准确性，导滑板9利用结构的导向性能来进一步提高铸件在装置本体1移动的精确性，防止铸件出现差错。

进一步的，所述油压中继器13呈“长方体状”，且所述油压中继器13内部安装有信号连接器，所述油压中继器13与防溅板14焊接，原有压铸模具根据不同的铸件，需要工人手动根据图纸的结构来调节，太过于麻烦，而油压中继器13内部的信号连接，通过工人操作电脑来传达给油压中继器13，从而进行铸件图纸的操作调节，提高了压铸模具的方便性能。

进一步的，所述推管芯压板21呈“块状”，且所述推管芯压板21内部安装有弹簧，所述推管芯压板21与装置本体1固定连接，原有推管芯22的挤压力度不够，铸件会出现卡在装置本体1内部的情况，而通过推管芯压板21内部的弹簧所产生的弹力增加推管芯22的挤压力度，避免铸件卡死的情况，提高了其生产效率。

进一步的，所述推管芯22呈“圆柱状”，且所述推管芯22直径为1cm，所述推管芯22与推管16套接，由于铸件的大小不一样，随着铸件生产次数的增加，因推管芯22所采用的硬度不够，容易出现推管芯22的损坏，而现有推管芯22内部增加了由铸铁铸成的骨芯，其硬度性能大大增加，减少了推管芯22损坏的情况。

工作原理：首先，装置本体1工作时，将金属液体从浇口套流入装置本体1内，而动模2和定模10上铸件通过天反操作侧滑块3进行移动，为了防止铸件在装置本体1内因移动碰撞而损坏，天反操作侧锁紧块12可以起到加固的作用，提高天反操作侧滑块3的稳定性能，避免铸件移动碰撞而损坏，为了防止金属液体溅出到装置本体1外侧溅伤到周围的工人，防溅板14可以阻挡金属液体溅出，提高装置本体1的安全性能，通过压板8上的挤压芯6挤压形成铸件内部空腔，而油压中继器13通过工人操作电脑信号控制，来完成装置本体1内部铸件的铸造，为了加速铸件的冷却凝固，通过冷却系统15加速铸件的冷却，铸件冷却完后，需先抽天操作抽芯4，才可以让动模2和定模10开模，避免先开模导致抽芯弯曲，从而出现孔尺寸出差错，然后再利用顶出系统18上的推管芯压板21和推管芯22把铸件顶出，然后涂上料，铸件就完成了。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。