冷却模块压铸模具的制作方法

本实用新型涉及压铸模具技术领域，具体为冷却模块压铸模具。

背景技术：

从压铸业现状及压铸件市场对企业和压铸件质量越来越高的要求和当前压铸业发展的趋势，提出中国压铸待业发展的方向及要点，跟着国际经济产业结构的调整，领先的制作技术已成为我国工业的开展方向之一。而制作业的基础模具工业也随之敏捷得到开展。我国模具潜在的商场很大，这些年我国已敏捷地开展成为模具制作大国，在国际模具制作业产量中，所占的份额逐年上升，模具资料的用量也逐年增加。

但现有的冷却模块压铸模具，部位碰面区域较大，冷却模块侧面成型较为复杂，容易导致压铸产品容易产生铸造品质上的缺陷，给后续整机组装埋下隐患，且大部分铸件容易引起缩孔、气泡等现象，大大降低了铸件的质量，且分流锥的缓冲压力的性能较差，易导致模具内部损坏。

所以，如何设计冷却模块压铸模具，成为我们当前要解决的问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供冷却模块压铸模具，以解决上述背景技术中提出部位碰面区域较大，冷却模块侧面成型较为复杂，容易导致压铸产品容易产生铸造品质上的缺陷的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：冷却模块压铸模具，包括装置本体，所述装置本体左侧上方设置有动模操作侧排气板，且动模操作侧排气板右侧上方活动连接有天侧滑块，所述天侧滑块顶部中心焊接有天侧油缸支架，且天侧油缸支架顶部正中心固定连接有天侧油缸，所述动模操作侧排气板底部右侧活动连接有操作侧滑块，且操作侧滑块左侧下方通过螺钉连接有操作侧油缸板，所述操作侧滑块顶部右侧活动连接有地抽滑块，且地抽滑块右侧固定连接有动模，所述动模右侧设置有动模复位杆，且地抽滑块底部右侧嵌入设置有分流锥，所述操作侧滑块底部中心焊接有地侧油缸支架，且地侧油缸支架底部中心固定连接有地侧油缸，所述装置本体顶部中间嵌入设置有集水器，且集水器两侧底部中心固定连接有天侧锁紧块，所述天侧锁紧块底部安装有定模背面滑块，且定模背面滑块顶部右侧嵌入设置有定模操作侧排气板，所述定模背面滑块底部右侧焊接有油缸支柱，且定模背面滑块左侧下方活动连接有定模复位杆，所述定模复位杆底部右侧通过螺母连接有动模，且动模底部右侧固定连接有地侧锁紧块，所述装置本体左侧中部焊接有顶出机构I，且顶出机构I正上方安装有顶出机构II。

进一步的，所述动模复位杆呈“杆状”，且所述动模复位杆后侧安装有复位把手，所述动模复位杆与动模活动连接。

进一步的，所述动模操作侧排气板呈“块状”，且所述动模操作侧排气板上方嵌入有排气孔，所述动模操作侧排气板嵌入设置在装置本体上。

进一步的，所述定模背面滑块呈“块状”，且所述定模背面滑块高度为3cm，所述定模背面滑块与天侧锁紧块活动连接。

进一步的，所述顶出机构II呈“圆柱状”，且所述顶出机构II顶部贴合有顶板，所述顶出机构II与顶出机构I固定连接。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该种冷却模块压铸模具，现有分流锥为了有效缓冲金属液体所产升的压力和抗高温性能，分流锥采用了氮化硼陶瓷材料，该材料具有极强的耐高温性能，且表面光滑，能够有效缓解金属液体所产生的高温，且还能缓冲压力，模具腔内实现了密闭空腔，降低气体与铝液在压铸工程中的相互作用，保证铝液更好的充填，从而改善冷隔与缩孔，达到良好的铸造品质，原有的动模和定模之间会产生缝隙，密闭性能不是特别好，金属液体容易从动模和定模的缝隙间溅出，容易伤害到装置本体旁边的工人，所以在动模和定模之间加了一层沥青层，该沥青层能够有效的加强动模和定模之间的密闭性能，防止金属液体溅出，提高了装置本体的安全防范性能。

附图说明

图1是本实用新型的整体结构示意图；

图2是本实用新型的天侧锁紧块局部结构示意图；

图3是本实用新型的顶出机构I局部断面结构示意图；

图中：1-装置本体；2-动模复位杆；3-动模；4-分流锥；5-地抽滑块；6-地侧油缸支架；7-地侧油缸；8-操作侧滑块；9-操作侧油缸板；10-动模操作侧排气板；11-天侧滑块；12-天侧油缸支架；13-天侧油缸；14-地侧锁紧块；15-定模；16-天侧锁紧块；17-集水器；18-定模操作侧排气板；19-定模背面滑块；20-油缸支柱；21-定模复位杆；22-顶出机构I；23-顶出机构II；

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-3，本实用新型提供一种技术方案：冷却模块压铸模具，包括装置本体1，所述装置本体1左侧上方设置有动模操作侧排气板10，且动模操作侧排气板10右侧上方活动连接有天侧滑块11，所述天侧滑块11顶部中心焊接有天侧油缸支架12，且天侧油缸支架12顶部正中心固定连接有天侧油缸13，所述动模操作侧排气板10底部右侧活动连接有操作侧滑块8，且操作侧滑块8左侧下方通过螺钉连接有操作侧油缸板9，所述操作侧滑块8顶部右侧活动连接有地抽滑块5，且地抽滑块5右侧固定连接有动模3，所述动模3右侧设置有动模复位杆2，且地抽滑块5底部右侧嵌入设置有分流锥4，所述操作侧滑块8底部中心焊接有地侧油缸支架6，且地侧油缸支架6底部中心固定连接有地侧油缸7，所述装置本体1顶部中间嵌入设置有集水器17，且集水器17两侧底部中心固定连接有天侧锁紧块16，所述天侧锁紧块16底部安装有定模背面滑块19，且定模背面滑块19顶部右侧嵌入设置有定模操作侧排气板18，所述定模背面滑块19底部右侧焊接有油缸支柱20，且定模背面滑块19左侧下方活动连接有定模复位杆21，所述定模复位杆21底部右侧通过螺母连接有动模15，且动模15底部右侧固定连接有地侧锁紧块14，所述装置本体1左侧中部焊接有顶出机构I 22，且顶出机构I 22正上方安装有顶出机构II 23。

进一步的，所述动模复位杆2呈“杆状”，且所述动模复位杆2后侧安装有复位把手，所述动模复位杆2与动模3活动连接，装置本体1工作时，动模由于铸件的生产会进行移动，但是回位需要工人手动去调节，消耗了不少时间，而动模复位杆2利用后侧的复位把手将动模复位到原来的位置，节约了时间，提高了工作效率。

进一步的，所述动模操作侧排气板10呈“块状”，且所述动模操作侧排气板10上方嵌入有排气孔，所述动模操作侧排气板10嵌入设置在装置本体1上，由于金属液体温度过高，导致装置本体1内部温度过高，热量无法快速排出，容易损坏内部结构，而动模操作侧排气板10可以有效的把内部热量排出，防止装置本体1损坏。

进一步的，所述定模背面滑块19呈“块状”，且所述定模背面滑块19高度为3cm，所述定模背面滑块19与天侧锁紧块16活动连接，定模15长时间的工作使用，需要进行移动时因颗粒物过多容易出现卡死的现象，而定模背面滑块19背面设有滚轴，阻碍力低，防止出现定模卡死的情况。

进一步的，所述顶出机构II 23呈“圆柱状”，且所述顶出机构II 23顶部贴合有顶板，所述顶出机构II 23与顶出机构I 22固定连接，根据不同的铸件形态，当顶出机构I 22无法将铸件顶出去时，铸件就会卡死，需要人力来把铸件拿出来，而顶出机构II 23则根据不同的铸件形态，可以再次把铸件顶出来，节约了大量的时间，提高了装置本体1的工作效率。

工作原理：首先，装置本体1使用时，先倒入金属液体进入装置本体1内的流道中，由于金属液体温度过高，可以利用集水器17内部的弹簧装置把水注入到金属液体中，来达到降温的作用，为了防止金属液体的冲压压力过大，而导致装置本体内部结构的损伤分流锥4上的分流尖可以缓解金属液体倒入时的冲压压力，地抽滑块5、操作侧滑块8、天侧滑块11和定模背面滑块19可以带动铸件进行移动，而地侧锁紧块14和天侧锁紧块16则可以起到一个加固的作用，避免铸件在装置本体1内因随意移动而造成损伤，且操作侧滑块8设置有多个长型芯，每个长型芯与动模3侧面有多个连续圆孔形成配合来实现产品形状，当动模3和定模15移动后，动模复位杆2和定模复位杆21利用后侧的复位把手可以让动模3和定模15复位到原来的位置，由于装置本体1工作时内部温度过高，为了及时把热量散发出去，在动模3和定模15旁边设有了动模操作侧排气板10和定模操作侧排气板18，可以及时的把装置本体1内部的热量散发出去，当铸件取出来时，利用顶出机构I 22将铸件顶出，由于铸件形态不一，第一次没顶出来时，再利用顶出机构II 23再一次顶出，这样就避免了铸件在装置本体1内卡死的情况。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。