一种轮毂模具的制作方法

本实用新型属于汽车零部件加工领域，尤其涉及一种轮毂模具。

背景技术：

轮毂是轮胎内廓支撑轮胎的圆筒形、中心装在轴上的金属部件，其中铝合金轮毂普遍采用重力铸造法，利用重力把铝合金溶液浇注到模具内，成形后经车床处理打磨，即可完成生产。

传统的轮毂大体包括轮辋、安装盘和轮辐，安装盘设在轮毂中部，轮辋环绕安装盘设置并且轮辋的底部通过轮辐与安装盘连接，近几年汽车发展迅速，轮毂的样式也在不断更新和变化，其中有一种轮毂，该轮辋的底部与轮辐的连接位置形成有一圈向安装盘延伸的凸圈。现有的轮毂模具大体包括上模、下模、左边模和右边模，上模具有若干周向排布的轮辐上模槽，下模具有与若干个轮辐下模槽一一对应的轮辐下模槽，上模和下模合拢形成轮辐模腔和凸圈模槽，上模、上模、下模、左边模和右边模合拢形成轮辋模腔和凸圈模腔，轮毂铸造成型后再逐一拆卸，为了防止下模卡在凸圈和轮辐之间，现有的模具是将凸圈和轮辐之间都浇注铝合金溶液，凸圈与轮辐相连，即凸圈的厚度比较大，如此，弊端迭现：其一，凸圈体积较大就需要耗费更多材料，进而提高铸造成本；其二，凸圈较大的厚度提高了铸造难度，在浇铸成型和冷却定型过程容易形成渣孔。

针对上述问题，本申请人针对现有技术中的上述缺陷深入研究，遂有本案产生。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种轮毂模具，具有降低铸造难度，提升铸造品质和节约材料的优点。

本实用新型是这样实现的：

提供一种轮毂模具，其包括上模、下模、左边模和右边模，该上模的底部具有若干沿周向等间隔排布的轮辐上模槽，该下模的顶部具有与若干个轮辐下模槽一一对应的轮幅下模槽，上模和下模沿上下方向对接形成轮辐模腔，其中，轮毂模具还包括有若干块镶块，相邻两个轮辐下模槽于下模的外沿设有挡块，每个挡块的内边与上模抵接，相邻两个挡块的内半部的侧边围成容置槽，该容置槽设在轮辐下模槽上面，若干块镶块一一对应可拆装地嵌设在容置槽内，镶块和挡块与上模抵接形成凸圈模槽，左边模和右边模分别从左右两边向上模和下模合拢形成凸圈模腔。

进一步的，所述镶块采用铁材制作。

进一步的，所述镶块为空心结构。

进一步的，所述镶块的内边与挡块的内边拼接形成完整圆边。

进一步的，所述上模的底部形成第一凸圈模槽槽壁，所述镶块和挡块的上表面持平设置以形成第二凸圈模槽槽壁。

采用上述技术方案后，本实用新型涉及一种轮毂模具，与现有技术相比，本实用新型设置镶块和在下模于相邻两个轮辐下模槽之间增设挡块，并且相邻两个挡块在轮辐下模槽的位置形成容置槽，注入铸造液之前将镶块放在容置槽内，如此镶块与挡块配合占据了空间，使得凸圈的厚度大大减小，不仅因节约了材料而降低轮毂整体的加工成本，而且厚度较小在注塑成型过程中不容易形成渣孔，利于提升加工品质。

附图说明

图1为本实用新型整体结构的截面示意图；

图2为本实用新型上模和下模对接时没有嵌设镶块的结构示意图；

图3为本实用新型上模和下模对接时嵌设镶块的结构示意图；

图4为本实用新型下模的结构示意图；

图5为本实用新型镶块的结构示意图。

附图标记说明：

1、上模，11、第一凸圈模槽槽壁；

2、下模，21、挡块，22、镶块，23、容置槽，24、轮幅下模槽，25、第二凸圈模槽槽壁；

3、左边模；

4、右边模；

51、轮辋模腔，52、轮辐模腔，53、安装盘模腔，54、凸圈模腔；

61、轮辋，611、凸圈，62、轮辐。

具体实施方式

为详细说明本实用新型的技术内容、构造特征、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图详予说明。

参照图1-5所示，本实用新型提供一种轮毂模具，其包括上模1、下模2、左边模3和右边模4，上模1和下模2均为类圆柱形状，左边模3和右边模4为类半圆柱形状。该上模1的底部具有若干沿周向等间隔排布的轮辐上模槽，该下模2的顶部具有与若干个轮辐下模槽24一一对应的轮幅下模槽，上模1和下模2沿上下方向对接形成轮辐模腔52，左边模3和右边模4从左右两边向上模1和下模2合拢形成轮辋模腔51。

其中，轮毂模具还包括有若干块镶块22，相邻两个轮辐下模槽24于下模2的外沿设有挡块21，每个挡块21的内边与上模1的底部抵接，相邻两个挡块21的内半部的侧边围成容置槽23，该容置槽23设在轮辐下模槽24上面，若干块镶块22一一对应可拆装地嵌设在容置槽23内。具体地，挡块21的上表面为圆弧面，镶块22完全填满容置槽23，镶块22上表面与挡块21配合形成完整圆弧环面并且所述镶块22的内边与挡块21的内边拼接形成完整圆边。

镶块22和挡块21拼接形成的完整圆边与上模1抵接形成凸圈模槽，具体来讲，上模1的底部为类碗底的结构，如图3所示，所述上模1的底部形成第一凸圈模槽槽壁11，所述镶块22和挡块21的上表面持平设置以形成第二凸圈模槽槽壁25，如此，当左边模3和右边模4分别从左右两边向上模1和下模2合拢即可形成凸圈模腔54。

本实用新型的主要创新点在于通过在下模2增设了挡块21和镶块22来占据模腔空间，具体在下模2于相邻两个轮辐下模槽24之间增设挡块21，并且相邻两个挡块21在轮辐下模槽24的位置形成容置槽23，镶块22活动安装在容置槽23内同时挡块21与下模2固定连接。注入铸造液之前将镶块22放在容置槽23内，由于镶块22与挡块21配合缩小了凸圈模腔54空间，使得凸圈611的厚度大大减小，不仅因节约了材料而降低轮毂整体的加工成本，而且厚度较小在注塑成型过程中不容易形成渣孔，利于提升加工品质。并且，轮毂毛坯成型后，挡块21随所述下模2脱离，镶块22从侧面被敲落，因此镶块22不会卡在轮辐62和轮辋61之间，从而实现完全脱模。

作为本实用新型的优选实施例，所述镶块22采用铁材制作，铁材料具有成本低廉和耐磨的优点，便于加工且使用寿命长。

更优选的，所述镶块22为空心结构，镶块22体积较大并且铁材易吸热，吸收镶块22周边浇铸液传来的热量，在后续冷却定型的过程中会干扰冷却的先后顺序，造成轮辋61和轮辐62的连接位置固化太快，影响整体冷却均衡，则会造成整体热收缩不均匀，容易造成成型轮毂毛坯易变形。因此，镶块22掏空，形成空心结构，铁材料大大较少，可降低镶块22的吸热量，从而保证轮辋61和轮辐62的连接位置不会损失过多热量，有效避免影响加工品质。

以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利保护范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。