一种热成形自动抛丸涂油生产线的制作方法

本实用新型涉及抛丸除油生产线技术领域，尤其涉及一种热成形自动抛丸涂油生产线。

背景技术：

自动抛丸涂油生产线用于汽车零部件A、B柱，防撞梁、门槛、的表面抛丸清理涂油。通过抛丸清理，不但可以去除工件表面的锈蚀及氧化皮，提高工件的抗疲劳强度，增加工件喷油时的漆膜附着力，并最终达到提高工件表面及内在质量的目的。

现有的抛丸除油生产线的喷涂系统是一泵带动多喷的老旧系统，在集中微量喷涂的喷涂工作能力较差，因此喷涂质量差，造成对设备污染以及资源浪费的问题，同时在丸砂分离过程中，产生的粉尘排放的密度大，严重影响了环境，不利于环保，因此亟需设计一种热成形自动抛丸涂油生产线。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，如：现有的抛丸除油生产线的喷涂系统是一泵带动多喷的老旧系统，在集中微量喷涂的喷涂工作能力较差，因此喷涂质量差，造成对设备污染以及资源浪费的问题，同时在丸砂分离过程中，产生的粉尘排放的密度大，严重影响了环境，不利于环保。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种热成形自动抛丸涂油生产线，包括自动抛丸机、沉降除尘器、旋风除尘器、滤筒除尘器、特效净化器、油雾净化器、自动喷油室、输送机构，所述自动抛丸机上设有第一排放口，所述沉降除尘器上设有第一除尘口，所述第一排放口通过第一连通管与第一除尘口连通，所述旋风除尘器上设有第二除尘口，所述沉降除尘器上设有第二排放口，所述第二排放口通过第二连通管与第二除尘口连通，所述旋风除尘器的一侧固定安装有滤筒除尘器，所述滤筒除尘器上固定安装有进料管，所述进料管的另一端与旋风除尘器固定连接，所述旋风除尘器上设有出料口，所述进料管与出料口连通，所述滤筒除尘器远离旋风除尘器的一侧固定安装有特效净化器，所述特效净化器内设有净化室，所述特效净化器上固定安装有净化管，所述净化管与净化室连通，所述净化管的另一端与滤筒除尘器固定连接，所述滤筒除尘器上设有净化口，所述净化管与净化口连通，所述油雾净化器固定安装在自动喷油室的一侧，所述自动喷油室的下方安装有所分离装置，所述分离装置的一侧连接有储油槽，所述分离装置的另一侧连接有集油槽，所述储油槽上安装有导油管，所述储油槽通过导油管连接有喷油机，所述分离装置的一侧安装有空气压缩机，所述空气压缩机与分离装置连接。

优选的，所述净化室内安装有脉冲气箱除尘器，所述净化管与脉冲气箱除尘器相连接。

优选的，所述输送机构包括横向螺旋输送器和纵向螺旋输送器，所述横向螺旋输送器上设有上料区和下料区。

优选的，所述沉降除尘器包括除尘风机、沉降管道、沉降室，所述沉降管道安装在除尘风机的一侧，所述沉降室位于除尘风机和沉降管道的下方，所述沉降管道与沉降室连通。

优选的，所述自动抛丸机内安装有丸砂分离器。

优选的，所述自动喷油室内设有涂油室，所述涂油室内设有淋油板、油气分离器、初效过滤器、专用过滤净化器。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型通过分离装置、储油槽、集油槽、导油管、喷油机、上料区、下料区、淋油板、油气分离器、初效过滤器、特效净化器的组合，对油雾进行后再喷涂，且排放密度控制在1.5mg/m3以下，分离程度更高，不仅可以节约资源，同时有利于环保，通过沉降除尘器、旋风除尘器、滤筒除尘器、特效净化器对排放粉尘进行处理，可将粉尘排放浓度控制在20mg/m3以下。

2、本实用新型中，系统采用了比常规的一泵带动多喷的老旧系统更先进的集中微量喷涂系统，集中微量喷涂系统所使用的微量喷涂技术，空气压缩机制造的压缩空气连续的把精细的极其微量的油滴流源源不断地从分离装置内喷出，使均等的时间精确分配油的方式得以实现，这样使零件表面喷涂均匀，没有有流挂现象，并使工厂的环境更清洁，是其它喷涂方式都不能做到的，喷油精度可以控制到±0.002L/min。

附图说明

图1为本实用新型提出的一种热成形自动抛丸涂油生产线自动抛丸机的安装结构示意图；

图2为本实用新型提出的一种热成形自动抛丸涂油生产线自动抛丸机和自动喷油室的内部结构示意图；

图3为本实用新型提出的一种热成形自动抛丸涂油生产线的结构示意图；

图4为本实用新型提出的一种热成形自动抛丸涂油生产线自动喷油室的安装结构示意图。

图中：1自动抛丸机、2沉降除尘器、3旋风除尘器、4滤筒除尘器、5特效净化器、6油雾净化器、7自动喷油室、8分离装置、9储油槽、10导油管、11喷油机、12集油槽、13上料区、14下料区、15横向螺旋输送器、16纵向螺旋输送器。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、 “顶”、“底”、“内”、 “外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

参照图1-4，一种热成形自动抛丸涂油生产线，包括自动抛丸机1、沉降除尘器2、旋风除尘器3、滤筒除尘器4、特效净化器5、油雾净化器6、自动喷油室7、输送机构，输送机构包括横向螺旋输送器15和纵向螺旋输送器16，横向螺旋输送器15上设有上料区13和下料区14，通过横向螺旋输送器15和纵向螺旋输送器15组成的输送机构对抛丸进行传输，实现自动送料、喷涂、出料作业，自动化程度高。

自动抛丸机1上设有第一排放口，沉降除尘器2上设有第一除尘口，第一排放口通过第一连通管与第一除尘口连通，旋风除尘器3上设有第二除尘口，沉降除尘器2上设有第二排放口，第二排放口通过第二连通管与第二除尘口连通，沉降除尘器2包括除尘风机、沉降管道、沉降室，沉降管道安装在除尘风机的一侧，沉降室位于除尘风机和沉降管道的下方，沉降管道与沉降室连通，通过沉降室对抛丸丸砂分离时产生的气体中的粉尘进行第一步除尘处理。

旋风除尘器3的一侧固定安装有滤筒除尘器4，滤筒除尘器4上固定安装有进料管，进料管的另一端与旋风除尘器3固定连接，旋风除尘器3上设有出料口，进料管与出料口连通，滤筒除尘器4远离旋风除尘器3的一侧固定安装有特效净化器5，自动抛丸机1内安装有丸砂分离器，特效净化器5内设有净化室，特效净化器5上固定安装有净化管，净化管与净化室连通，净化管的另一端与滤筒除尘器4固定连接，滤筒除尘器4上设有净化口，净化管与净化口连通，净化室内安装有脉冲气箱除尘器，净化管与脉冲气箱除尘器相连接，除尘的最后一道工序是通过脉冲气箱除尘器对粉尘进行除尘处理，从而进一步降低排放气体中粉尘的含量，保证达到气体排放的标准。

油雾净化器6固定安装在自动喷油室7的一侧，自动喷油室7内设有涂油室，涂油室内设有淋油板、油气分离器、初效过滤器、专用过滤净化器，通过分离装置8、储油槽9、集油槽12、导油管10、喷油机11、上料区13、下料区14、油雾净化器的组合，对油雾进行后再喷涂，且排放密度控制在1.5mg/m3以下；自动喷油室7的下方安装有分离装置8，分离装置8的一侧连接有储油槽9，分离装置8的另一侧连接有集油槽12，储油槽9上安装有导油管10，储油槽9通过导油管10连接有喷油机11，分离装置8的一侧安装有空气压缩机，空气压缩机与分离装置8连接。

本实用新型中，使用者使用该装置时，通过分离装置8、储油槽9、集油槽12、导油管10、喷油机11、上料区13、下料区14、淋油板、油气分离器、初效过滤器、专用过滤净化器的组合，对油雾进行后再喷涂，且排放密度控制在1.5mg/m3以下，分离程度更高，不仅可以节约资源，同时有利于环保，通过沉降除尘器2、旋风除尘器3、滤筒除尘器4、特效净化器5对排放粉尘进行处理，可将粉尘排放浓度控制在20mg/m3以下；

采用集中微量喷涂系统，集中微量喷涂系统使用的微量喷涂技术，空气压缩机制造的压缩空气连续的把精细的极其微量的油滴流源源不断地从分离装置8内喷出，使均等的时间精确分配油的方式得以实现，这样使零件表面喷涂均匀，没有流挂现象，并使工厂的环境更清洁，是其它喷涂方式都不能做到的，喷油精度可以控制到±0.002L/min。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。