本发明涉及履带板制造领域，尤其是涉及一种履带起重机履带板的制造工艺。
背景技术：
履带式起重机是一种高层建筑施工勇的自行式起重机，其底部通过履带结构来实现起重机的移动，履带接地面积较大，通过性较好，且在面对各种复杂地形时，其适应性更强，能带载行走，在建筑、石油、化工、电力和交通等行业中为搬运物料等各种作业提供了极大的方便，有效提高了工作效率。在履带式起重机中，履带板时构成起重机地盘的重要结构之一，履带式起重机自身重量较大，在作业时还需要额外承载重荷，因此，制造出刚强度的履带板是履带式起重机能完成其吊载功能的重要保证。
现有技术中，公开号为cn1270238a的中国发明专利公开了一种低合金奥贝钢履带板及其热处理方法，该发明中履带板的金相组织为贝氏体、奥氏体，该发明采用的是以铬、锰、硅为主的低合金钢及等温淬火,最后在空气中冷却的热处理工艺,最后得到贝氏体、奥氏体的金相组织,而该组织具有合理的强度,韧性和硬度。
上述现有技术方案存在以下缺陷：在重现上述发明的技术方案的过程中，发明人发现上述的现有技术中存在以下问题，最终成品的履带板表面的耐磨性能不足，无法满足实际应用中履带起重机中履带板的使用需求。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种履带起重机履带板的制造工艺，具有提高履带板表面耐磨性能的优点。
本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种履带起重机履带板的制造工艺，包括以下步骤，
模具制造工序，使用砂石和模具外壳制造形成上模具和下模具，使用呋喃树脂砂制造内型芯，随后将内型芯对应安装至下模具内，并将上模具和下模具合箱；
原材料熔炼工序，将回收到的废铁原材料在1530-1550℃的环境中进行熔炼得到铁水；
浇筑工序，将原材料熔炼工序中得到的铁水从上模具的浇筑孔中注入，浇筑前需将铁水升温到1620-1640℃，铁水浇筑完毕后保温4-10小时，保温完成后打开上模具，冷却凝固3-5分钟，待铁水形成具有固定形状的履带板原件；
浇筑后处理工序，清除履带板原件表面的大块的残余砂石，随后将履带板原件放入抛丸机中进行粗抛丸，粗抛丸中所用的弹丸直径为2-3毫米，抛丸时间为8-12分钟，随后对浇筑过程中产生的浇道、冒口及表面毛刺采用热切割方式进行切割去除；
热处理预处理工序，对履带板原件表面进行粗打磨和细打磨，进一步去除履带板原件表面的多余毛刺，细打磨完成后对履带板原件的表面缺陷进行检验，不符合检验要求的，需将履带板原件表面进行修补，无法修补的，需标记为废件；
热处理工序，履带板原件依次经过正火处理工序、调质处理工序及表面淬火处理工序，处理完成后进行强度检验，强度检验通过即可得到履带板半成品；
热处理后处理工序，对履带板半成品表面的冒口进行精铣，随后进行精抛丸，精抛丸中所用的弹丸直径为1.2-1.5毫米，抛丸时间为14-18分钟；以及，
末处理工序，对履带板半成品的表面缺陷及内部缺陷进行检验，检验完成后进行涂装，随后入库储存。
通过采用上述技术方案，在整个制造工艺中，多次对履带板的表面质量进行检验，如热处理预处理工序和末处理工序，有效减少了履带板可能存在的表面缺陷，进一步提高了履带板自身的强度。在热处理工序中，让履带板原件先后经过正火处理以及调制处理，大大提高履带板原件的自身强度，同时，通过表面淬火处理工序，进一步提高履带板表面的强度和耐磨性。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为，所述热处理工序中，正火处理工序的目标温度为880-920℃，正火处理工序时间为9-13小时，正火处理工序结束后待履带板原件冷却至300℃再进行调质处理工序。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为，正火处理工序中，使用的设备为高温热处理炉，前6-8小时为升温过程，高温热处理炉内在此期间均匀升温至正火处理工序的目标温度；
后3-5小时为保温过程，高温热处理炉内部内在此期间的温度保持稳定，且在此期间最高温与最低温之间的差不超过20℃。
通过采用上述技术方案，可以有效细化履带板原件的铸态组织，初步消除履带板原件内部在浇铸后存在的残余应力。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为，调制处理包括依次进行的加温处理工序、整体淬火处理工序及高温回火处理工序，加温处理工序的目标温度与正火处理工序的目标温度相同，加温处理工序的升温过程与正火处理工序的升温过程相同，加温处理工序的保温过程相较于正火处理工序的保温过程缩短1小时。
通过采用上述技术方案，加温处理工序相当于对履带板原件进行二次正火，进一步细化铸态组织。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为，整体淬火处理工序中，采用的淬火液为质量浓度8%-10%的工业盐水，加温处理工序后的履带板原件需在30-40秒内转移并浸没至淬火液中完成淬火。
通过采用上述技术方案，质量浓度8%-10%工业盐水可以有效提高履带板原件在淬火过程中的淬透性。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为，高温回火处理工序的目标温度为550-650℃，履带板原件先经过3-4小时的均匀升温达到高温回火处理工序的目标温度，随后保温3-5小时，保温完成后采用水冷方式对履带板原件进行降温，降温的目标温度为100-150℃。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为，表面淬火处理工序由专门的表面淬火设备进行，表面淬火设备采用感应加热的方式对履带板原件表面的指定区域进行加热，表面淬火处理工序的目标温度为900-920℃，表面淬火处理工序的加热时间为1-2秒，随后使用自来水对履带板原件表面进行降温，降温的目标温度为100-150℃。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为，表面淬火处理工序完成后，还需对履带板原件进行低温回火处理，低温回火处理的目标温度在180-220℃，低温回火处理的时间为4-5小时。
综上所述，本发明具有以下有益效果：
1.通过表面淬火处理工序的设置，能够起到提高履带板表面指定区域的强度和其表面的耐磨性的效果；
2.通过在整体淬火处理工序中使用工业盐水作为淬火液，能够起到有效提高淬火液对于履带板原件的淬透性的效果，使得履带板原件在淬火过程中能够产生更多的马氏体。
具体实施方式
本发明公开的一种履带起重机履带板的制造工艺，包括以下步骤：
模具制造工序，使用砂石和模具外壳制造形成上模具和下模具，使用呋喃树脂砂制造内型芯，随后将内型芯对应安装至下模具内，并将上模具和下模具合箱。
原材料熔炼工序，将回收到的废铁原材料在1530-1550℃的环境中进行熔炼得到铁水。
浇筑工序，将原材料熔炼工序中得到的铁水从上模具的浇筑孔中注入，浇筑前需将铁水升温到1620-1640℃，铁水浇筑完毕后保温4-10小时，保温完成后打开上模具，打开上模具时，需控制铸件的温度在600-700℃，随后冷却凝固3-5分钟，待铁水形成具有固定形状的履带板原件。
浇筑后处理工序，清除履带板原件表面的大块的残余砂石，随后将履带板原件放入抛丸机中进行粗抛丸，粗抛丸中所用的弹丸直径为2-3毫米，抛丸时间为8-12分钟，随后对浇筑过程中产生的浇道、冒口及表面毛刺采用热切割方式进行切割去除。
热处理预处理工序，对履带板原件表面进行粗打磨和细打磨，进一步去除履带板原件表面的多余毛刺，细打磨完成后对履带板原件的表面缺陷进行检验，不符合检验要求的，需将履带板原件表面进行修补，无法修补的，需标记为废件。
正火处理工序，正火处理工序的目标温度为880-920℃，履带板原件先经过6-8小时的均匀升温过程达到正火处理工序的目标温度，随后保温3-5小时，正火处理工序的保温期间最高温与最低温之间的差不超过20℃。
加温处理工序，正火处理工序结束后待履带板原件冷却至300℃再进行加温处理工序，加温处理工序的目标温度与正火处理工序的目标温度相同，加温处理工序的升温过程与正火处理工序的升温过程相同，加温处理工序的保温过程相较于正火处理工序的保温过程缩短1小时。
整体淬火处理工序，本工序中，采用的淬火液为质量浓度8%-10%的工业盐水，加温处理工序后的履带板原件需在30-40秒内转移并浸没至淬火液中完成淬火。
高温回火处理工序，高文斌回火处理工序的目标温度为550-650℃，履带板原件先经过3-4小时的均匀升温达到高温回火处理工序的目标温度，随后保温3-5小时，保温完成后采用水冷方式对履带板原件进行降温，降温的目标温度为100-150℃。
表面淬火处理工序，表面淬火处理工序由专门的表面淬火设备进行，表面淬火设备采用感应加热的方式对履带板原件表面的指定区域进行加热，表面淬火处理工序的目标温度为900-920℃，表面淬火处理工序的加热时间为1-2秒，随后使用自来水对履带板原件表面进行降温，降温的目标温度为100-150℃。
低温回火处理工序，低温回火处理工序在表面淬火处理工序之后，低温回火处理的目标温度在180-220℃，低温回火处理的时间为4-5小时，低温回火后对履带板原件进行强度检验，强度检验通过后即可得到履带板半成品。
热处理后处理工序，对履带板半成品表面的冒口进行精铣，随后进行精抛丸，精抛丸中所用的弹丸直径为1.2-1.5毫米，抛丸时间为14-18分钟。
末处理工序，对履带板半成品的表面缺陷及内部缺陷进行检验，检验完成后进行涂装，随后入库储存。
本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。